Рассмотрим технологическую цепочку капитального ремонта.

Прием машин или агрегата в ремонт.

Разборочные работы.

Мойка, обезжиривание деталей и удаление отложений.

Удаление нагара.

Дефектоскопия деталей.

Сортировка деталей.

Восстановление деталей ремонтными размерами.

Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных деталей.

Прием машин в ремонт.

В ремонт машины принимаются в соответствии с существующими Едиными техническими условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта машин, агрегатов и узлов. При сдаче машин в капремонт необходимо иметь наряд на ремонт, справу о техническом состоянии машин, паспорт для машин и двигателей ранее подвергавшихся капремонту. По результатам приема составляют приемо-сдаточный акт.

Разборочные работы.

Перед разборкой машины моют горячей водой под давлением до 1,5…2,0 МПа. Это обеспечивает надлежащие условия последующих работ по демонтажу агрегатов и узлов. После этого выполняют очистительные операции. Так, разборку агрегатов производят после наружной очистки и обезжиривания с выпариванием острым паром емкостей для масла двигателя, коробки передач и т.д. Подразборка агрегатов производится на тупиковых постах, полная разборка производится как на тупиковых постах, так и на поточных линиях в зависимости от сложности агрегата.

Мойка, обезжиривание деталей и удаление отложений.

Для обезжиривания деталей применяют различные растворы. После обезжиривания детали ополаскивают горячей водой, что предохраняет их от коррозии. Имеются в широком ассортименте синтетические поверхностные моющие средства, которые не вызывают коррозии черных и цветных металлов, не оказывают вредного воздействия на кожу и одежду, поэтому детали после их обезжиривания не нуждаются в ополаскивании. Процесс обезжиривания ведется при невысоких температурах. Для обезжиривания используют такие вещества как сульфонол, керосин и бензин с последующей промывкой жидким маслом (веретенным).

Для мойки и обезжиривания деталей применяют различные моечные установки и машины.

Удаление нагара.

Нагар откладывается на ряде деталей двигателя: на стенках камер сгорания, на тарелках клапанов, во впускном и выпускном трубопроводе и др. Нагар образуется вследствие неполного сгорания топлива и масла.

Для удаления нагара применяют щелочные растворы. Детали, имеющие нагар, погружают в ванну с температурой раствора 80 – 90° С на 40 – 60 мин. Часто для очистки деталей от нагара применяют косточковую крошку. Установка, используемая для этой цели, по принципу действия аналогична пескоструйной. Жировые загрязнения превращаются в эмульсию, уносимую моющим раствором.

Дефектоскопия деталей.

Дефектоскопия – методика и способы обнаружения дефектов деталей без нарушения их целостности. Дефекты деталей классифицируют в зависимости от причин их появления последующим их признакам: дефекты, вызванные недостатком конструкции детали; дефекты, связанные с нарушением технологии изготовления; дефекты, появляющиеся вследствие недостатков технологического процесса изготовления детали; дефекты в результате естественного изнашивания; дефекты, возникающие из-за нарушений инструкции по эксплуатации машин; дефекты аварийного характера.

Недостатком конструкции могут быть: выбор материала, несоответствующего условиям работы детали, назначение размеров не соответствующих нагрузочным режимам, неправильный выбор сопряжений, термообработки, покрытий, смазки и т.д.

Нарушениями технологии изготовления деталей могут быть: неправильная замена материала, отклонение от предусмотренных посадок сопрягаемых мест, нарушение термообработка и т.д.

Недостатком технологии изготовления является операция старения с целью снятия внутренних напряжений при отливке или штамповки, отсутствие операции старения корпусных деталей и т.д.

Дефекты аварийного характера появляются из-за внутренних пороков или усталости материала детали.

Сортировка деталей.

В результате дефектоскопии все детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и непригодные. Каждую группу маркируют краской определенного цвета. Годные детали направляют на комплектацию агрегатов, требующих ремонта, в соответствующие цехи для ремонта, а негодные детали – в утиль.

На все детали, прошедшие контроль, составляют дефектовочную ведомость, в которой указывают общее количество одноименных деталей, а также количество годных, требующих ремонта и негодных деталей.

Требованием эксплуатации к конструкции агрегата является примерно равная износостойкость его деталей. Желательно, чтобы кривые протекания износов всех деталей главного агрегата укладывались в возможно более узкую зону диаграммы (она заштрихована).

В этом случае после истечения ремонтного цикла все детали данного агрегата будут нуждаться в ремонте одновременно, в период же межремонтного пробега агрегат будет работать надежно.

Детали, подлежащие восстановлению, направляют в соответствующие производственные цехи.

Дефекты деталей делятся на три основные группы:

- естественные износы, при которых происходят изменения геометрической формы и размеров сопрягаемых поверхностей деталей;

- механические повреждения (деформации, трещины, обломы, выкрашивания, надиры, пробоины);

- повреждения антикоррозионных покрытий и коррозия металла деталей.

Ремонт деталей ремонтными размерами. Суть этого способа заключается в следующем. Если номинальный размер изнашивающейся части детали, например шейки вала, больше минимального размера по прочности детали, определенного конструктором расчетным или экспериментальным путем, то такая изношенная часть может быть отремонтирована снятием с нее некоторого минимально необходимого слоя металла в целях устранения нарушений (вследствие износа) правильной геометрической формы. После такой операции изношенная часть детали будет иметь правильную геометрическую форму и она пригодна для дальнейшей работы.

Следовательно, ремонтным размером называется такой размер, который будет иметь износившаяся часть детали после снятия с нее механической обработкой слоя металла, необходимого для придания этой части детали правильной геометрической формы с учетом припуска на обработку.

Способ основан на применении механической обработки (точение, шлифование и др.) и имеет ряд преимуществ: обеспечивает взаимозаменяемость сопрягаемых деталей в пределах данного ремонтного размера, позволяет организовать массовый выпуск заменяемой детали на заводах, упрощает технологию восстановления сопрягаемой более сложной детали, снижает стоимость и сокращает время восстановления.

Величину нормализованного ремонтного размера устанавливают в зависимости от величины и характера износа поверхности, а также от припуска на механическую обработку, который должен быть минимальным.