Ремонт двигателей внутреннего сгорания

 

Ремонт элементов системы питания

Карбюраторных двигателей

 

Бензонасос диафрагменного типа

 

Основные дефекты, повреждения, отказы: разрыв диафрагмы, нарушение плотности прилегания клапанов к седлам, ослабление или поломка пружины диафрагмы, износ рычага в сопряжении с осью и эксцентриком, повреждения корпуса и крышки.

Диафрагмы, имеющие разрыв, заменяют. Клапаны притирают к седлам пастами, неисправные клапаны заменяют. Изношенную поверхность гнезда клапана фрезеруют специальной торцевой фрезой до выведения следов износа. В случае полного снятия торцевого выступа седла после фрезерования гнездо восстанавливают рассверливанием корпуса и запрессовкой (постановкой на клее) другого стального седла.

При изменении длины и упругости пружины диафрагмы свыше установленных величин пружину заменяют.

При износе отверстия в рычаге под ось отверстие рассверливают и ставят втулку. Изношенную поверхность подпятника рычага восстанавливают наплавкой и обработкой по шаблону.

Корпус и крышку насоса, имеющие неровность плоскостей разъема более 0,08 мм, пришабривают и притирают на плите пастами.

 

Изношенную резьбу под штуцер углубляют. Корпус и крышку насоса, имеющие трещины и обломы, выбраковывают. При установке крышки (головки) насоса на корпус соединительные винты следует затягивать при отжатой вниз на определенную величину диафрагме.

Состояние насоса до ремонта и после ремонта определяют испытанием на стенде СО-950.

 

Карбюратор

 

Основные дефекты, повреждения, отказы: повреждения поплавкового механизма, корпуса, крышки, изменения пропускной способности жиклеров, упругости пружин, пластин диффузоров; неудовлетворительная плотность игольчатого клапана, клапана экономайзера; износ осей дроссельной и воздушной заслонок; уменьшение производительности насоса-ускорителя.

Техническое состояние элементов карбюратора проверяют с использованием стенда СО-950 и прибора НИИАТ-528.

При разборке карбюратора его детали тщательно промывают керосином, смолистые отложения удаляют ацетоном или скипидаром с использованием волосяной щетки. Прочистка проволокой, ветошью не допускается.

Отказы поплавкого механизма могут быть связаны с нарушением герметичности игольчатого клапана, а также из-за трещин, щелей, вмятин поплавка.

Для обнаружения места неплотности у поплавка его погружают в нагретую до 80…90 ⁰С воду. Если в течение 30 секунд не появятся пузырьки воздуха, поплавок считается годным.

При обнаружении отверстия его расширяют шилом, сливают из поплавка бензин, просушивают (пропаривают), затем запаивают отверстие.

У поплавков, имеющих вмятины, в центр вмятины припаивают стержень, за который вытягивают вмятую часть.

При проверке игольчатого клапана воздухом под давлением      20…30 МПа падение давления за 1 мин должно быть не более 1 кПа. При неудовлетворительной плотности клапана конусная часть его (угол конуса 60⁰) шлифуют на станке, а кромку гнезда в штуцере поправляют сверлом или специальной фрезой вручную коловоротом. После этого притирают клапан к гнезду пастами М10…М15, захватывая иглу державкой.

Аналогично проводят проверку герметичности и ремонт клапана экономайзера.

Состояние калиброванных отверстий (жиклеров) для топлива и воздуха проверяют измерением их пропускной способности. Технические условия на пропускную способность жиклеров задают количеством кубических сантиметров воды, вытекающей из жиклера в минуту при напоре 10 кПа и температуре 20…10 ⁰С. Жиклеры с неудовлетворительной пропускной способностью заменяют либо доводят их пропускную способность до нормы, для чего отверстие жиклера запаивают оловянно-свинцовым припоем, затем рассверливают и доводят до нужной пропускной способности с помощью разверток.

Для проверки производительности насоса-ускорителя поплавковую камеру заполняют топливом (делают 3…4 качка насосом), затем величину топлива, вытекшего в мерную мензурку за десять полных качков насоса, сравнивают с нормативной (табличной), конкретной для каждой марки карбюратора.

У карбюраторов типа К-22, К-124, К-126 момент включения экономайзера устанавливают при полном открытии дроссельной заслонки, а у карбюраторов типа К-84М, К-82МИ и К-88А – при зазоре между нижней кромкой дроссельной заслонки и стенкой смесительной камеры, равной 15,6 мм.

Изношенные оси дроссельной и воздушной заслонок заменяют, а отверстия в карбюраторе под оси рассверливают и в них запрессовывают втулки.

Расстояние от уровня топлива до плоскости разъема карбюратора должно соответствовать техническим условиям, соответствующим конкретной марке карбюратора. Уровень топлива регулируют подгибанием рычажка (язычка) поплавка под клапаном или постановкой или снятием прокладок под корпусом игольчатого клапана.

 

Баки и топливопроводы низкого давления

 

Топливные баки имеют следующие дефекты, повреждения, отказы: трещины, пробоины, отверстия от коррозии, вмятины, отпайки горловины. Неисправности определяются испытанием воздухом под давлением 0,02…0,03 МПа, помещая бак в ванну с водой.

Способы восстановления: запайка припоями; приварка или припайка накладок; заварка (газовая или электродуговая в среде углекислого газа); заклеивание или приклеивание накладок с помощью эпоксидного клеевого состава.

Мелкие вмятины оставляют, для исправления крупных вмятин вырезают окно, вводят болванку для правки вмятины, после чего окно заделывают.

Топливные баки до ремонта (при ремонте) промывают сначала 5%-м горячим раствором каустической соды, затем три раза горячей водой или выпаривают горячим паром или выхлопными газами.

Трещины и отверстия на топливопроводах низкого давления устраняют пайкой мягкими или твердыми припоями. Смятые участки трубок отрезают и трубку вновь соединяют, например газовой сваркой.

 

Ремонт системы охлаждения

 

Водяной насос двигателей внутреннего сгорания грузовых автомобилей и тракторов (типа СМД, А-01М, ЯМЗ, Д-50 и др.).

Дефекты, повреждения, отказы: трещины в корпусе, срыв резьбы в отверстиях, износ посадочных мест под подшипники и упорную втулку, износ посадочного места на валике под крыльчатку, износ боковой поверхности лопаток, износ поверхностей у валиков в сопряжении со втулками, сальниками и шкивами вентиляторов.

Трещины в чугунных корпусах заваривают газовой сваркой латунными прутками, припоями ЛОК и ЛОМНА и электродуговой сваркой порошковой проволокой ПАНЧ-11. Срыв резьбы исправляют постановкой резьбовых вставок и другими способами, характерными для восстановления резьб.

Изношенные посадочные места корпуса под подшипники и упорную втулку могут быть восстановлены путем отрезания части корпуса с последующими запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части или запрессовкой колец с последующей механической обработкой посадочных мест до номинальных размеров. Торцевую поверхность опорной втулки и уплотнительную поверхность шайбы сальника притирают.

При износе крыльчатки старую ступицу отрезают, изготавливают и запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки можно изготавливать литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.

Изношенные поверхности у валиков восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа с последующим хромированием и шлифованием.

После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком подвергают статической балансировке.

Водяные насосы обкатывают и испытывают на специальном стенде (например, насосы двигателей ЯМЗ-240Б на стенде ОР-8899). У насосов проверяют соответствие техническим требованиям величины зазора между корпусом и торцом крыльчатки, а также величины осевого разбега валика.

Обкатку насоса производят в течение 3 мин при температуре воды 85…90 ⁰С, измеряют производительность насоса, сравнивают с нормативной.

Каждый отремонтированный насос проверяют на герметичность при давлении 0,07…0,12 МПа в течение 1 мин без вращения и с вращением валика. Подтекание воды не допускается.

 

Вентиляторы

 

Дефекты, повреждения, отказы: износ посадочных мест в шкивах под наружные кольца подшипников качения; износ ручьев в шкивах  под ремень; ослабление заклепок на крестовине, изгиб крестовины и лопастей.

Изношенные посадочные места восстанавливают постановкой колец или железнением с последующей механической обработкой.

Изношенные ручьи в шкивах под ремень вентилятора (до 1 мм) протачивают.

Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Овальные отверстия под заклепки рассверливают и лопасти приклепывают заклепками увеличенного диаметра. Кромки лопастей вентилятора должны лежать в одной плоскости, допускаемое отклонение от плоскостности 1 мм.

При необходимости крестовину и лопасти правят. Шаблоном проверяют форму лопастей вентилятора и угол их наклона относительно плоскости вращения (этот угол, например, для лопастей вентилятора двигателей типа СМД-14 у основания лопасти – 32⁰, на конце – 24⁰).

Собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном стенде, при этом допускается сверлить углубления в торце чугунного шкива вентилятора или утяжелять лопасть с ее выпуклой стороны приваркой или приклеиванием пластинки.

 

Радиаторы

 

Основные дефекты, повреждения, отказы: отложение накипи на внутренних стенках резервуаров и трубок, механические повреждения их.

Радиатор промывают в ванне с 4%-м раствором соляной кислоты с добавкой ингибитора ПБ-5 до 3 г/л. Температура раствора 50…70 ⁰С, время промывки 10…15 мин. Затем радиатор промывают в щелочном растворе СМС, в воде и испытывают в собранном виде. Отверстия в резервуарах радиатора закрывают резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой, создают насосом избыточное давление: в течение     3…5 мин радиаторы не должны давать течи (радиаторы тракторов    испытывают при давлении 0,05…0,10 МПа; трактора К-700 –              0,10…0,14 МПа). Можно радиаторы испытывать в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха. При ремонте радиатор разбирают. Трубки радиатора прочищают шомполом. Сердцевину испытывают отдельно на стенде КП-2002, создают давление не менее 0,10 МПа и определяют место течи.

При отсутствии стенда сердцевину помещают в ванну с водой, подавая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.

Поврежденные трубки внешних рядов сердцевины запаивают припоем ПОС-30. Поврежденные трубки внутренних рядов заглушают (запаивают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок, при большем проценте трубки заменяют, для этого трубки отпаивают от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагреваемого до 500…600 ⁰С паяльной лампой через укрепленный на ней змеевик. Трубку извлекают пассатижами с язычком, соответствующим сечению отверстия трубки.

Для отпайки трубок можно применять шомпол, нагретый до 700…800 ⁰С в горне или электрическим током от сварочного трансформатора. Извлекают трубки по направлению усиков охлаждающих пластин, иногда необходимо отпаивать и снимать одну из опорных пластин.

Установленные трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам специальным паяльником припоем ПОС-30, используя в качестве флюса хлористый цинк (цинк, травленный соляной кислотой).

Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта их гильзованием. В расширенную трубку за счет протаскивания лебедкой уширенного на конце шомпола вставляют новую и припаивают по концам к опорным пластинам.

После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность, как и перед ремонтом.

Количество вновь установленных и гильзованных трубок у сердцевин не должно превышать 20…25%.

Трещины чугунных резервуаров радиаторов заваривают электродуговой сваркой биметаллическим электродом или проволокой ПАНЧ-11, газовой сваркой латунными прутками или пайкой.

 

У резервуаров из латуни трещины устраняют пайкой припоем    ПОС-30, в том числе припайкой заплат.

Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных. Смолистые отложения удаляют промывкой препаратом АМ-15, испытывают под давлением 0,3 МПа, трубки припаивают к бакам твердым медно-цинковым припоем ПМЦ газовой сваркой.

 

Термостаты

 

Накипь удаляют растворами, применяемыми при промывке водяных радиаторов. Поврежденные места пружинной коробки запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Пружинные коробки заполняют 15%-м раствором этилового спирта. Наполнителями могут быть порошок алюминия и церезин (парафин).

При испытании термостата в ванне с подогреваемой водой начало открытия клапана должно быть при 70 ⁰С, а полное открытие при 85 ⁰С. Величина полного подъема клапана 9,0…9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана, вращая его на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки термостата.

Накипь в системе охлаждения образуется при жесткой воде. Жесткость измеряется в миллиграмм-эквивалентах на 1 л воды. Различают жесткость воды: временную, постоянную и общую. Временную образуют бикарбонаты кальция Ca(HCO₃) и магния Mg(HCO₃)₂, которые распадаются при кипячении на карбонаты и газовые составляющие. Постоянную жесткость придают, например, наиболее чаще встречающиеся, карбонаты кальция (CaCO₃) и магния (MgCO₃), которые могут быть удалены растворами, в том числе на основе соляной кислоты (HCl). При этом различают мягкую воду, средней жесткости, жесткую воду и очень жесткую, содержащую в одном литре более 12 миллиграмм-эквива-лентов (1 мг-эквивалент соответствует 20,04 мг Ca или 12, 16 мг Mg). Мягкая вода содержит 4 мг-эквивалентов, жесткая – 8…12 мг-эквива-лентов в каждом литре.