История компании Allied Nippon Ltd.

Содержание

 

 

История компании Allied Nippon Ltd..................................................................... - 1 -

Структура компании.............................................................................................. - 2 -

Продукция и рынки сбыта....................................................................................... - 3 -

Российское представительство................................................................................ - 5 -

Тенденции развития российского рынка автозапчастей............................................... - 6 -

Цели и стратегия развития бренда........................................................................... - 9 -

Программа продвижения продукции торговой марки................................................. - 10 -

 

Продукция компании........................................................................................ - 11 -

Производство...................................................................................................... - 11 -

Контроль качества............................................................................................... - 12 -

Продукция.......................................................................................................... - 14 -

Дисковые тормозные колодки для легковых автомобилей.......................................... - 18 -

Группа Стандарт.................................................................................................. - 27 -

Группа Heavy Duty............................................................................................... - 22 -

Группа Sport Line................................................................................................. - 23 -

Возникновение гарантийных случаев...................................................................... - 24 -

Дисковые тормозные колодки для грузовых автомобилей.......................................... - 25 -

Барабанные тормозные колодки легковых автомобилей............................................ - 25 -

Тормозные накладки для грузовых автомобилей и автобусов..................................... - 26 -

Группа Стандарт.................................................................................................. - 27 -

Группа Heavy Duty............................................................................................... - 27 -

Тормозные диски для легковых автомобилей........................................................... - 27 -

Группа Стандарт.................................................................................................. - 27 -

Группа Sport Line................................................................................................. - 23 -

Возникновение гарантийных случаев...................................................................... - 24 -

 

Инструменты продаж........................................................................................ - 31 -

Рекламные материалы, предназначенные для оформления мест продаж...................... - 31 -

Раздаточные и упаковочные материалы.................................................................. - 32 -

Правила и советы по работе с бумажным каталогом.................................................. - 33 -

Правила и советы по работе с электронным каталогом.............................................. - 33 -

Сайт торгового представительства компании Allied Nippon.......................................... - 34 -

 

Методические рекомендации для менеджеров по продажам............................. - 34 -

Мерчендайзинг.................................................................................................... - 45 -

Размещение рекламных материалов....................................................................... - 45 -

Выкладка продукции............................................................................................ - 45 -

Принципы размещения ценников............................................................................ - 47 -

Заключение ………………………………………………………………………………………………- 48 -

Информация о компании.

История компании Allied Nippon Ltd.

Основанная в 1931 году семьей Тальваров авторемонтная мастерская TALVAR GROUP на сегодня трансформирована в огромный конгломерат фабрик, выпускающий автомобильные компоненты с оборотом более 350 млн. долларов США в год. Он входит в десятку наиболее динамично развивающихся компаний Индии. На заводах TALVAR GROUP работает более 5000 квалифицированных специалистов по производству таких компонентов, как:

- Автомобильные фрикционные материалы и тормозные системы;

- Прокладки агрегатов и герметизирующие материалы;

- Сальники;

- Фильтра;

- Детали рулевого управления;

- Детали подвески;

- Головки блоков, картеры двигателей и агрегатов;

- Детали электронного оснащения автомобилей.

Более 80 % произведенных деталей поставляется на 24 сборочных конвейера как внутри страны, так и за ее пределами.

 

 

Allied Nippon Ltd. входит в состав TALVAR GROUP с 1956 г. На сегодняшний день 30 % акций принадлежат группе Hitachi Group Company. Все заводы компании являются полностью сертифицированными по стандартам TS-16949, QS 9000, ISO 9002, ISO 14001 подразделениями компании Japan Brake Industrial Co. Ltd. (JB), Tokyo, Japan, мирового лидера по производству тормозных систем и фрикционных материалов, а также уникальных высокотехнологичных присадок к фрикционным материалам, используемых крупнейшими в мире производителями оригинальных деталей тормозных систем.

 

Allied Nippon Ltd. – структура компании.

 

Allied Nippon производит.

- дисковые тормозные колодки для легковых автомобилей и мотоциклов:

3,600,000 комплектов в год;

- дисковые тормозные колодки для грузовых автомобилей:

160,000 комплектов в год;

- дисковые тормозные колодки для строительной и специальной техники:

50,000 комплектов в год;

- барабанные тормозные колодки для легковых автомобилей и мотоциклов:

    24,000,000 комплектов в год;

- барабанные тормозные колодки для грузовых автомобилей и автобусов:

    2,000 тон в год;

- Сменные тормозные элементы для железнодорожных, скоростных

пассажирских и грузовых поездов:

    40,000 комплектов в год;

- накладки дисков сцепления легковых, грузовых автомобилей и мотоциклов:

    200,000 комплектов в год;

- тормозные диски для легковых и грузовых автомобилей:

    1,200,000 комплектов в год;

- гидравлические элементы тормозных систем легковых и грузовых автомобилей:

    480,000 комплектов в год.

Вся производимая продукция делится на три основных направления:

- Поставки на сборочный конвейер   32%

- Поставки на внутренний рынок       22%

- Экспорт продукции                       46%

 

 

Легковые автомобили:

NISSAN             FUJI (SUBARU)             FIAT        DAIMLER CHRYSLER

SUZUKI             TOYOTA                      FORD      GENERAL МOTORS

MITSUBISHI       HYUNDAI      

Мотоциклы и мопеды:

HONDA              YAMAHA            KAWASAKI         ROYAL ENFIELD

KINETIC MOTORS PIAGGIO            TELCO               LML

грузовые автомобили и специальная техника:

VOLVO              NISSAN                                                      

EICHER MOTORS FORD

HERO MOTORS    TOYOTA       

Экспорт.

Поставки компаниям-владельцам брендов:

UNIPARTS LTD, (U.K.)             LPR, (ITALI)                 NIPPARTS, (GERMANY)

BRAKE BONDERS, (AUSTRALIA) ATAP, (AUSTRALIA)       NIPPARTS, (HOLLAND)

VECO AUTOMOTIVE, (U.K.)      AISIN EUROPE, (BELGIUM) HONEYWELL, (EUROPE)

PAGID LIMITED, (U.K.)            QH, (IREALAND)

Под брендом ALLIED NIPPON:

Пять представительств

ANL AUSTRALIA LTD, (AUSTRALIA)

ALLIED COMLINE LTD, (LONDON)

ANL EUROPE LTD, BRISTOL (U.K.)

ANL INDIA, NEW DELHI (INDIA)

NIPPON LINE LTD, MOSCOW (RUSSIA)

 

Продукцию под брендом “Allied Nippon”, зарегистрированным в 34 странах мира, поставляют в более, чем 40 стран Европы, Америки, Азии, и в Австралию.

Внутренний рынок:

Насчитывает 65 дистрибьюторских компаний, обслуживающих свыше 5000 конечных мест продаж.

 

Региональный:

Наличие региональных дистрибьюторов во всех регионах России с четко очерченными территориями продаж.

Грамотная ценовая политика:

Существует единый Прайс-лист для всей территории России, состоящий из пяти ценовых категорий, на основании которых происходит торговля.

 

Продукция компании.

Речь пойдет о продукции, поставляемой на российский рынок сейчас и планирующейся к началу поставок в следующем году.

 

- дисковые тормозные колодки для легковых автомобилей и легких коммерческих грузовиков.

- дисковые тормозные колодки для грузовых автомобилей.

- барабанные тормозные колодки легковых автомобилей.

- накладки на барабанные тормозные колодки для грузовых автомобилей и автобусов.

 

- тормозные диски для легковых и грузовых автомобилей.

- гидравлические элементы тормозных систем легковых автомобилей.

Прежде всего, хотелось бы рассказать о технологии производства, о мифах и реальностях, проблемах и способах их решения в области создания тормозных систем.

Вся эта информация применима ко всем производителям, ко всем брендам и оригинальным запчастям.

Производство.

Сначала немного информации о производстве и о сертификатах качества, о качестве как таковом. Хорошо организованное производство (чего угодно) должно отвечать следующим требованиям:

- Быть плановым, план производства на год позволяет заключить договора на поставку исходных материалов от крупных поставщиков, по конкурентоспособным ценам, с постоянным входящим качеством сырья.

- Уметь работать с покупателями, вовремя обрабатывать, планировать, производить, поставлять свою продукцию. Особенно это важно при поставках своей продукции на сборочный конвейер и экспорт.

- Уметь производить продукцию одинакового (стабильного) качества, даже если заказ на товарную позицию поступает раз в три месяца или раз в год.

- Уметь контролировать качество входящего сырья и исходящей продукции.

- Управляться таким способом, чтобы свести влияние человеческого фактора к минимуму.

- Иметь научно-исследовательский отдел для совершенствования технологий, их контроля и, естественно, снижения себестоимости продукции.

 

Для описания всех этих характеристик и существуют стандарты качества, каждый из которых описывает определенные характеристики, и только совокупность их дает полное описание качества производства.

 

За без малого полувековой период работы компания Allied Nippon Ltd. неуклонно совершенствовало эти параметры и сейчас владеет полным набором сертификатов соответствия качеству, позволяющему говорить, что производство соответствует самым требовательным мировым стандартам.

 

    QS 9000               ISO 9002

       ISO 14001          TS -16949

 

На сегодняшний день их наличие необходимо для работы с крупными автоматизированными сборочными конвейерами и является показателем многолетней работы по совершенствованию управления производством.

Контроль качества:

В научно-исследовательском центре контроля качества компанииAllied Nippon Ltd. работает 120 человек. Основные задачи:

- входной контроль качества сырьевых компонентов

- контроль качества оборудования и инструментов

- контроль за соблюдением технологических норм на отдельных стадиях производства

- выходной контроль качества готовой продукции

- разработка и тестирование новых фрикционных материалов

- подготовка и запуск в производство новых позиций

- обучение персонала работы с новым оборудованием и технологиями.

 

Все лаборатории центра оснащены по последнему слову техники. Спектрометры и электронные микроскопы совместно с другой разнообразной аппаратурой позволяют делать высокоточные химические анализы поступающего сырья.

 

 

Химический анализ с помощью электронного микроскопа

 

 

	Термогравиметрический анализатор

 

 

так выглядит план калибровки оборудования и проверки инструментов.

 

	контроль технологических параметров производства

 

 

 

Контроль выходных параметров продукции с помощью испытательного стенда.

 

На этом стенде (Динамометр Krauss Friction Tester) можно испытывать тормозные дисковые и барабанные колодки с целью определения:

- Коэффициента трения

- Износа

- Температурных параметров

- Шума и скрипов при торможении

- Эффекта «утренней росы»

- Моделирования разнообразных режимов эксплуатации.

Широкий диапазон изменяемых нагрузок от 13 кг/м² до 3245 кг/м² позволяет проводить испытания как для самых легких мотоциклов, так и для тормозных систем скоростных железнодорожных поездов.

Тест-лаборатория компании Allied Nippon признана правительством Индии как государственный испытательный центр тормозных систем.

Для разработки новых фрикционных материалов и новых изделий используется специальное программное обеспечение Advanced ‘Pro-E’ Software, новейшие системы CNC Vertical Milling Center и Wire Cut Machines, позволяющие изготавливать тестовую продукцию от одного экземпляра. Это позволяет каждый месяц запускать в производство более 20 новых наименований продукции.

 

Хорошо организованная и квалифицированная команда инженеров – специалистов проводит постоянный мониторинг технологических параметров в соответствии со стандартами качества QS-9000, TS-16949. Наиболее важные параметры контролируются  как в режиме реального времени, так и статистически с использованием специального программного обеспечения ‘MPACT’ Software for ‘APQP’ & ‘PPAP’.

Отдельная лаборатория тестирования качества продукции проводит тесты готовых фрикционных материалов при каждой новой загрузке миксера, в середине партии и при завершении, в соответствии со стандартом ISO-9002.

 

Все специалисты постоянно проходят обучение по программе повышения квалификации под руководством опытных экспертов из Японии, Германии и Великобритании. Инженеры из компании Japan Brake четыре раза в год проводят семинары по технологиям новых присадок и модификаторов трения.

 

Вот в таких фанерных ящиках поставляются новейшие технологические присадки из Японии.

 

Продукция:

Есть много стандартов качества продукции, надо понимать их значение и четко отдавать себе в этом отчет. Давайте для предметности возьмем тормозные колодки и перечислим несколько касающихся Российского рынка стандартов качества.

 

Начнем с OEM, или «оригинала» в обиходе, и поймем, что это такое.

У каждого производителя автомобилей есть свой стандарт, он различается между странами, в которых собирают эти автомобили, мало того, он различается и между моделями, так же как и отличаются изделия, установленные на конвейере, от изделий, упакованных в коробки для продажи. Почему это происходит? Конечно, не потому, что производители обманывают своих потребителей. Этому есть вполне логичное объяснение. Возьмем для примера компанию TOYOTA. Всем известно, что у этой компании есть много сборочных заводов по всему миру. Каждый из них принадлежит частично компании TOYOTA, а частично местным инвесторам. Совет директоров завода решает, откуда он будет получать компоненты для сборки: естественно, если конвейеры находятся в США, Турции, Индии, то поставщики запчастей у них разные, да и требования к характеристикам тоже разные, обусловленные климатом, рельефом местности, состоянием дорог, темпераментом населения и многими другими факторами. В современном бизнесе все умеют считать деньги и никто не будет платить лишнее за транспортировку или ненужные потребительские свойства. Что касается упакованного оригинала, то, конечно же, колодки, которые поставляются на конвейер, идут в технической упаковке по несколько сотен единиц в технической таре, а на продажу потребителям изготавливаются по другим стандартам и на другом предприятии по заказу специально уполномоченной одной или несколькими торговыми компаниями,

как в случае с TOYOTA. Это происходит потому, что на конвейер надо поставлять 10-15 видов, а для поддержания ассортимента устаревших моделей требуются не менее сотни.

 

Как писал Курт Ванегут, «Такие дела».

 

Этим и объясняются иногда очень сильные различия между характеристиками Японской, Американской, Европейской машины той же самой модели, того же самого года выпуска.

А о различиях между разными производителями говорить и вовсе не приходится.

 

Далее – стандарт качества «Автомаркет»: то, что продается третьими компаниями по цене гораздо ниже оригинала, и представлено множеством брендов.

 

На фотографии: одновременно идет упаковка NIPARTS и Allied Nippon.

 

В данном случае уместно говорить о региональных (государственных) стандартах качества. В каждой стране, как правило, свой стандарт, основанный на среднестатистических потребительских свойствах. В России – «ГОСТ 41.13-99, правила ЕЭК ООН №13, единообразные предписания, касающиеся официального утверждения транспортных средств категорий M, N и O в отношении торможения». В Европе - «стандарт E – Mark правила ECE90». В США - «стандарт AMFCO Automotive Manufacturers Equipment Compliance Agency Inc, Ltd.»  и т.д. Смысл этих стандартов заключается в защите потребителя от некачественных изделий и, как следствие, от опасных поломок во время эксплуатации. Одни и те же параметры в разных стандартах могут отличаться до 50%, поскольку имеют разные программы испытаний. Поэтому, все это тоже очень относительно. Можно лишь уверенно утверждать, что самыми строгими являются Европейский E – Mark, где за основу взят Германский стандарт для автобанов без ограничения скорости; да и наши ГОСТЫ, отдельные требования по которым иногда превосходят европейские.

 

Следующей ступени стандартов нет. Существуют только макеты тормозной продукции из маленьких кооперативов как российских, так и китайских. Такой продукции, к слову сказать, тоже достаточно много на нашем рынке. Ее надо старательно избегать, так как это иногда реальная угроза жизни потребителей.

Теперь подробнее о технологии для каждого вида продукции:

Сегодня в мире для коммерческого использования существуют только три технологии изготовления тормозных колодок. У каждой есть свои плюсы и минусы.

1 – Асбестовые колодки - дешевые, эффективные при торможении, но устаревшие с экологической точки зрения (это, кстати, большой вопрос – ведь вся строительная промышленность – это, прежде всего, асбест, а какая пыль полезнее: асбестовая или с остатками фенольных смол - судить сложно) и особенно устаревшие с коммерческой (их себестоимость в полтора - три раза ниже по сравнению с безасбестовыми технологиями с аналогичными потребительскими параметрами), т.е. на них мы с вами зарабатывали бы гораздо меньше.

2 – Безасбестовые «Минеральный металлик»

3 – Безасбестовые «Органик»

 

Две последние технологии наиболее актуальны для нас с Вами, и мы рассмотрим их подробнее. На их основе живет вся современная автомобильная промышленность.

Задача любой технологии - совместить в одном изделии несовместимые обычным способом вещи. Например, для тормозных колодок актуальны следующие параметры.

 

- На холодной, может быть, даже влажной тормозной системе нам понадобится хороший коэффициент трения (допустим 0,35) для преодоления «эффекта утренней росы». Это тот самый случай, когда мы выехали из холодного гаража на улицу и нам сразу пришлось экстренно тормозить. Лучше всего с этим справится мягкая, практически резиновая колодка, как на велосипеде: она выдаст значительно больший коэффициент при том же давлении в системе.

- На прогретой городским циклом тормозной системе (около 200°С) нам тоже нужен хороший коэффициент трения (0,35). Резкое одиночное торможение иногда случается, но понятно, что резина не выдержит. Нужен гораздо более жесткий материал, да еще со способностью отводить тепло.

- На горном серпантине или, скажем, на Московской кольцевой с ее бесконечными перестроениями тоже нужен тот же коэффициент трения (0,35), но температура на поверхности трения уже достигает 400 – 500°С, и работать здесь должен уже совсем другой материал.

- Ну а если у Вас тяжелая, груженая машина с мощным мотором, которая к тому же еще пытается не отстать в городском цикле от легкой с таким же мотором, то эти нагрузки сопоставимы с раллийной ездой и температура может достигать 700°С: то есть, тормозной диск уверенно малинового цвета. А коэффициент трения (0,35) нужен по-прежнему.

 

- Также, колодки не должны истираться за один месяц, а диски должны служить как можно дольше, несмотря на то, что многие производители автомобилей и требуют их частой замены.

- И конечно, особенно актуально для российских потребителей – не должно быть скрипов и скрежетов во время торможения.

 

Можно еще добавить несколько параметров и назвать всю эту совокупность идеальной колодкой, более того, ее можно изготовить, только продать ее вряд ли получиться, так как при массовом изготовлении себестоимость окажется долларов 200 за комплект, а то и более.

 

Поэтому каждый производитель пытается найти удовлетворяющий его задачам компромисс между техническими свойствами, потребительскими свойствами и себестоимостью. Более того, в пределах одной технологии все колодки на 80 – 90% состоят из одного и того же: минеральная вата или органические волокна, металлические опилки, связующие смолы. Разница заключается лишь при формовании в режимах температуры и давления и еще в высокотехнологичных присадках, которые отвечают за поддержание коэффициента трения, предотвращают износ дисков, смазывая их во время торможения, и улучшают связующие смолы, предотвращая преждевременный износ колодок. Как раз эти 10 – 20% (присадки) и являются технологическими секретами каждого производителя.

 

Отсюда и появились две разновидности безасбестовых технологий, каждая из которых лишь погоня за тем или иным компромиссом. Конечно, наука не стоит на месте, и появляются новые материалы, а дорогое в прошлом сырье становится дешевле, но речь пойдет о ситуации на сегодняшний момент.  Сравнение свойств, двух технологий приведено в таблице.

Свойства	Безасбестовые «Минеральный металлик»	Безасбестовые  «Органик»
Скрипы и шумы при торможении	всегда присутствуют в той или иной мере, в большинстве случаев необходима установка противоскрипных прокладок	как правило, отсутствуют, торможение более комфортное
Пылеобразование	достаточно сильное, тем сильнее, чем больше присадок	минимальное, как правило, незаметно глазу
Коэффициента трения при малых температурах <100°C	средний, порядка 0,25 необходимы присадки для увеличения	хороший 0,35 - 0,4
Коэффициента трения при средних 200°С	хороший 0,35 - 0,4	хороший 0,30 - 0,35
Коэффициента трения при высоких 400°С	хороший 0,30 - 0,35	плохой 0,2, падение экспоненциальное, необходимы дорогостоящие присадки для увеличения
Линейность коэффициента трения	линейный в достаточной степени	не линейный в значительной степени
Износ при средних температурах/давлении	незначительный	малый
Износ при высоких температурах/давлении	средний	очень сильный, увеличение экспоненциальное, необходимы дорогостоящие присадки для устранения
Теплоотводящие свойства	хорошие	средние, ближе к слабым
Диско-сберегающие свойства	средние, необходимы присадки для увеличения	хорошие
Себестоимость	значительно ниже «Органик»	в полтора - два раза дороже «Минеральных»

*Все численные данные в таблице даны только для сравнения и очень условны

Проанализировав эту таблицу можно сделать выводы:

 

Безасбестовые «Минеральный металлик» – тяжело сделать совсем плохими, хотя, конечно, все возможно, они менее критичны к технологии, дешевле и, как следствие, значительно сильнее распространены на рынке.

 

Безасбестовые «Органик» – очень легко сделать плохими, они очень критичны к технологии и к наличию высокотехнологичных присадок. С помощью высоких технологий из «Органик» колодки можно сделать гораздо лучшего качества, чем на основе «Минерального металлика». Они дороже, если сделаны с аналогичными параметрами «Минерального Металлика», и реже встречаются на рынке.

 

Технология «Минерального металлика» занимает нишу эконом – стандарт - премиум качества и может быть рекомендована для всех автомобилей.

 

Технология «Органик» занимает нишу стандарт - премиум – элит качества и может быть рекомендована для всех новых и старых дорогих автомобилей высокого класса, а также автомобилей эксплуатируемых с высокой нагрузкой.

Также интересен тот факт, что большинство японских производителей автомобилей, на конвейерах расположенных в Азии и Австралии, используют «Органик», а те же автомобили, собранные в других странах, комплектуют «Минеральным металликом».

Европейские марки в своем подавляющем большинстве комплектуются «Минеральным металликом».

 

В заключение этой части хочу рассказать о так называемых маркетинговых названиях

Типа «Ceramic», «Carbon Metallic», «Ferro Carbon», «Kevlar Carbon» (последние два принадлежат Allied Nippon). Не надо путать их с технологиями, они лишь отражают наличие определенных присадок в фрикционном материале колодки, а сколько его там, реально могут ответить только результаты тестов. В современном производстве фрикционных материалов с помощью присадок можно добиться фантастических результатов, вопрос только в целесообразности. Поэтому помните: «Ceramic» - «Ceramic»у, рознь. Сравнивать колодки разных брендов только на основании наличия этой надписи - смысла нет. А вот использовать эту надпись для выделения линейки продукции для конечного покупателя в рамках одного бренда просто необходимо.

Основные проблемы каждой технологии:

Все колодки всех брендов, сделанных потехнология «Минерального металлика», издают скрипы и шумы при торможении – это постулат. Каждый производитель уделяет серьезное внимание этой проблеме и защите от нее. Для примера, возьмем новую, исправную тормозную систему. Представим, что существует 10 балльная шкала громкости скрипа. Середина ее «5» - это барьер, после которого скрип становится слышимым.

 

На новом, правильно собранном тормозном узле громкость скрипов не будет превышать 4 баллов по этой шкале. Когда возникают скрипы при торможении, сама колодка не издает достаточно громкий звук, она лишь вибрирует, подобно граммофонной иголке. Вибрации передаются на поршень суппорта, далее через шаровые опоры на рычаги. Вот эта совокупность железа при вибрациях и начинает издавать хорошо слышимый звук (6 – 7 баллов). При всех равных условиях можно сказать, что разбитая подвеска (с большими люфтами в шаровых опорах, например) менее подвержена проблеме скрипов (минус 1-2 балла), чем новая. Подвеска с двумя рычагами – более подвержена, чем подвеска с одним (плюс 1 балл). Увеличенные зазоры в посадочных местах колодки в суппорте приводят к возникновению этой проблемы (плюс 1-3 балла). Выработка диска и, как следствие, неравномерное прилегание колодки (плюс 2-4 балла) и т.д., а повышенная влажность уменьшает вероятность ее возникновения (минус 1 балл). Хотя все это относительно, но дает представление, почему одни и те же колодки на разных автомобилях скрипят или не скрипят. Можно еще отметить тенденцию – европейские модели автомобилей подвержены возникновению скрипов в значительной степени больше, чем японские и азиатские. Это связано с тенденциями в конструктивных особенностях суппортов, наличием дополнительных крепежных элементов, пружин и т.п.

Существует несколько механических способов защиты от скрипов:

- Продольные щели и боковые спилы на фрикционном материале колодки будут уменьшать скрип на 1 – 2 балла.             

 

- Применение противоскрипной пластины, которая механически развязывает колодку с поршнем суппорта  (3- 4 балла).

- Нанесение смягчающего слоя на металлическую основу колодки – на 1 – 2 балла

.

 

 

- Нанесение специальной, жаропрочной, консистентной смазки на металлическую основу колодки (2 – 3 балла). 

 

Технология «Органик» - все колодкиимеют проблемы с ресурсом (сроком службы) при работе в режимах повышенной нагрузки.

Каждый производитель борется с этими недостатками разными способами, но это только лишь вопрос технологии и себестоимости продукции. Для стандартного класса продукции эту проблему хорошо иллюстрирует график, взятый нами из каталога 2005 года JFBK (Nisshinbo).

 

Прерывистая черта соответствует 250ºС. После этой температуры удельный износ колодок становится значительным.

 

 

Дисковые тормозные колодки для легковых автомобилей и легких коммерческих грузовиков Allied Nippon:

В настоящее время  заводы фабрики производят более 20 различных смесей фрикционных материалов для дисковых тормозных колодок. В Россию поставляются 10 из них, которые образуют 3 маркетинговые группы.

 

 

- Стандарт технология «Минерального металлика», 95% этой группы сделано из смесей NAM110 и NAM112. Все смеси в этой группе (и практически все колодки) имеют сертификат качества E – Mark. Поставляются окрашенными в коричневый цвет и упакованными в красно - черные коробки для автомобилей японских и азиатских производителей. Колодки черного цвета, упакованные в бежево–голубые коробки - для автомобилей европейских производителей.

- Heavy Duty (Хэви Дьюти) «Ferro Carbon», технология «Минерального металлика», предназначены для автомобилей, работающих в тяжелых условиях. 100% колодок этой группы сделано из смеси NAM114 (рабочее название NAM112A на первых партиях продукции) значительно превосходят требования стандарта E – Mark. Поставляются окрашенными в синий цвет и упакованными в сине–красные коробки для автомобилей всех производителей.

- Sport Line (Спорт Лайн) «Kevlar Carbon», технология «Органик». Предназначены для спортивного тюнинга серийных автомобилей. 100% колодок этой группы сделано из смеси NAO509. Значительно превосходят стандарты оригинальных колодок, приближаясь к спортивным и соответствуя им по многим параметрам. Поставляются окрашенными в красный цвет и упакованными в красно–желто–черные коробки для автомобилей всех производителей.

 

В середине 2006 года будет добавлена еще одна маркетинговая группа класса элит «Ceramic», технология «Органик». Она предназначена для установки на новые автомобили, взамен оригинальных колодок.

Технические характеристики:

Группа «стандарт» - самая сложная из всех. Она охватывает 980 наименований колодок, которые применяются на свыше 14 000 разновидностей автомобилей. В группу входят 7 разных смесей и две технологии формования колодок. Все это сертифицировано по стандарту E – Mark с присвоением уникального идентификационного номера. Колодки рассчитаны на пробег 15000+ км – (максимальный между сервисными обслуживаниями автомобиля). На практике это означает срок службы от 10 000 до 40 000 км. Все зависит от режимов езды. Поэтому для каждой группы (вес/мощность двигателя) подобрана соответствующая смесь и технология формования, и в дальнейшем в эту же группу будут добавляться смеси, в том числе и сделанные по технологии «Органик». Однако 70% группы изготавливается из смеси NAM110, ее потребительские свойства мы и рассмотрим.

 

Два графика - первая и вторая стадия тестов горный серпантин (FADE), на них показано:

Красным – зона, предписанная российским гостом (ТУ АВТОВАЗ)  для значений коэффициента трения во время прохождения теста FADE.

Синим – изменения коэффициента трения в зависимости от номера торможения.

Малиновым – изменение температуры на поверхности трения в зависимости от номера

торможения.

На графиках видно, что в холодном состоянии тормозной системы наблюдается высокий коэффициент трения, как раз для уменьшения действия эффекта утренней росы. И практически такая же зависимость наблюдается после выполнения первой части теста, т.е. после серьезного прогрева до 450°С под давлением в контуре системы 50 Кгс на См.кв.

А после прогрева наблюдается линейная зависимость, полностью отвечающая требованиям хорошего торможения при любых эксплуатационных условиях.

 

Вот таблица с описанием износа колодок во время прохождения тестов

 

 

Результаты тестов для определения прочности соединения

 

Как следует из этих данных, все параметры превышают предписания ТУ ГОСТА более, чем в два раза. Подробнее результаты тестов можно посмотреть в приложении или на сайте www.allied-nippon.com

 

Для скептиков «Ну это - российские стандарты» мы приводим графики следующих испытаний, которые наглядно демонстрируют более жесткие требования европейского стандарта над японскими и азиатскими. Тестовая лаборатория компании Allied Nippon работает 24 часа в сутки, а ежегодно проводится более 1000 самых разнообразных тестов, в ходе которых проверяется стабильность качества выпускаемой продукции, проводятся сравнения с характеристиками конкурирующих производителей, проверяются и корректируются параметры новых смесей. Из этого богатого материала мы выбрали результаты тестов по программе E-mark колодок, позиционирующихся в классе «стандарт» пяти распространенных на рынке России японских и азиатских брендов.

 

Кучность результатов, которые демонстрируют эти колодки, говорит о соответствии некому стандарту. Малиновым цветом показан график смеси NAM110, который уверенно   

превосходит параметры этого стандарта.

 

 Дело в том, что E-mark (ECE R-90) предписывает коэффициент трения не менее 0,4 (NAM110 – 0,45, остальные колодки демонстрируют 0,26 ~ 0,35) при давлении 20 Бар и 0,35 (NAM110 – 0,37, остальные колодки демонстрируют максимум 0,31) при давлении 40 Бар. Тоже касается и износа, поскольку они сделаны по технологии «Органик» и находятся в том же ценовом диапазоне. Для высоких температур > 250°C износ колодок для каждого бренда был свой, но все-таки отличался в несколько раз от NAM110.

 

 

Конечно, это не значит, что все взятые для теста колодки других брендов плохие, а Allied Nippon белый и пушистый.