Тепловое хлебопекарное оборудование для расстойки и выпечки

Мучные изделия из дрожжевого теста в процессе разделки и формовки изменяют свою пористую структуру и нуждаются в дополнительной технологической операции – расстойке. Процесс заключительной расстойки сопровождается интенсивным брожением, восстановлением клейковинного каркаса, образованием газонепроницаемого поверхностного слоя. В результате этого сформованные мучные изделия увеличиваются в размерах и становятся полностью готовыми к выпечке. Оптимальными условиями для расстойки являются:

· температура воздуха 35-40°C;

· относительная влажность воздуха 70-75%.

Указанные параметры идеально поддерживаются в специальных расстоечных шкафах, рекомендованных к установке на хлебопекарных предприятиях и в цехах по производству мучных изделий. Мы предлагаем широкий модельный ряд расстоечных шкафов от ведущих мировых производителей с различным количеством противней и диапазоном максимальных температур от 30 до 180°C.

Выпечка или термическая обработка мучных изделий является заключительной технологической операцией, в результате которой хлебобулочная и кондитерская продукция достигает полной готовности и приобретает соответствующие ей органолептические свойства. Процесс выпечки производится в строго определённом режиме, при котором задаются параметры температуры и времени для каждой группы изделий из того или иного вида теста. Для выпечки хлебобулочных и кондитерских изделий используются пекарские шкафы и кондитерские печи.

Пекарские шкафы включают в себя несколько модифицированных секций, размещённых на подставке. Внутри каждой камеры снизу и сверху горизонтально установлены ТЭНы. Нижние ТЭНы закрыты металлическим листом, на который устанавливаются противни. Все группы нагревательных элементов имеют автономное включение и регулировку интенсивности нагрева. Наша компания предлагает надёжные, проверенные временем 2-х, 3-х и 4-х секционные пекарские шкафы отечественных производителей.

Конвекционные печи являются универсальным оборудованием для выпечки кондитерских изделий. Их работа основана на конвекции горячих потоков, нагретых электрическими ТЭНами или газовыми горелками. Распределение тепла осуществляется вентиляторами и обеспечивает быструю, равномерную выпечку мучных изделий. Кондитерские печи оснащаются механической или электронной системой управления.

У нас представлен широкий ассортимент как электрических, так и газовых конвекционных и пароконвекционных печей различной мощности, с широким диапазоном температур и необходимым количеством противней, которые осуществляют качественную выпечку с учётом всех технологических требований.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЭКСТРАКЦИИ

Прессовым способом невозможно добиться полного обезжиривания масличного материала, так как на поверхности жмыха остаются слои масла, удерживаемые большими поверхностными силами.

Наиболее полно извлечь масло позволяет экстракционный способ. Экстракция — это процесс массопереноса масла из маслосодержащего материала в растворитель, осуществляемый посредством молекулярной и конвективной диффузии. В настоящее время в качестве экстракционного растворителя применяют бензин (температура кипения при атмосферном давлении 65...68 °С).

Вертикальный шнековый экстрактор НД-1250 (рис. 6.37) работает по способу погружения и состоит из загрузочной колонны 3 с шнековым валом 4, горизонтальной колонны, представляющей собой горизонтальный передаточный шнек 2, и вертикальной экстракционной колонны 12 с шнековым валом 4.

Горизонтальный передаточный шнек 2 подает экстрагируемый материал на шнековый вал 4. На загрузочной колонне расположен декантатор 6, в котором отходящая из экстрактора мисцелла очищается путем отстаивания от основного количества крупных взвешенных в ней частиц. В верхней части экстракционной колонны на валу 4 расположен механизм сбрасывателя 9 отходящего из экстрактора шрота. Шнеки всех трех колонн имеют индивидуальные приводы 1, 7, 8. В экстракционной колонне и передаточном горизонтальном шнеке для предотвращения проворачивания материала вместе со шнеками предусмотрены направляющие планки 14 и 15. В верхней части царги экстракционной колонны расположены патрубок 10 для выхода шрота, смотровые окна 11, люк-лаз 13.

Торцы всех трех колонн экстрактора закрыты крышками, через центр которых проходят валы диаметром 120 мм (места прохода валов уплотнены). К валам приварены витки шнеков. Толщина перьев шнеков 10 мм. В загрузочной колонне число витков шнека, находящихся в зоне растворителя, составляет 9,5 шт. При этом шаг верхнего шнека 460 мм, а шаг остальных витков 560 мм. В передаточном горизонтальном шнеке — 3,5 витка, а в экстракционной колонне —

27,5 витка. В этих колоннах шаг шнековых витков постоянный и одинаковый — 450 мм. Поверхность перьев шнеков перфорирована круглыми отверстиями с раззенковкой, расположенной на той стороне пера шнека, которая не соприкасается с экстрагируемым материалом. Диаметр отверстий на перьях шнека загрузочной колонны 8 мм, а на перьях передаточного горизонтального шнека и экстракционной колонны — 10 мм.

Технологический процесс экстракции заключается в следующем. Экстрагируемый материал в виде лепестка, крупки или гранул поступает в загрузочную колонну экстрактора по центральной и наклонной питающим течкам. Материал движется по течкам и в горловине, образуя опускающийся слой, который соприкасается с поверхностью мисцеллы в декантаторе. При этом частицы материала смачиваются и осаждаются, образуя фильтрующий слой в конической части декантатора. Направляющие пластины 5 в конической части декантатора препятствуют захвату его шнеком. Масличный материал перемещается вниз, одновременно навстречу ему подается бензин.

С последнего шнекового витка масличный материал опускается на витки горизонтального шнекового вала, которые транспортируют и проталкивают его в экстракционную колонну. Материал перемещается по плоскости шнекового витка вверх к выталкивателю, который через люк экстрактора удаляет шрот из экстрактора. Чистый растворитель, поступающий навстречу экстрагируемому материалу, промывает шрот перед выходом его из экстрактора и стекает вниз. Шрот выходит из экстрактора с содержанием бензина 20...40%. Проходя через горизонтальный цилиндр, бензин поднимается к декантатору-отстойнику, из которого по трубам в виде мисцеллы выводится из экстрактора.

Экстрагирование масличного материала в шнековом экстракторе происходит в противотоке. Растворитель центробежным насосом подается в верхнюю часть экстракционной колонны через форсунки и опускается вниз сплошным потоком, заполняя весь свободный объем колонны, включая пространство между частицами экстрагируемого материала. На всем пути по трем колоннам экстрактора жидкая фаза последовательно насыщается извлекаемым маслом. В результате мисцелла имеет наибольшую концентрацию масла на выходе из экстрактора.