Опыт функционирования систем обслуживания производства

Совершенствование технологического оборудования в промышленности стран с развитой рыночной экономикой резко сократило время, затрачиваемое па непосредственную обработку изделия. Дальнейшее снижение трудоемкости технологических операций без

единовременного совершенствования обслуживания производственного процесса не дает ощутимых результатов.

По мере развития техники и технологии машиностроительного производства, повышения степени его точности и массовости, с одной стороны, и расширения номенклатуры выпускаемой продукции — с другой, возрастает значение инструментального и штамповочного обслуживания машиностроительного производства. Так, например, в США производство инструментальной продукции сконцентрировано в четырех самостоятельных отраслях, специализирующихся на выпуске слесарно-монтажного инструмента, напильников, металлорежущего инструмента, специальных инструментов, приспособлений и штампов. Структура специализированного выпуска инструментальной продукции достаточно постоянна: примерно половину составляют специальная технологическая оснастка и приспособления, примерно по 25 % приходится на режущий и слесарно-монтажный инструмент.

Специализированные отрасли выпускают 2/3 всей инструментальной продукции, потребляемой отраслями машиностроения США. На их долю приходится около половины всего персонала, занятого изготовлением инструмента. Для того чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные предприятия располагают и собственными инструментальными цехами, и участками. Однако их только около 20 %. Остальные предприятия выполняют лишь функции ИРК и ИРС.

Уровень централизации ремонта оборудования в США составляет около 20 %. В области межзаводской специализации ремонтных работ в США сформировалось два главных направления:

централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей;

выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудования специальными подрядными организациями или фирмами-изготовителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта этого узла на предприятии-изготовителе оборудования или специализированном предприятии по производству запасных частей. Владелец оборудования уплачивает разницу между ценой нового и приблизительной стоимостью замененного узла, который ремонтируется и используется вновь.

Товарное производство сменных узлов экономически выгодно фирмам-изготовителям, так как продажная цена комплекта частей, идущих на оборудование, на 10-30 % превышает цену данного оборудования в сборе. Однако даже в этих условиях узловой метод организации ремонта выгоден и для предприятий-потребителей, так как позволяет ускорить и в конечном счете удешевить ремонтные работы.

Широкое распространение получило и восстановление изношенных деталей. По сравнению с новыми восстановленные детали дешевле на 50 %, а служат меньше только на 25 %.

Крупные станкостроительные предприятия в США гарантируют поставку любой детали к оборудованию, как правило, в течение 10-12 лет со времени его выпуска. При снятии оборудования с производства предприятие-изготовитель оборудования производит и сохраняет необходимое количество запасных частей. Практикуется консервация запас-пых частей на срок до 10 лет.

В США к услугам специализированных предприятий по ремонту и обслуживанию машиностроительные предприятия прибегают лишь в особых случаях, связанных с необходимостью либо произвести ремонт в кратчайшие сроки, либо выполнить специальные или трудоемкие ремонтные работы. В основном это предприятия, выпускающие технически передовую продукцию — приборы, промышленную электронику, радиотехнику, полупроводники, военную технику.

Считается, что наиболее эффективной является такая система организации ремонта, при которой успешно взаимодействуют заводские ремонтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализированному предприятию.

Несмотря на многие положительные стороны централизации ремонта, привлечение специализированных предприятий для ремонта, особенно стандартного металлообрабатывающего оборудования, по мнению американских специалистов, считается нецелесообразным.

В этой связи представляет интерес организация специализированного ремонта станков с ЧПУ. На первых этапах внедрения этих станков считалось, что они в значительной степени подлежат централизованному ремонту. Но по мере распространения станков с ЧПУ ремонт их уже не стал вызывать тех трудностей, которых опасались на ранних стадиях их использования. На это повлияло два обстоятельства. Во-первых, со времени появления первых экземпляров оборудования с ЧПУ повысилась надежность электронных систем до 95 %. Во-вторых, была решена проблема диагностики повреждений оборудования. Задачу выявления повреждений решает теперь сама ЭВМ. В станкостроительной компании «Кирни энд Трейкер» разработана специальная компьютерная система для оперативной диагностики причин выхода из строя стан-кон с ЧПУ, рассчитанная на обслуживание группы многооперационных станков, управляемых от ЭВМ. Таким образом, централизация ремонта переместилась в новую для него сферу — сферу диагностики, а непосредственный ремонт осуществляют сами предприятия. Одновременно возникли новые формы оказания помощи в деле ремонта выпускаемого оборудования со стороны предприятий-изготовителей.

Большинство предприятий, располагающих оборудованием с ЧПУ, командирует своих работников на заводы-изготовители станков с ЧПУ для прохождения там специальных курсов и ознакомления на практике с их ремонтом и обслуживанием.

Таким образом, фирмы-изготовители косвенно участвуют в осуществлении ремонта и обслуживания производимого ими оборудования.

В последующие годы приобрел популярность и специализированный ремонт оборудования, осуществляемый непосредственно предприятием, выпустившим это оборудование.

Иногда предприятия-производители имеют специальные выездные бригады механиков, которые на месте осуществляют ремонт. Встречается и сочетание этих форм: текущий ремонт выполняется на предприятиях-потребителях, а капитальный — в стенах завода-изготовителя. Проведенный рядом фирм анализ показал, что капитальный ремонт экономически целесообразен, если затраты на него не превышают 60-65 % стоимости нового станка. После его проведения фирмы выдают на него гарантию как на новый.

В США в связи с быстрым развитием новых отраслей и сложных комплексов оборудования возникли и получили распространение новые формы технического обслуживания. К таким новым формам относятся специализированные центры по техническому обслуживанию родственного в технологическом отношении оборудования и компании, осуществляющие функцию «единой ответственности», которая заключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, установкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также специализированными фирмами, осуществляющими покупку оборудования, бывшего в употреблении. В этом случае оборудование подвергается модернизации на уровне современных требований технического прогресса, а затем перепродается потребителю.

Как правило, цена восстановленного оборудования составляет 50-75 % от цены нового, однако его эксплуатационные свойства практически не отличаются от аналогичных показателей нового оборудования, тем более что сроки гарантии также одинаковые.

В ряде случаев функции специализированного-ремонта берут на себя торговые фирмы по продаже оборудования. Такие фирмы располагают квалифицированным обслуживающим персоналом и солидной материально-технической базой.

На самих машиностроительных предприятиях США все ремонтные работы строго специализированы и механизированы. Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характеризующаяся выполнением узкого круга работ на разнородном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется на определенном оборудовании.

Функциональная специализация наибольшее распространение получила на предприятиях с высоким уровнем механизации и автоматизации, эксплуатирующих гидро- или пневмоприводы, электронные системы, специальные регулирующие и другие приборы. В этих случаях специализация осуществляется путем выделения специализированных групп внутри службы ремонта и обслуживания оборудования. Рабочие в этих группах обладают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Предметная специализация основана на закреплении производственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Гак, на заводе двигателей «Форд» в Детройте все оборудование разделено на группы —линии обработки блока двигателей, поршней и т. д. За техническое обслуживание и ремонт каждой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Рабочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один какой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонтных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированными подразделениями при строгом подчинении и тех и других главному механику предприятия.

В США пет единой общепринятой системы внутрифирменного планирования ремонта. Каждая фирма выбирает и разрабатывает свою систему, наиболее приспособленную к ее специфике. Для разработки системы приглашают консультантов. Это процесс длительный.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслуживания. При этом па предприятиях, как правило, существуют две самостоятельные программы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремонта и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслуживания основывается па распределении всего оборудования на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственного процесса или простои которых обходятся особенно дорого, включаются в группу, подлежащую планово-предупредительному обслуживанию. К таким станкам относятся станки с ЧПУ. По данным одной американской фирмы, эксплуатирующей эти станки в течение длительного времени, простои оборудования при переходе к предупредительному обслуживанию сокращаются в 3,5-4,8 раза по сравнению с оперативным ремонтом, а время полезной работы в отдельных случаях возрастает в 1,3 раза.

При хорошо налаженном предупредительном ремонте типичные потери времени не превышают на станках с ЧПУ 16 ч в год (четыре ремонта продолжительностью по 0,5 рабочего дня через каждые 3 месяца).

В тех случаях, когда выход оборудования из строя не имеет резко отрицательных производственных последствий, вопрос о распространении на него дорогостоящей системы ППР и обслуживания решается с учетом ряда экономических и организационных факторов.

Тщательно сопоставляются потери, вызванные простоем оборудования в аварийном ремонте, с затратами на его предупредительное обслуживание, При этом проводится статистический анализ выхода оборудования из строя за ряд предыдущих лет. Подобная гибкая система ППР и обслуживания, основанная на учете всех факторов, дает значительный экономический эффект.

Что касается перспектив развития транспортных операций, то на машиностроительных предприятиях США они во многом определяются дальнейшим совершенствованием основного технологического оборудования, оборудования с ПУ, обрабатывающих центров и ГПС в сочетании с роботами.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех этапах обработки изделия становятся объектом совершенствования: от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

В новых обрабатывающих центрах и ГПС время транспортировки узлов и деталей в ряде случаев совмещается с их обработкой. При этом сокращается как время транспортировки, так и весь производственный цикл. Широкое использование роботов па транспортных операциях дает возможность повысить степень механизации транспортных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.

Задания для самостоятельной работы

1. Перечислите основные идеи и принципы организации системы «Тоуо1а».

2. В чем сущность организации производства «точно вовремя»? Каковы ее важнейшие требования? В чем значение «вытягивания» для обеспечения производства «точно вовремя»?

3. В чем сущность «выравнивания» производства?

4. Как Вы понимаете принцип «полное использование способностей рабочих»?

5. В чем суть метода «дзидока»?

6. Что такое «Канбан»? Перечислите правила «Канбан». Какие предпосылки должны быть созданы для его внедрения?

7. Какие виды карточек использует система «Канбан»? Рассмотрите этапы движения карточек.

8. Охарактеризуйте производство инструментальной продукции в США.

9. Изучите опыт организации ремонта оборудования в США.

Тесты