Конструкция железнодорожного пути, его элементы, сооружения, устройства.

Конструкция железнодорожного пути, его элементы, сооружения, устройства.

Типы рельсов

Р50

Р65

Р65^к- для кривых участков пути

 

Профиль рельса имеет форму двутавра, т.к. эта форма лучше всего работает на изгиб.Поверхность катания головки рельса имеет криволинейное очертание для центральности передачи давления.

Грани головки рельса 1:20 для уширения головки к низу и увеличения опорной площадки на накладку.

Нижняя грань головки и верхняя грань подошвы рельса имеют уклон 1:4, такие же, как и у стыковой накладки.

Рельс Р65^к – имеют меньший радиус поверхности катания, боковые грани головки имеют уклон 3,5:10, имеют высоту на 1 мм больше Р65.

В химический состав рельсовой стали входят:

-углерод

-марганец

-кремний

-железо

-фосфор

Длина рельса

Новые рельсы имеют стандартную длину 25м

Рельсы прежней стандартной длины 12,5 м используют сейчас как уравнительные на бесстыковом пути, при укладки стрелочных переводов.

Для укладки внутренней нити кривой выпускаются стандартные укороченные рельсы:

-для рельсов Р65 стандартные укорочения 80 и 160 мм, соответственно длина укорочения рельсов 24,92 м и 24,84 м

-для рельсов 12,5 м укорочения составляют 40,80,120 мм, соответственно длина укорочения рельсов 12,46. 12,42.12,38

Высота рельс

Р50-152 мм

Р65-180мм,

Р65^к -181 мм

Р75-192 мм

Типы шпал

Шпалы бывают двух видов: деревянные и железобетонные.

Деревянные шпалы

Изготавливают из: сосна, ель, кедр, хвойные деревья, лиственные деревья.

Длина деревянной шпалы 2,75 м

Вес 60-80 кг

Достоинства:

-упругость

-небольшой вес

-хороший изолятор

-простота изготовления

Недостатки:

-малый срок службы

-большой расход древесины

Причины выхода шпал из строя:

-гниение

-механический износ

Мероприятия по продлению срока службы деревянных шпал

1.пропитка антисептиками

2.сверление отверстий под костыли

3.для предотвращения растрескивания, шпалы болтами стягивают лентой или на торце забивают скобы.

4.укладывают прокладки между шпалой и металлической подкладкой.

5.использование раздельных промежуточных скреплений.

Железобетонные шпалы

Шпалы изготавливают из тяжелого цементного бетона, в качестве арматуры используется проволока.

Длина шпалы 2,70 м

Вес около 260 кг

Шпалы делятся на 1 и 2 сорта, на шпале 2 сорта с обеих сторон наносят черной краской полосу шириной 2 см- их можно использовать только на малодеятельных участках и станционных путях

Подрельсовая площадка у жб шпалы имеет подуклонку 1:20

Достоинства:

1. долговечность

2.обладает хорошей сопротивляемостью передвижения

3.лучше держит колею

4.больше плавность движения

Недостатки:

1.хрупкие

2.тяжелые

3.проводит ток

4. не упругие

Типы промежуточных скреплений

Промежуточные скрепление для деревянных шпал.

1.ДО- костыльное

2. КД- шурупное с жесткими клеймами

3. Д4- шурупное с упругими клеймами- сейчас не используются.

ДО

Скрепление ДО состоит из металлической подкладки(2), резиновой прокладки(которая укладывается на шпалу под подкладку) и костыли 5 шт(3). Рельс (1),шпала(4).

Преимущества:

-простота в изготовлении и экспулотации

-малодетальность

-небольшой расход материала

Недостатки:

-не обеспечивается упругая связь рельса со шпалой и как следствие:

1.вибрация прокладки

2.плохое сопротивление угона пути

Подкладка клинчатая пятидырная, обеспечивает подуклонку 1:20

Нормальный костыль имеет длину 165 мм (380 г), имеет овальную головку.

Пучинные костыли имеют длину 205,230,255,280 мм и призматическую с ушками головку. На кривых радиусом менее 1200 мм рекомендуют использовать удлиненные подкладки. При применении резиновой прокладки, значительно снижается износ шпал. Костыли бывают основные и

 

обшивочные. Основной костыль соединяет: рельс, подкладку и шпалу.Обшивочный соединяет подкладку со шпалой

КД

Подкладка к шпале присоединяется с помощью 4 путевых шурупов. В подкладке имеется отверстие для установки головки клемного болта. На клемный болт устанавливается жесткая клемма, которая прижимает подошву рельса к подкладке, далее одевается наклемный болт и сверху накручивается шайба.

КД – раздельные скрепления, обеспечивает упругую связь рельса с подкладкой.

ЖБР 65

 

Бесподкладочное, нераздельное скрепление.

На шпалу укладывается прокладка, в отверстие шпалы вставляются закладные болты, изолирующие подкладки под упор. На упор укладывается упругая клемма(прижимает рельс к подкладке и шпале) далее на болт одевается скоба, сверху закручивается гайка.

ЖБРШ

 

Это такое же скрепление, как и ЖБР, только вместо закладного болта используют шуруп, поэтому в отверстие в шпалах устанавливают пластиковые дюпели.

 

АРС

Бесподкладочное, бесболтовое, нераздельное скрепление, в шпалу при изготовлении монтируется анкер. На шпалу под рельс монтируется резиновая прокладка. Для фиксации положения клеммы на шпалу укладываются подклеммники. Между подошвой рельса и клеммой для обеспечения изоляции укладывают изолирующие уголки, далее устанавливается упругая клемма, которая фиксируется монорегулятором.

ФОССЛО

 

Бесподкладочное, бесболтовое, нераздельное, в отверстие шпалы вставлены пластиковые дюпели, на шпалу под рельс укладывается резиновая подкладка,

затем устанавливаются углонаправлящие плиты. Затем устанавливается рельс, упругие клеммы и закручивается шуруп.

 

 

Типы стыковых скреплений

Токопроводящие стыки

Устанавливаются на всем протяжении между изолирующими стыками. Электрический ток проходит и по обычным стыкам, но окисление металлов, неплотное соединение элементов стыка создает дополнительное сопротивление, следовательно, сопротивление в стыке выше, чем в рельсе.

Требования для нормальной работы устройств СЦБ:

1)Сопротивление в стыке должно быть не выше, чем на 3-х м рельса.

2)Для уменьшения сопротивления в стыке устанавливаются рельсовые соединители.

1. Штепсельные.

Концы соединителя запаяны в штепселя, имеющие слегка коническую форму, которые плотно забивают в отверстия, просверливают.

2. Болтовые.

Вместо штепселя приваривают болты.

3. Приварные (Медные или стальные)

привариваются, как правило, к головке рельса.

4. Пружинные.

Ставятся на стыковые болты под накладки.

5. СРСП (соединитель рельсовый стыковой пружинный)

используется токопроводящая смазка.

Изолирующие стыки

Устанавливаются на блокучастках

Требования: не пропускают ток.

Классификация:

1. Сборные

А) с объемлющими накладками.

Изоляция укладывается боковая, нижняя, торцевая, втулки на болты, подстопорные планки.

Б) с двухголовыми накладками.

Накладки по высоте с каждой стороны уменьшены на 3 мм, для возможности укладки изоляции. Изоляция прокладывается: боковая, торцевая, втулки, подстопорные планки.

Недостаток этих стыков: большой износ изоляции.

В) Изостыки с накладками АПАТЕК

Сама накладка выполнена из изоляционного материала, поэтому необходимо только торцевая изоляция.

Г) Металлокомпозитные накладки

2. Клееболтовые стыки (не сборные)

Концы рельса склеиваются изолирующими накладками и болтами с изолирующими втулками и эпоксидным клеем в монолитную конструкцию. Получается рельс нормальной длины.

Нормальные Специальные

 

Типовые нормальные применяются без расчетов, их лишь привязываю к местным условиям. Они могут использоваться при выполнении следующих условий:

- рабочие отметки (высота насыпи и глубина выемки до 12 м);

- поперечный уклон местности не круче 1:3;

- прочное основание.

Типовые специальные являются типовыми лишь для определенных районов: лёссовые грунты, подвижные пески, болота глубиной до 4 м.

Индивидуальные требуют расчета и применяются при возведении земляного полотна в сложных условиях или если рабочие отметки больше 12 м.

 

Балласт

Назначение:

1.Воспринимать нагрузку от рельсовых опор и передает ее на основную площадку земляного полотна.

2.Отвод воды.

3.Амортизировать удары от колес подвижного состава

4.Создать возможность выправки рельсошпальной решетки.

Требования к балласту:

-прочность

-упругость

-не ухудшать своих свойств при многократном замерзании и оттаивании

-не вымываться водой и не раздуваться ветром

Материалы: асбест, щебень, гравийный и песчаный балласт

При балластировке между щебнем и основной площадкой земляного полотна укладывается песчаная подушка толщиной 20 см для:

-увеличения общей толщины балласта

-для предотвращения взаимного проникновения друг друга щебня и грунта.

Железнодорожного переезда.

Формы и размеры основной площадки земляного полотна зависят от 3-х показателей:

1. От грунта

2. От количества путей

3. От категории железной дороги

 

На прямых участках.

Категория железнодорожной линии	Число главных путей	Ширина земляного полотна на прямых участках пути, м, при использовании грунтов
Глинистых, крупнообломочных с глинистым заполнителем, скальных легковыветривающихся и выветривающихся, песков недренирующих, мелких и пылеватых	Скальных слабовыветриваю­­­щихся, крупнообломочных с песчаным заполнителем и песков дренирующих* (кроме мелких и пылеватых)
Скоростные и особогрузонапряженные		11,7	10,7
I и II		7,6	6,6
III		7,3	6,4
IV		7,1	6,2

 

Для дренирующих грунтов независимо от количества путей основная площадка земляного полотна горизонтальная.

С-ширина основной площадки

С

Для не дренирующих грунтов: 2,3

На однопутке 0,15

С

 

 

На двухпутке 0,2

С

На однопутке форма трапеции, т.к. на земляное полотно сначала укладывается рельсошпальная решетка, а затем перевозится балласт. Размер 2,3 м меньше длины шпалы, для того чтобы на основной площадке не образовались замкнутые корытообразные углубления, где будет скапливаться вода.

На двухпутке ширина основной площадки земляного полотна больше на ширину междупутья (4,1 м), т.е. к табличным данным прибавляем 4,1 м.

В кривых участках пути устраивается уширение в зависимости от радиуса кривой.

Нормы содержания рельсовой

Требования к искусственным сооружениям

Классификация дефектов.

Остродефектный рельс — рельс, представляющий прямую угрозу безопасности движения из-за возможного потенциального его разрушения по дефекту под поездом или схода колес с рельса из-за его повреждений. Остродефектный рельс после его обнаружения подлежит немедленной замене на новый или старогодний из покилометрового запаса. При преждевременном образовании дефекта в рельсе, ранее гарантийного заводского срока службы или пропущенного тоннажа, предъявляется рекламация металлургическому комбинату — изготовителю рельсов. При преждевременном образовании дефекта в зоне сварных стыков в соответствии с гарантийными обязательствами предъявляется рекламация производителю сварочных работ — рельсосварочному поезду.

Дефектные рельсы — рельсы, у которых в процессе эксплуатации произошло постепенное снижение служебных свойств, но еще обеспечивается безопасный пропуск поездов, хотя в ряде случаев уже требуется введение ограничения скоростей движения.

Все виды дефектов рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения:
— первая цифра кода определяет тип дефекта рельсов и место его определения по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва);
— вторая цифра определяет вид дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития;
— третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса.
Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой.

 

Тип дефекта и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва) определяются цифрами (первый знак):
1 — выкрашивания и отслоение металла на поверхности катания головки рельса;
2 — поперечные трещины в головке рельса;
3 — продольные трещины в головке рельса;
4 — пластические деформации (смятие), вертикальный, боковой и неравномерный износ головки рельса (длинные волны и короткие рифли);
5 — дефекты и повреждения шейки рельса;
6— дефекты и повреждения подошвы рельса;
7 — изломы рельса по всему сечению;
8 — изломы рельса в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
9 — прочие дефекты и повреждения рельса.

Вид дефекта рельсов, определяемый основной причиной его зарождения и развития (второй знак), обозначается цифрой:

0 — дефекты, связанные с отступлениями от технологии производства рельсов;
1 — дефекты, зависящие от металлургического качества рельсовой стали (например, от местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек-строчек) и недостаточной прочности рельсового металла;
2 — дефекты, связанные с некачественной обработкой торцов и с недостатками исполнения профиля рельсов;
3 — дефекты, связанные с нарушением требований инструкций по текущему содержанию железнодорожного пути, а также с нарушением в технологии обработки болтовых отверстий рельсов металлургическими комбинатами, линейными подразделениями и промышленными предприятиями путевого хозяйства дорог;
4 — дефекты, связанные с усиленным специфическим воздействием подвижного состава на рельсы (буксование, юз, ползуны и др.), в том числе из-за нарушения режимов вождения поездов или из-за недостатков в содержании подвижного состава;
5 — дефекты рельсов, полученные в результате механических воздействий на рельсы (удар инструментом, рельса о рельс и т.п);
6 — дефекты в зоне сварных стыков, связанные с недостатками и нарушениями технологии сварки рельсов;
7—дефекты, связанные с особенностями работы рельсов в стыках;
8 — дефекты, связанные с недостатками и нарушениями технологии наплавки рельсов и приварки рельсовых соединителей;
9 — дефекты, вызванные коррозией.

 

Появление дефекта рельса часто бывает следствием нескольких причин. Так, недостатки в содержании пути ускоряют развитие заводских дефектов. В связи с этим при определении разновидности дефекта должна быть выявлена основная причина, с которой связано его появление и развитие.
Цифровое обозначение места расположения дефекта (третья цифра в номере дефекта) следующее:
0 — по всей длине рельса;
1 — в стыке: в болтовом стыке на расстоянии менее 750 мм от торца рельса; в сварном стыке — на расстоянии 200 мм симметрично по 100 мм в обе стороны от оси сварного шва, что определяется толщиной сварного шва и зонами термического влияния от сварки и термообработки после сварки.
2 — вне стыка: в болтовом стыке на расстоянии 440 мм симметрично по 220 мм по обе стороны от оси сварного шва в подошве, что определяется расстоянием до прижимных электродов — губок контактной сварочной машины.

 

Требования техники безопасности.

Дефектоскописту запрещается:

• оставлять без присмотра дефектоскоп, подключенный к сети;

• работать в болезненном состоянии, а также в состоянии алкогольного или наркотического опьянения;

• использовать переносные светильники без предохранительных сеток, с поврежденными вилкой и изоляцией проводов;

• находиться под поднятым и перемещаемым грузом;

• работать без СИЗ;

• переходить или перебегать пути перед движущимся составом, локомотивом, мотовозами, дрезинами и другими транспортными средствами;

• подлезать под подвижной состав и перелезать через автосцепку при переходе через путь;

• подниматься на подвижной состав, находящийся под контактным проводом;

• садиться на подножки вагонов или локомотивов и сходить с них во время движения;

• находиться в междупутье между поездами при безостановочном их следовании по смежным путям;

• переходить стрелки, оборудованные электрической централизацией, в местах расположения остряков и крестовин, ставить ноги между рамным рельсом и остряком или в желоба на стрелочном переводе, наступать и садиться на рельсы и концы железобетонных шпал;

• находиться на территории и в депо железнодорожной станции в местах, отмеченных знаком "Осторожно! Негабаритное место", а также около этих мест при прохождении подвижного состава;

• работать под подъемными механизмами и подвешенным грузом.

Дефектоскопист обязан соблюдать следующие требования пожарной безопасности:

• не курить и не пользоваться открытым огнем при проверке дефектоскопа и во время работы на нем;

• не производить работы, связанные с применением открытого огня, факелов;

• обо всех неисправностях дефектоскопов и электрооборудования немедленно сообщать бригадиру (мастеру);

• курить только в отведенных и приспособленных для этого местах;

• знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
Перед началом работ:
Дефектоскописту запрещается приступать к работе без СИЗ и установленных защитных ограждений рабочего места.

Дефектоскопист должен проверить диэлектрические перчатки, галоши, резиновые диэлектрические ковры на отсутствие механических повреждений, диэлектрические перчатки и галоши дополнительно проверить на наличие у них штампа проверки.

Дефектоскопист обязан проверить наличие и исправность инструментов (лупы, лампы переносной напряжением 36 В, шабера, рулетки и линейки металлической, металлической щетки или скребка, шлифовальной шкурки, зеркала, расходных материалов, обтирочных материалов, мелков или краски), измерительных приборов, контрольных образцов.

Неисправные измерительные приборы нужно заменить исправными.

. Дефектоскопист должен предварительно осмотреть рабочее место, убедиться в отсутствии посторонних предметов.

Внешний осмотр дефектоскопа должен проводиться при отключенном напряжении сети. Следует проверить исправность дефектоскопа, визуально проверить целостность и надежность подсоединения заземляющего устройства к корпусу дефектоскопа, исправность соединительных проводов, штепсельной вилки и катушек. Следует проверить подсоединение заземляющего устройства, исправность подвижных узлов (раздвижных полюсов, шарниров, механизмов поворота и закрепления деталей).

Перед включением дефектоскопа следует убедиться в том, что органы управления находятся в исходном положении. Включив дефектоскоп, следует проверить показания всех приборов на соответствие данным, указанным в технической документации на дефектоскоп. Запрещается применять для контроля дефектоскоп при показаниях, не соответствующих технической документации.

Запрещается использовать дефектоскоп с разбитым или поврежденным корпусом, поврежденной изоляцией катушек и отдельных токопроводящих элементов, а также соединительных проводов и сетевых выключателей. Дефектоскопист должен быть внимательным при работе с переносным дефектоскопом, у которого изоляция токоведущих цепей повреждается чаще, чем у стационарных установок. Обо всех обнаруженных при осмотре или в процессе работы неисправностях дефектоскопа дефектоскопист должен незамедлительно сообщить мастеру, предварительно прекратив работу с неисправным дефектоскопом.
Во время работы:
При работе с дефектоскопом следует пользоваться руководством по его эксплуатации.

Дефектоскописту в процессе работы с дефектоскопом запрещается касаться токоведущих частей и электропневматического привода, а также движущихся и вращающихся частей.

Во время работы не следует подвергать дефектоскоп резким толчкам и ударам.

При переносе дефектоскопа на новое рабочее место не допускается свисание и волочение проводов по полу.

До начала дефектоскопирования детали должны быть закреплены. При дефектоскопировании поворачивающейся колесной пары следует соблюдать особую осторожность.

Перед проведением дефектоскопирования все детали подлежат обязательной мойке и очистке от загрязнений, краски и ржавчины до основного металла. Зачищать детали от загрязнений дефектоскоп ист должен в защитных очках.

При работе с дефектоскопом должны применяться переносные электрические светильники с напряжением питания не выше 36 В.

При работе с дефектоскопом надо следить за тем, чтобы не возникло натяжение сетевого и соединительного провода, а также не было наездов на них колесной парой или транспортным средством.

Если при прикосновении к корпусу прибора ощущается действие электротока, работу следует немедленно прекратить, дефектоскоп отключить от сети и сообщить мастеру участка.

При дефектоскопировании железнодорожной цистерны с подъемом на нее работа должна производиться в два лица: один дефектоскопист работает с датчиком на цистерне, другой - снимает показания с прибора на земле.

При подъеме на подвижной состав и спуске с него дефектоскопист должен пользоваться приставными лестницами из алюминиевых сплавов или деревянными.

По окончании работы дефектоскоп необходимо отключить от сети. Переносной дефектоскоп необходимо отключать от распределительного щита, чтобы провода не оставались под напряжением. Запрещается оставлять без надзора подключенный к сети дефектоскоп.

Техническое обслуживание и осмотр дефектоскопа должны производиться только при отключенном напряжении сети.
По окончанию работ:
По окончании работы дефектоскопист должен:

• отключить дефектоскоп или установку от сети, очистить соленоиды и другие устройства, соприкасающиеся с магнитной суспензией, от загрязнений и остатков суспензии и провести профилактические работы в соответствии с требованиями технической документации на дефектоскоп или установку;

• убрать инструмент, приборы в специально предназначенные для них места или кладовые;

• собрать отходы производства в виде использованной ветоши, отработанных дефектоскопических материалов в металлический ящик с крышкой;

• снять спецодежду и СИЗ, убрать их в шкаф гардеробной;

• вымыть руки, лицо и другие загрязненные части тела водой с мылом или принять душ.

Загрязненную и неисправную одежду при необходимости дефектоскопист должен сдать в стирку, химчистку или ремонт.

Для очистки кожи от производственных загрязнений по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-отмывочные пасты и мази, сочетающие свойства защитных и моющих средств.

Для поддержания кожи в хорошем состоянии после работы следует использовать различные индифферентные мази и кремы (борный вазелин, ланолиновый крем и другие).

Не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожных покровов и средств индивидуальной защиты.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, вычистить и убрать инструмент и приспособления.

Обо всех нарушениях технологического процесса, неисправностях и дефектах, замеченных во время работы, и о принятых мерах по их устранению, дефектоскопист должен сообщить бригадиру или ответственному лицу.

По окончании работы рекомендуется по назначению врача принять физиопрофилактические процедуры.

После работы с магнитным дефектоскопом рекомендуются следующие процедуры: тепловые гидропроцедуры (ванночки) для рук; воздушный обогрев рук; воздушный обогрев с микромассажем.

После работы с ультразвуковым дефектоскопом рекомендуются кварцевые ванны и УВЧ-терапия.

 

Конструкция железнодорожного пути, его элементы, сооружения, устройства.

Типы рельсов

Р50

Р65

Р65^к- для кривых участков пути

 

Профиль рельса имеет форму двутавра, т.к. эта форма лучше всего работает на изгиб.Поверхность катания головки рельса имеет криволинейное очертание для центральности передачи давления.

Грани головки рельса 1:20 для уширения головки к низу и увеличения опорной площадки на накладку.

Нижняя грань головки и верхняя грань подошвы рельса имеют уклон 1:4, такие же, как и у стыковой накладки.

Рельс Р65^к – имеют меньший радиус поверхности катания, боковые грани головки имеют уклон 3,5:10, имеют высоту на 1 мм больше Р65.

В химический состав рельсовой стали входят:

-углерод

-марганец

-кремний

-железо

-фосфор

Длина рельса

Новые рельсы имеют стандартную длину 25м

Рельсы прежней стандартной длины 12,5 м используют сейчас как уравнительные на бесстыковом пути, при укладки стрелочных переводов.

Для укладки внутренней нити кривой выпускаются стандартные укороченные рельсы:

-для рельсов Р65 стандартные укорочения 80 и 160 мм, соответственно длина укорочения рельсов 24,92 м и 24,84 м

-для рельсов 12,5 м укорочения составляют 40,80,120 мм, соответственно длина укорочения рельсов 12,46. 12,42.12,38

Высота рельс

Р50-152 мм

Р65-180мм,

Р65^к -181 мм

Р75-192 мм

Типы шпал

Шпалы бывают двух видов: деревянные и железобетонные.

Деревянные шпалы

Изготавливают из: сосна, ель, кедр, хвойные деревья, лиственные деревья.

Длина деревянной шпалы 2,75 м

Вес 60-80 кг

Достоинства:

-упругость

-небольшой вес

-хороший изолятор

-простота изготовления

Недостатки:

-малый срок службы

-большой расход древесины

Причины выхода шпал из строя:

-гниение

-механический износ

Мероприятия по продлению срока службы деревянных шпал

1.пропитка антисептиками

2.сверление отверстий под костыли

3.для предотвращения растрескивания, шпалы болтами стягивают лентой или на торце забивают скобы.

4.укладывают прокладки между шпалой и металлической подкладкой.

5.использование раздельных промежуточных скреплений.

Железобетонные шпалы

Шпалы изготавливают из тяжелого цементного бетона, в качестве арматуры используется проволока.

Длина шпалы 2,70 м

Вес около 260 кг

Шпалы делятся на 1 и 2 сорта, на шпале 2 сорта с обеих сторон наносят черной краской полосу шириной 2 см- их можно использовать только на малодеятельных участках и станционных путях

Подрельсовая площадка у жб шпалы имеет подуклонку 1:20

Достоинства:

1. долговечность

2.обладает хорошей сопротивляемостью передвижения

3.лучше держит колею

4.больше плавность движения

Недостатки:

1.хрупкие

2.тяжелые

3.проводит ток

4. не упругие