Программирование для Heidenhain

Пример №1. Контурная обработка

Необходимо создать УП для обработки наружного контура детали (рис. 11.1) фрезой диаметром 5 мм без коррекции на радиус инструмента. Глубина фрезерования равна 4 мм. Подвод к контуру осуществляется по прямолинейному участку.

Управляющая программа

Пояснение

100 BEGIN PGM 0 MM; PROGRAM NAME – SAMP1H 102 TOOL DEF 1; FREZA D5 104 TOOL CALL 1 Z S2000 106 L Z+100 R0 F MAX 108 L X+25 Y-27.5 R0 F MAX M03 112 L Z+10 F MAX 114 L Z-4 F100 118 L X-27.5 120 L Y+20 122 CC X-20 Y+20 124 C X-20 Y+27.5 DR- 126 L X+1.0355 128 L X+27.5 Y+1.0355 130 L Y-20 132 CC X+20 Y-20 134 C X+20 Y-27.5 DR- 136 L Z+6 138 L Z+100 F MAX подаче к Z100 142 M2 144 END PGM 0 MM

Номер программы Комментарий – имя программы Инициализация инструмента № 1 Комментарий – фреза Ф5 Вызов инструмента № 1, S = 2000 об/мин Позиционирование в Z100 Позиционирование в начальную точку траектории (1), включение оборотов Позиционирование в Z10 Фреза опускается до Z-4 на рабочей подаче 100 мм/мин Линейное перемещение в точку (2) Линейное перемещение в точку (3) Координаты центра дуги Перемещение по дуге в точку (4) Линейное перемещение в точку (5) Линейное перемещение в точку (6) Линейное перемещение в точку (7) Координаты центра дуги Перемещение по дуге в точку (8) Фреза поднимается к Z6 Фреза поднимается на ускоренной подаче к Z100 Завершение программы

Пример №2. Контурная обработка с коррекцией на радиус инструмента

Необходимо создать УП для обработки наружного контура детали (рис. 11.2) фрезой диаметром 5 мм с коррекцией на радиус инструмента. Глубина фрезерования – 4 мм. Подвод к контуру осуществляется по касательной.

Управляющая программа

Пояснение

100 BEGIN PGM 0 MM; PROGRAM NAME – SAMPLE2H 102 TOOL DEF 1; FREZA D5 104 TOOL CALL 1 Z S2000 106 L Z+100 R0 F MAX 108 L X+25 Y-35 R0 F MAX M03 112 L Z+10 F MAX 114 L Z-4 F100 116 L Y-30 RL 118 CC X+20 Y-30 120 C X+20 Y-25 DR+ 122 L X-25 124 L Y+20 126 CC X-20 Y+20 128 C X-20 Y+25 DR- 130 L X+0 132 L X+25 Y+0 134 L Y-20 136 CC X+20 Y-20 138 C X+20 Y-25 DR- 140 CC X+20 Y-30 142 C X+15 Y-30 DR+ 144 L Y-35 R0 146 L Z+6 F100 148 L Z+100 F MAX 152 M2 154 END PGM 0 MM

Номер программы Комментарий – имя программы Инициализация инструмента № 1 Комментарий – фреза Ф5 Вызов инструмента № 1, S = 2000 об/мин Позиционирование в Z100 Позиционирование в начальную точку траектории (1), включение оборотов Позиционирование в Z10 Фреза опускается до Z-4 на рабочей подаче 100 мм/мин Коррекция слева, перемещение в точку (2) Координаты центра дуги Подвод инструмента по касательной к точке (3) Линейное перемещение в точку (4) Линейное перемещение в точку (5) Координаты центра дуги Перемещение по дуге в точку (6) Линейное перемещение в точку (7) Линейное перемещение в точку (8) Линейное перемещение в точку (9) Координаты центра дуги Перемещение по дуге в точку (10) Координаты центра дуги Отвод инструмента от контура по касательной к точке (11) Линейное перемещение в точку (12) с отменой коррекции Фреза поднимается к Z6 Фреза поднимается на ускоренной подаче к Z100 Завершение программы

Пример №3. Сверление 7 отверстий диаметром 3 мм и глубиной 6,5 мм с помощью постоянного цикла Heidenhain

Код программы

Описание

00 BEGIN PGM 0 MM; PROGRAM NAME – 1 102 TOOL DEF 1; DRILL 7 HOLES 104 TOOL CALL 1 Z S1000 106 L Z+100 R0 F MAX 108 L X+5 Y+5 R0 F MAX M03 110 L Z+10 R0 F MAX 112 CYCL DEF 200 DRILLING ~ Q200=10.;SET-UP CLEARANCE ~ Q201=-6.5;DEPTH ~ Q206=45;FEED RATE FOR PLUNGING ~ Q202=6.5;PLUNGING DEPTH ~ Q210= 0;DWELL TIME AT TOP ~ Q203= +0;SURFACE COORDINATE ~ Q204= 100;2ND SET-UP CLEARANCE ~ Q211=0.;DWELL TIME AT DEPTH 116 L Z10. R F MAX M9 M99 118 L X+10 R0 F MAX M99 120 L X+15 R0 F MAX M99 122 L X+20 R0 F MAX M99 124 L X+5 Y+10 R0 F MAX M99 126 L X+10 R0 F MAX M99 128 L X+30 Y+20 R0 F MAX M99 130 L Z+100 F MAX 134 M2 136 END PGM 0 MM

Номер программы Комментарий – имя программы Инициализация инструмента № 1 Комментарий – операция Вызов сверла диаметром 3 мм Ускоренное перемещение к Z100. Перемещение к отверстию № 1 Ускоренное перемещение к Z10. Цикл № 200 для сверления Исходная плоскость Глубина сверления Рабочая подача Приращение по глубине Время выдержки наверху Уровень припуска Плоскость отвода Время выдержки на дне Сверление отверстия № 2 Сверление отверстия № 3 Сверление отверстия № 4 Сверление отверстия № 5 Сверление отверстия № 6 Сверление отверстия № 7 Ускоренное перемещение к Z100. Конец программы

 

CAD/CAM

Методы программирования

Существуют три метода программирования обработки для станков с ЧПУ:

· ручное программирование;

· программирование на пульте УЧПУ;

· программирование при помощи CAD/САМ-системы.

Прочитав предыдущие главы, вы, наверное, заметили, что ручное программирование является довольно утомительным занятием. Однако все технологи-программисты должны иметь хорошее представление о технике ручного программирования независимо от того, как на самом деле они работают. Это как начальные классы в школе, обучение в которых дает нам базу для последующего образования. В нашей стране существует еще немало предприятий, на которых используется метод ручного программирования. Действительно, если завод имеет несколько станков с ЧПУ, а изготавливаемые детали просты, то грамотный программист способен довольно успешно работать и без средств автоматизации собственного труда.

Метод программирования на пульте УЧПУ приобрел особую популярность лишь в последние годы. Это связано с техническим развитием систем ЧПУ, улучшением их интерфейса и возможностей. В этом случае программы создаются и вводятся прямо на стойке ЧПУ с использованием клавиатуры и дисплея. Современные системы ЧПУ действительно позволяют работать очень эффективно. Например, оператор станка может произвести верификацию УП или выбрать требуемый постоянный цикл при помощи специальных пиктограмм и вставить его в код УП. Некоторые системы ЧПУ предлагают диалоговый язык программирования, который значительно упрощает процесс создания УП, делает «общение» с ЧПУ удобным для оператора.

Третий метод – программирование при помощи CAD/САМ-системы – позволяет «поднять» процесс написания программ обработки на более высокий уровень. Работая с CAD/САМ-системой, технолог-программист избавляет себя от трудоемких математических расчетов и получает инструменты, значительно повышающие скорость написания УП.

 

CAD/CAM

Что такое CAD и САМ?

Сегодня для достижения успеха на рынке промышленное предприятие вынуждено работать над сокращением срока выпуска продукции, снижением ее себестоимости и повышением качества. Стремительное развитие компьютерных и информационных технологий привело к появлению CAD/CAM/CAE-систем, которые являются наиболее продуктивными инструментами для решения этих задач.

Под CAD-системами (computer-aideddesign – компьютерная поддержка проектирования) понимают программное обеспечение, которое автоматизирует труд инженера-конструктора и позволяет решать задачи проектирования изделий и оформления технической документации при помощи персонального компьютера.

САМ-системы (computer-aidedmanufacturing – компьютерная поддержка изготовления) автоматизируют расчеты траекторий перемещения инструмента для обработки на станках с ЧПУ и обеспечивают выдачу управляющих программ с помощью компьютера.

САЕ-системы (computer-aidedengineering – компьютерная поддержка инженерных расчетов) предназначены для решения различных инженерных задач, например для расчетов конструктивной прочности, анализа тепловых процессов, расчетов гидравлических систем и механизмов.

Развитие CAD/CAM/CAE-систем продолжается уже несколько десятилетий. За это время произошло некоторое разделение, или, точнее, «ранжирование» сис тем на уровни. Появились системы верхнего, среднего и нижнего уровней. Системы верхнего уровня обладают огромным набором функций и возможностей, но с ними тяжелее работать. Системы нижнего уровня имеют довольно ограниченные функции, но очень просты в изучении. Системы среднего уровня – это «золотая середина». Они обеспечивают пользователя достаточными для решения большинства задач инструментами, при этом не сложны для изучения и работы.

 

 

CAD/CAM