Измельчительно - флотацонное отделение (главный корпус).

После реконструкции, выполненной в 1988-1991 гг. в главном корпусе работало три секции.

На первой и второй секциях установлены шаровые мельницы с центральной разгрузкой МШЦ 3200´4500 и флотационные машины для основных и контрольных операций - ФМП 6,3 и для перечисток - ФМР 6,3.

На третьей секции сохранены две секции измельчения, оборудованные шаровыми мельницами с центральной разгрузкой МШЦ 2700´3600. Реконструкция произведена на флотации: на основных и контрольных операциях установлены флотомашины ФПМ 6,3, на перечистной флотации ФМР 6,3.

В 2003 году в связи с недостатком сырья третья секция остановлена. С 2006 года начата реконструкция флотационного отделения третьей секции с целью установки большеобъемных флотомашин.

3.2.1. Схема измельчения.

Схема измельчения руд всех месторождений, перерабатываемых на обогатительной фабрике, - трехстадиальная. Степень измельчения руды перед флотацией регулируется производительностью и количеством используемых стадий.

Дробленая руда,с содержанием класса плюс 20 (25)мм - 15-20% и класса минус 0,074 мм - 6-9%, с помощью ленточного питателя и системы ленточных конвейеров подается в шаровую мельницу первой стадии измельчения, работающую в открытом цикле. Руда перед поступлением в мельницу взвешивается на ленточных весах типа КЛИМ 1990 ВГ. Разгрузка мельниц первой и второй стадий подается на классификацию в гидроциклонах диаметром 500 мм, пески гидроциклонов поступают в мельницу второй стадии, слив подается на классификацию в гидроциклонах диаметром 350 мм. Пески гидроциклонов диаметром 350 мм поступают в мельницу третьей стадии. Слив гидроциклонов третьей стадии является питанием медной флотации. Разгрузка мельницы третьей стадии возвращается на классификацию в гидроциклонах диаметром 350 мм. Схема измельчения приведена на рисунке 7 в приложении 8.

3.2.2. Схема флотации

3.2.2.1 Схема флотации при переработке медной руды месторождения

«Нижняя залежь»

Слив гидроциклонов третьей стадии подается на основную медную флотацию (по двадцать две камеры - на обеих секциях).

Пенный продукт основной медной флотации (грубый медный концентрат) направляется на однократную медную перечистку (четыре камеры).

Хвосты основной медной флотации поступают на контрольную медную флотацию (шесть камер).

Хвосты контрольной медной флотации поступают на удлиненный медный

фронт (шесть камер – на первой секции и двенадцать – на второй).

Пенный продукт контрольной медной флотации возвращается:

- первая секция – на классификацию третьей стадии измельчения;

- вторая секция - во вторую машину основной медной флотации

Хвост медной перечистки возвращается:

- первая секция - в голову основной медной флотации;

- вторая секция - во вторую машину основной медной флотации.

-Промпродукты удлиненного фронта возвращаются:

- первая секция – в голову основной медной флотации;

- вторая секция - на третью стадию классификации.

Пенный продукт медной перечистки является готовым медным концентратом и направляется на сгущение и сушку.

Хвосты удлиненного фронта являются отвальными и направляются на хвостохранилище.

Схема флотации медных руд приведена на рис. 9 в приложении 8.

3.2.2.2 Схема флотации при переработке шихты медных руд

месторождений «Камаган»: «Юбилейное» = 1: 1 или 1: 2.

Слив гидроциклонов третьей стадии подается на флотацию медной

«головки», (первая машина основной медной флотации - шесть камер). Пенный продукт медной «головки» является готовым медным концентратом, направляется на сгущение и сушку. Хвост медной

«головки» поступает во вторую машину основной медной флотации (шестнадцать флотокамер – на обеих секциях).Пенный продукт основной медной флотации, (грубый медный концентрат), направляется на однократную медную перечистку (четыре камеры). Хвосты основной медной флотации поступают на контрольную медную флотацию (по шесть камер на обеих секциях). Хвосты контрольной медной флотации поступают на удлиненный медный фронт (первая секция – шесть камер, вторая- двенадцать камер).

Пенный продукт контрольной медной флотации возвращается:

- первая секция – на классификацию третьей стадии измельчения;

- вторая секция - во вторую камеру основной медной флотации.

Хвост медной перечистки возвращается:

- первая секция - в голову основной медной флотации;

- вторая секция - во вторую камеру основной медной флотации.

Промпродукты удлиненного фронта возвращаются:

- первая секция – на флотацию медной «головки»;

- вторая секция - на третью стадию классификации.

Пенный продукт медной перечистки является готовым медным концентратом и направляется на сгущение и сушку.

Хвосты удлинения медной флотации являются отвальными и отправляются в хвостохранилище.

3.2.2.3Схема флотации при переработке медно – цинковых руд

месторождений «Камаган» и «Майское»

Медно-цинковые руды месторождений «Камаган» и «Майское»

перерабатываются по схеме прямой селективной флотации с получением медного и цинкового концентратов, и отвальных хвостов.

Слив гидроциклонов третьей стадии подается на основную медную флотацию.

При переработке медно – цинковой руды месторождения «Камаган» пенный продукт основной медной флотации (двадцатьдве камеры на каждой секции) направляется на однократную перечистку(четыре камеры).

Пенный продукт перечистки является готовым медным концентратом и направляется на сгущение и сушку. Хвосты основной медной флотации направляются на контрольную медную флотацию (по шесть камер на каждой секции).

При переработке медно – цинковой руды месторождения «Майское»

пенный продукт основной медной флотации (двенадцать камер) является готовым медным концентратом и направляется на сгущение и сушку.

Схема флотации цинкового цикла - одинаковая для руд месторождений

«Камаган» и «Майское»:

Хвосты контрольной медной флотации направляются на основную цинковую флотацию (первая секция - двадцать две камеры, вторая секция – двадцать четыре камеры). Пенный продукт основной цинковой флотации (грубый цинковый концентрат) поступает на двухкратную цинковую перечистку.

Количество камер, шт: 1 секция 2 секция

І перечистка 6 4

ІІ перечистка 5 3

Хвосты основной цинковой флотации – на контрольную цинковую флотацию (по шесть камер на каждой секции).

Пенный продукт второй цинковой перечистки является готовым цинковым концентратом и направляется на сгущение и сушку. Пенный продукт контрольной цинковой флотации направляется на основную цинковую флотацию, а хвосты являются отвальными и по системе трубопроводов сбрасываются в хвостохранилище.

Схема флотации медно-цинковых руд приведена на рис. 8 в приложении 8.

3.3. Реагентное отделение.

Растворы реагентов готовят в специально оборудованном помещении – реагентном отделении.

Характеристика реагентов, применяемых в технологическом процессе, приводится в приложении 2 (таблица 37).

Определение концентрации растворов реагентов производится по инструкциям, утвержденным главным инженером комбината, непосредственно, после приготовления раствора, перед выпуском в отстойные чаны и в начале каждой смены работниками реагентного отделения. Результаты определения записываются в журнал учета расхода реагентов и в журнал контроля технологического режима главного корпуса.

3.3.1. Приготовление раствора сернистого натрия.

Сернистый натрий в металлических барабанах к месту растворения подается кран-балкой грузоподъемностью 2т. Барабаны распарываются по боковому шву вручную. Сернистый натрий растворяется горячей водой при температуре 45⁰C при непрерывном перемешивании в течение четырех часов. Из растворного чана раствор перекачивается в расходные баки дозировочной площадки флотационного отделения. Чаны от осадков сернистого натрия очищаются, периодически, по мере накопления.

3.3.2. Приготовление раствора цинкового купороса.

К месту растворения подается в контейнерах емкостью 850 кг. Цинковый купорос растворяется холодной технической водой. Растворение происходит в чанах с мешалкой при непрерывном перемешивании в течение четырех часов. Нерастворимый осадок (если он имеется), по мере его накопления в чанах, после промывки, удаляется в отвал.

Очистка чанов производится через каждые 3 месяца работы. После агитации раствор подается в отстойные чаны, где, после отстаивания в течение 3-4 часов, определяется концентрация, затем насосом перекачивается в расходные чаны флотационного отделения. Рабочая концентрация раствора – 6 - 7%.

3.3.3.. Приготовление раствора медного купороса.

Медный купорос поступает на склад в хлопчатобумажных мешках весом 50кг каждый. Со склада в растворный узел подается при помощи автопогрузчика и кран-балки Q = 2т, схема растворения аналогична растворению цинкового купороса

3.3.4. Флотомасло Т- 92.

Флотомасло (Т - 92) поступает в вагонах–цистернах по 50 тонн. При реагентном отделении имеется специальная цистерна, куда и перекачивается флотомасло из вагонов-цистерн. Из этой цистерны по прямому трубопроводу реагент перекачивается в главный корпус в расходный чан.

3.3.5. Флотореагент СФК (спиртовая фракция капролоктама).

Флотореагент СФК (спирт амиловый) поступает в автоцистернах по 7 тонн. При реагентном отделении имеется специальная емкость для хранения, куда и перекачивается СФК из автоцистерн. Из этой емкости реагент перекачивается в растворный чан для приготовления раствора. Растворение происходит в холодной воде, в чане с мешалкой, при непрерывном перемешивании. После агитации раствор подается в отстойные чаны и насосом перекачивается в расходные чаны флотационного отделения.

3.3.6 Приготовление раствора полиакриламида.

Полиакриламид (ПАА) – труднорастворимый реагент. Поступает он в мешках по 50кг, из которых переводится в чан растворения. Из чана для растворения перекачивается в отстойный чан, из которого перекачивается, по требованию в чан расходный главного корпуса. Растворение производится горячей водой, с температурой 60⁰ C, при непрерывном перемешивании. Вращение импеллера производится таким образом, чтобы раствор перемещался вниз от импеллера, иначе на вал мешалки наматывается раствор ПАА.

3.3.7.Приготовление раствора известкового молока.

Известь в технологический процесс подается в виде суспензии известкового молока. Для приготовления известкового молока используется негашеная известь. Негашеная известь поступает в бункера известкового отделения из местной обжиговой печи и также подается в думпкарах привозная известь. Известь поступает в две шаровые мельницы размерами 1500´2000 и 2100´3000, работающие в замкнутом цикле со спиральными классификаторами диаметром 1200 мм по одному на каждую мельницу. Слив классификатора, плотностью - 11-15% твердого, поступает в зумпфы насосов ПНВ – 3, оттуда в чаны, из которых насосами 5ПС – 10 перекачивается в главный корпус. Перед зумпфом имеется сетка для улавливания кокса, мусора из слива классификатора. В отделении приготовления известкового молока предусмотрено в основном местное сблокированное управление механизмами.

3.3.7. Приготовление раствора сульфогидрата натрия.

Сульфогидрат натрия поступает в вагонах–цистернах в виде раствора концентрации30-35%. Из вагона–цистерны реагент перекачивается в две цистерны на колесах, имеющихся при реагентном отделении. Затем сульфогидрат натрия переводится в чан, расположенный на площадке реагентного отделения. Из чана производится перекачка реагента в главный корпус.

Подача реагентов из реагентного отделения в главный корпус автоматизирована.

3.3.8. Приготовление раствора ксантогената бутилового.

Ксантогенат бутиловый поступает в реагентное отделение в металлических барабанах.Ксантогенат бутиловый растворяется холодной технической водой. Растворение происходит в чанах с мешалкой при непрерывном перемешивании в течение четырех часов. После агитации раствор подается в отстойные чаны, где после отстаивания в течение 3-4 часов определяется концентрация, затем насосом перекачивается в расходные чаны флотационного отделения.

3.3.9.Дозировочная площадка реагентов.

Реагенты с реагентного отделения закачиваются насосами в расходные чаны на дозировочной площадке отделения измельчения и флотации.

Ксантогенат, медный купорос, сульфогидрат натрия, цинковый купорос, подаются импульсными порционными питателями ПРИУ-3. Сода, флотомасло, полиакриламид подаются по точкам игольчатыми питателями.

Известковое молоко дозируется питателями местной конструкции.

Схема цепи аппаратов реагентного отделения представлена на рисунке 11 в приложении 8.