Главный инженер СФ ОАО « УГОК »

В1994 году при переработке медно-цинковых колчеданных руд с содержанием меди 0,83%, цинка 3,50% и серы 43,25% были достигнуты и перевыполнены следующие показатели обогащения: извлечение меди в медный концентрат составило 76,74% при содержании меди 19,31%,

- извлечение цинка в цинковый концентрат 73,67% при содержании цинка 49,91%;

Не достигли проектного извлечения серы в пиритный концентрат. Максимальное извлечение серы получено в 1985 году и составило 78,49%. Дальнейшее повышение извлечения серы при переработке высокосернистых руд было возможно за счет сгущения и фильтрации шламов, что экономически не оправдывалось.

С 1993 года, в связи с отсутствием спроса на пиритный концентрат, пиритосодержащие хвосты складируются на хвостохранилище.

Собственная сырьевая база (месторождения Сибайское, Бакр-Тау, Таш-Тау) обеспечивала загрузку обогатительной фабрики рудой на 70-80% от проектной мощности. Начиная с 1985 года, на комбинате перерабатывались привозные руды Гайского, Октябрьского, Орловского, Карабашского, Яман-Касинского месторождений.

Месторождения Бакр-Тау и Таш-Тау в 2000 году полностью отработаны. Медно-цинковая руда открытой добычи Сибайского месторождения завершена. Добычные работы в карьере открытой добычи были приостановлены в 2003 году в связи с повышенной опасностью дальнейшей эксплуатации месторождения. Глубина карьера достигла к этому времени проектной мощности – 504 метра. Сибайская медная руда с содержанием меди – 0.5 – 1.5 % была хорошо изучена, технология добычи и переработки – отработана. Влажность руды обычно не превышала 2%. Низкие затраты на перевозку руды, высокие технологические показатели, достигнутые на СОФ, позволили рентабельно перерабатывать данную руду.

В 1985 г. институтом «Унипромедь» выполнен проект «Доработка Сибайского месторождения подземным способом». В 1999 году институтом «Унипромедь» выполнен проект «Доработка Сибайского месторождения подземным способом (дополнение к проекту)», по которому ведется вскрытие и подготовка запасов руды на участках «Новый Сибай» и «Нижняя Залежь». Одновременно с отработкой карьера открытой добычи в 1985 году было начато строительство подземного рудника для отработки месторождения

«Нижняя залежь». Запасы медной руды месторождения «Нижняя залежь» (5 млн. т.) должны были оправдать вложенные капитальные затраты на строительство шахты. Однако в силу объективных и субъективных причин, затраты на строительство превысили раннее запланированные. Отработка месторождения становилась нерентабельной. Первая партия медной руды поступила на СОФ лишь в 1999году.Несколько отличаясь по вещественному составу от медной руды месторождения «Новый Сибай», она оказалась близкой к ней по технологическим свойствам.

В настоящее время медная руда СПР планово поступает на СОФ,

перерабатывается в чистом виде и в шихте с другими рудами с получением кондиционного медного концентрата со стабильно высоким

извлечением меди в медный концентрат. Содержание меди в медной руде СПР колеблется в пределах 0,5-8%, в среднем составляет 3,06%.

Вторым источником сырья для обогатительной фабрики является месторождение «Камаган», которое находится в черте города Сибай, севернее Сибайского карьера. Вскрышные работы на «Камагане»начались в 1999году. В августе 2001года на СОФ поступила первая руда месторождения «Камаган». По вещественному составу руда «Камаган» состоит из трех сортов:

1.медная, с содержанием меди 0,5-1,0%, цинка - 0,2-0.8%;

2.цинковая, с содержанием меди 0,15-0,5%, цинка – более 1,0%

3.медно-цинковая; с содержанием меди 0,5% и более,- до 6,%,

цинка –1,0 и более, до 3,0-3,5%. Новая руда оказалась весьма сложной,

с множеством проблем, основными из которых являются:

- большая разубоженность (до 60% пустой породы), в связи с этим высокая окварцованность, что в свою очередь затрудняет помол;

- высокая влажность, в результате чего забивается дробильный тракт,

дестабилизируется переработка.

Руда верхних горизонтов отличалась высоким содержанием вторичных медных минералов, медь из которых не перечищалась и оказалось не возможным получение кондиционных медных концентратов. Таким образом, переработка руды месторождения «Камаган» столкнулась с множеством проблем.

В настоящее время вещественный состав руды «Камаган» приблизился к сульфидным рудам других месторождений, перерабатываемых на СОФ. В исследовательской лаборатории и на СОФ получают заданные технологические показатели. Однако, по-прежнему, повышенная влажность и разубоженность остаются отрицательными факторами при переработке руды данного месторождения.

Медная руда месторождения «Юбилейное» планово перерабатывается на СОФ с 2002 года. Исследовательской лабораторией комбината проведена большая работа по испытанию данных руд на обогатимость. Изучен вещественный состав и особенности технологических свойств. Основной сложностью переработки медных руд месторождения «Юбилейное» оказалась высокая влажность при высоком содержании глинистых вмещающих пород со всеми вытекающими отсюда последствиями. Изучение данных руд продолжается.

Переработка бурых железняков месторождения «Юбилейное» в чистом виде столкнулась с проблемой сгущения и фильтрации готового концентрата. Глинистый материал с содержанием золота – 10 -20 г/т осаждается гораздо медленнее концентратов из сульфидных руд.

Медно-цинковые руды Майского месторождения перерабатываются на СОФ с января 2002 года. Данная руда характеризуется высоким содержанием драгоценных металлов, высоким извлечением драгоценных металлов в медный концентрат, низким расходом реагентов при переработке, достаточно высоким извлечением меди и цинка в одноименные концентраты. Главная сложность при переработке - низкая селективность руды, связанная с повышенной активностью сфалерита. Кондиционную селекцию удается получить лишь при более или менее благоприятном соотношении меди и цинка, равную - 1: 3, соответственно.

В настоящее время на обогатительной фабрике перерабатываются медная руда месторождения «Нижняя Залежь», медная и медно-цинковая руды месторождения «Камаган», медно-цинковая руда месторождения

«Майское», медная руда месторождения «Юбилейное». Обогащение руд проводится по бесциановой технологии с использованием в процессе 90% оборотной воды.