Направления развития чесального оборудования

Современный уровень техники чесального перехода характеризуется высокой производительностью чесальных машин (до 200 кг/ч) при высоком качестве прочеса.

Основными факторами дальнейшего совершенствования чесальных машин при улучшении качества выпускаемой ленты являются:

- повышение равномерности бункерного питания чесальных машин;

- внедрение модернизированных питающих устройств, обеспечивающих предварительное интенсивное и бережное рыхление и очистку волокнистого материала еще до поступления его в зону предварительного чесания;

- усиление зоны предварительного чесания и максимальная очистка волокна в этой зоне;

- повышение частоты вращения главного барабана с целью снижения загрузки волокнистым материалом узла «главный барабан - шляпки»;

- разработка гарнитуры улучшенной геометрии для обтягивания основных рабочих органов чесальной машины;

- установка минимальных разводок между рабочими органами чесальной машины и обеспечение устойчивости этих разводок;

- увеличение зоны активного чесания путем применения неподвижных расчесывающих сегментов, скомбинированных с соро- и пылеудаляющими устройствами;

- применение вытяжного прибора, позволяющего увеличить параллелизацию и распрямление волокон и увеличить производительность машины без увеличения частоты вращения съемного валика;

- использование автоматических регуляторов линейной плотности питающего слоя и выходящей ленты, что позволяет снизить неровноту чесальной ленты;

- полная автоматизация механических и ручных операций (регулировка разводки, вытяжки, чистка, заточка гарнитуры и др.);

- контроль за качеством полуфабриката непосредственно на машине (измерение неровноты ленты, построение штапельных диаграмм, подсчет количества непсов, соринок и др.);

- увеличение диаметра таза до 1000 мм и его высоты до 1500 мм, способствующее увеличению массы ленты в тазу до 70 кг и выше;

- применение автоматической замены наработанных тазов пустыми без останова машины;

- агрегирование чесальных и ленточных машин для сокращения производственной цепочки;

- оснащение чесальных машин централизованными системами пневмоудаления и обеспыливания;

- применение устройств самоостанова машины при обрыве и большой неровноте питающего потока волокон и чесальной ленты, при снятии ограждений;

- повышение жесткости конструкций машины и точности изготовления всех узлов (биение главного барабана не должно превышать 0,02 мм, а отклонение по высоте шляпочного колосника - 0,025 мм).

 

Лекция 4

ПРЕДПРЯДЕНИЕ – ПОЛУЧЕНИЕ РОВНИЦЫ

 

Цель предпрядения - получение из ленты более тонкого продукта, называемого ровницей. Ровница - нить, имеющую рыхлое строение, сравнительно высокую ровноту и определенную толщину. Ровницу получают из лент.

Ленты по своей структуре неоднородные и недостаточно равномерны по толщине. Толщина лент по сравнению с ровницей и пряжей очень велика. В связи с этим при выработке ровницы ленты проходят ряд машин, на которых продолжается постепенное выравнивание и утонение продукта в 5-20 и более раз, достигаемое сложением и вытягиванием. На первых переходах машин ровничного отдела волокна замасливают эмульсией. Замасливание повышает скольжение волокна при вытягивании, уменьшает их наэлектризованность и увеличивает выход ровницы вследствие уменьшения обрывности волокон и отходов.

Раньше, из-за отсутствия приборов высокой вытяжки, для получения тонкой пряжи применяли последовательную обработку полуфабриката на трех-четырех ровничных машинах. Причем с первой (тазовой) машины получали толстую ровницу, а с последующих переходов - перегонную, тонкую и экстратонкую. В настоящее время благодаря применению приборов высокой вытяжки на ровничных и прядильных машинах стало возможным вырабатывать пряжу малой и средней толщины, с одним переходом ровничных машин или однопроцессным методом прядения непосредственно из ленты.

 

Ленточные машины

Лента, полученная на кардочесальных машинах, имеет ряд недостатков:

- неровноту на коротких и длинных отрезках;

- слабую распрямленность волокон, достигающую лишь 50-60%;

- недостаточную продольную ориентацию многих волокон.

На ленточных машинах осуществляется два процесса: вытягивание и сложение.

Цель вытягивания – распрямление и ориентация волокон, утонение продукта.

Сущность вытягивания заключается в относительном смещении волокон вытягиваемого продукта и в распределении их на большей длине.

При этом между волокнами действуют силы трения и сцепления, благодаря которым волокна распрямляются и располагаются параллельно друг другу вдоль оси продукта.

На ленточных машинах применяется механический способ вытягивания в вытяжном приборе. Интенсивность вытягивания характеризуется вытяжкой, величину которой можно определить как отношение скорости выпуска ленты к скорости ее подачи. Так как на ленточной машине угары практически не выделяются (выделяется только небольшое количество пуха), то для ленточной машины вытяжка и утонение продукта численно равны между собой. Известны также пневматический и пневмомеханический способы вытягивания.

На ленточной машине после одновременного вытягивания нескольких лент осуществляется соединение этих лент, то есть процесс сложения.

Сложение осуществляется с целью выравнивания продукта по толщине, составу и структуре.

Сущность сложения заключается в том, что различные по толщине, структуре и другим свойствам участки складываемых продуктов соединяются в самых разнообразных комбинациях.

В процессе сложения происходит смешивание волокон.

Для уменьшения неравномерности ленты по линейной плотности, наряду с процессом сложения нескольких лент на ленточной машине, может применяться автоматическое регулирование вытяжки.