Реагентное хозяйство и приготовление реагентов

Реагентное хозяйство включает в себя следующие сооружения:

- корпус хранения и приготовления реагентов;

-корпус хранения железного купороса и приготовления раствора коагулянта.

-Эстакады для приемки грузов в железнодорожных цистернах:

- Наливная эстакада, предназначенная для загрузки автоцистерн раствором ВПК-402.

 В реагентном участке МФО АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП РУ, состоящая из датчиков, блокировок, преобразователей, линии связи и АРМ оператора     

Рисунок 4 - Схема цепи аппаратов корпуса хранения и приготовления реагентов

Приготовление растворов реагентов:

· Собирательная смесь (СС)

Собирательная смесь (СС) состоит из 4-х компонентов:

- фосфолан ПЕ 65;

- дистиллированное талловое масло (ДТМ);

- сырое талловое масло (СТМ хвойное);

- сырое талловое масло (СТМ лиственное);

Омыление масел производится каустической содой (NaOH)

Приготовленный раствор собирателя характеризуется избыточной щёлочностью, а также содержанием суммы жира в пределах 2,0-2,6 %.

Чаны заполняются на ½ объема водой температурой 50-70С от смесителя, включается мешалка. Далее производится загрузка каустической соды из емкостей хранения через мерник, в количестве, определяемом расчетом Производится загрузка талловых масел и фосфолана ПЕ65 через мерник, в соответствии с компонентной загрузкой реагентного режима СС. Перемешивание раствора выполняется в течение 40-50 минут. Затем в раствор добавляется вода от смесителя до полного объема растворного чана и перемешивание продолжается еще 20 минут. Приготовленный раствор опробуется на суммарное содержание жиров и избыточную щелочность. Затем насосами раствор перекачивается в буферные чаны КПАК.

· Жидкое стекло

Раствор жидкого стекла готовится специалистами НПО «Силикат» в корпусе приготовления реагентов на арендуемом участке жидкое стекло. Готовый концентрированный раствор перекачивается из арендуемой емкости поставщика в емкости хранения объемом 66 м³. Из емкостей, через мерники, концентрированный раствор загружается в растворные чаны, где готовится раствор жидкого стекла для использования в процессе. Емкость каждого растворного чана для приготовления раствора жидкого стекла составляет 18 м³.

Готовый раствор насосами перекачивается в расходные емкости КПАК.

Готовый раствор должен иметь следующие параметры: кремнёвый модуль 2,6-3,2; массовая доля Na₂O – 0,1-0,3%; массовая доля SiO₂ – 0,3-0,9%.

· Железный купорос для пеногашения и повышения эффективности сгущения

Для приготовления раствора в контактные чаны корпуса приготовления коагулянта объемом по 20 м³ оборудованные аэраторами, заливается вода для растворения купороса до установленного объема. Оптимальная температура воды составляет 55-60°С. Далее включается барбтаж (перемешивание) сжатым воздухом. Затем через бункер конвейером, оборудованным разгрузочной тележкой, загружается железный купорос. На случай отсутствия горячей воды чаны оборудованы пароподогревом. Перемешивание раствора производится в течение 0,5-1,5 часа.

Готовый раствор, концентрацией 6-12%, переливается в чаны и из них насосами, перекачивается в расходные чаны КПАК.

· Каустическая сода для нейтрализации скрубберной воды

Каустическая сода поступает на фабрику в виде 42-49% раствора.

Раствор с рабочей концентрацией приготавливается согласно следующей методике. Растворный чан объемом 18 м³, оборудованный механической мешалкой, заполняется водой на ½ объема. Из емкостей хранения через мерник  в чан загружается раствор каустической соды. Включается механическая мешалка и одновременно в чан добавляется вода до верхнего уровня. Время перемешивания 30 минут, после чего мешалка отключается.

Готовый раствор концентрацией 0,05-0,25% для нейтрализации скрубберной воды насосом № 39 перекачивается в расходные баки.

· Раствор ВПК-402

Раствор ВПК-402 хранится в горизонтальной емкости хранения объемом порядка 66 м³. Раствор ВПК-402 с концентрацией 0,5-1,0 % готовится следующим образом: в растворный чан объемом 20 м³, оборудованный пароподогревом и пневматическим барбатажем, заливается до полного объема холодная вода. Включается пар, нагрев идет до температуры 40-45С. Затем из емкости хранения, через мерник, загружается 220 кг ВПК-402 из расчета 100 % концентрации. Включается барботаж (перемешивание) воздухом. Раствор перемешивается в течение четырех часов. Готовый раствор закачивается в автоцистерны объемом 11 м³ насосом.

1.3.7 Обезвоживание.

Рисунок 5 - Схема цепи аппаратов корпуса сгущения

Обезвоживание апатитового концентрата включает три стадии: 1. Сгущение флотационный апатитовый концентра в радиальных сгустителях.

2. Фильтрация песков сгустителей (сгущенный продукт).

3. Сушка кека в сушильных барабанах

1) Сгущение.

Пульпа флотационного концентрата из КПАК насосами подается в делительную коробку расположенную в корпусе сгустителей. Также в делительную коробку поступает от 0 до 100% дренажей и фильтратов из фильтровально-сушильного пылеулавливающего отделения(ФСПО-2). Делительная коробка оснащена клапанами с ручным приводом. Из делительной коробки пульпа распределяется самотеком по двум сгустителям Ц-30ЭП-У3. В сгустители предусмотрена подача раствора флокулянта. С этой целью задействуется станция приготовления раствора флокулянта. Пески сгустителей, с помощью насосов, направляются в центральный пульподелитель ФСПО на фильтрацию. Приводы насосов оснащены частотными преобразователями. С каждым сгустителем одновременно работает один насос для перекачивания песков, второй насос является резервным. Слив сгустителя самотеком

поступает в зумпф сбора сливов, откуда насосами подается в хвостовой коллектор или направляется в КПАК для снижения плотности хвостов флотации. На линиях подачи песков сгустителя устанавливается расходомер, плотномер и датчик давления.

Для ускорения процесса осаждения и снижения потерь апатитового концентрата предусматривается подача в сгустители раствора флокулянта. Для этого задействуется станция приготовления раствора флокулянта, которая расположена в одном корпусе со сгустителями.

Дренажи корпуса сгущения собираются в зумпфы и, с помощью двух дренажных вертикальных насосов, направляются в хвостовой коллектор или в делительную коробку питания сгустителей. Переключение потоков дренажей в хвостовой коллектор либо в делительную коробку осуществляется при помощи шланговых задвижек с ручным приводом.

2) Фильтрация

Из корпуса сгустителей сгущенный апатитовый концентрат (пески сгустителей) перекачивается в питание трехструйного центрального пульподелителя ФСПО‑2. С помощью центрального пульподелителя материал по самотечным трубопроводам направляется на одну или две секции фильтрации и далее, с помощью пятиструйных секционных пульподелителей поступает в вакуум-фильтры дисковые ДОО-63-2,5. Все секции фильтрации имеют идентичную схему и набор основного технологического оборудования. Кек с фильтров выгружается на ленточные конвейеры и далее транспортируется на сушку, выполняемую в сушильных барабанах (по одному барабану на секцию фильтрации).

Рисунок 6 - Схема цепи аппаратов фильтрации в ФСПО-2

Таблица 7 - Техническая характеристика вакуум-фильтров ДОО-63-2,5

Наименование параметра	Значение
Поверхность фильтрования, м2	63
Диаметр дисков, мм	2500
Количество дисков, шт.	8
Количество секторов на одном диске, шт.	12
Количество оборотов диска, об./мин	0,2-1,1
Вакуум, кг/см2	на коллекторе 0,76±0,01; на головке вакуум-фильтра 0,74±0,01.

На каждой секции фильтрации фильтры разбиты на две группы, состоящие из, соответственно, двух и трех фильтров. Каждая группа фильтров обладает

раздельной цепочкой оборудования отвода воздуха и фильтрата от вакуумных фильтров и отделения воздуха от фильтрата. Схема отделения фильтрата от

воздуха для каждой группы фильтров идентична. Основное количество фильтрата, поступающего из вакуум-фильтров, отделяется от воздуха в вакуум-ресивере. Далее воздух проходит через вакуум-ловушку, жидкость из которой удаляется через гидрозатвор. Из вакуум-ловушек воздух собирается в вакуум-коллекторе (общий для секций фильтрации) и поступает в вакуумнасосную. Фильтраты из вакуум-ресивера, с помощью насосов, перекачиваются в зумпфы дренажей

Переливы секционных пульподелителей и переливы с вакуум-фильтров дисковых самотеком поступают в коробки сбора переливов.

Из зумпфа с помощью насосов, фильтрат и переливы подаются по галерее в делительную коробку питания сгустителей или, по галерее, в зумпф апатитового концентрата. Переключение потоков выполняется с помощью запорной арматуры.

3) Сушка

Сушка апатитового концентрата включает три идентичные секции.

Кек с секций фильтрации транспортируется в сушильные барабаны СБ-3,5-27-ЛС. Совместно с каждой секцией фильтрации задействуется по одному сушильному барабану.

Рисунок 7 - Схема цепи аппаратов сушки, пылеулавливание и очистка газов в ФСПО-2 (для одного сушильного барабана)

Влажность кека после фильтрации составляет 11,0-11,3%. В качестве сушильного агента применяются горячие газы, поступающие прямоточно из топки, работающей на жидком топливе (мазуте)

Таблица 8 – Параметры сушильного барабана

Наименование параметра	Значение
Марка сушильного барабана	СБ-3,5-27-ЛС
Содержание влаги в исходном питании, %	11,0-11,3
Производительность (по сухому), т/час	120,0
Влажность концентрата после сушки, %	1,00,5 (1,50,5 с мая по сентябрь)
Размеры, м	Диаметр 3,5, длина 27
Угол наклона,°	3
Мощность двигателя, кВт	200, имеет 3 скорости вращения: 750, 1000, 15000 об/мин
Скорость вращения сушильного барабана, об/мин	При 750 – 3, при 1000 – 7, при 1500 – 9.

Температура в топке поддерживается в пределах 700-1150С, на входе в сушильный барабан - не менее 600С, разряжение в топке 6‑10 мм рт. ст. В целях обеспечения нормальных условий работы газопылеулавливающего оборудования температура газов, отходящих от сушильных барабанов, должна быть 100-160С.

После сушки готовый концентрат, через разгрузочную камеру сушильного барабана, поступает на ленточные сборные конвейера.