Универсальный горизонтально-расточный станок модели 2620В

Универсальный горизонтально-расточный станок с руч­ным управлением. Станок предназначен для обработки загото­вок больших размеров и массы. Станок (рис. 3) имеет непо­движную переднюю стойку 3, установленную на основании 11. На направляющих стойки может перемещаться вверх-вниз шпин­дельная бабка 7 с расточным шпинделем 6 и планшайбой 5.

 

 

Рисунок 3 – Универсальный горизонтально-расточный станок:

1,3 – стойки; 2 – люнет; 4 – суппорт; 5 – планшайба; 6 – шпиндель; 7 – шпиндельная бабка; 8 – пульт; 9 – стол; 10 – салазки; 11 –основание.

На направляющих стойки может перемещаться вверх-вниз шпиндельная бабка 7 с расточным шпинделем 6 и планшайбой 5. На направляющих основания расположены салазки 10, а на них стол 9, который может перемещаться в продольном и поперечном направлениях относительно оси шпинделя и совершать круговое движение. На основании установлена задняя стойка 1 с люнетом 2, предназначенным для дополнительной опоры кон­ца борштанги при растачивании длинных отверстий. На план­шайбе в радиальных направляющих смонтирован суппорт 4, обеспечивающий обработку резцом плоских поверхностей и выточек. Управление станком осуществляется с пульта 8. Коор­динаты перемещения шпиндельной бабки, люнета, задней стой­ки и стола отсчитываются по лимбам или с помощью навесных оптических устройств (с точностью до 0,01 мм).

Кинематическая схема станка приведена на рис. 4.

 

 

Рисунок 4 – Кинематическая схема станка 2620В

Главное движение — вращение — шпиндель и планшайба получают от двухскоростного электродвигателя M1, соединен­ного через муфту с валом I. Вал II через зубчатые колеса 26/64 (18/72 или 22/68) и далее вал III через зубчатые колеса 19/60 или 44/35 получают движение от вала I. Зубчатые колеса 19/61 пе­редают вращение от вала III валу IV, от которого через зубчатые колеса 30/86 (или 74/41 в зависимости от положения муфты 1 двухстороннего действия) получает вращение шпиндель (вал VI). Минимальная частота вращения шпинделя

n _min =  мин ^-1

Вращение планшайбы происходит при включенной муфте 2, соединяющей зубчатое колесо z = 21 с валом IV. В этом случае минимальная частота вращения планшайбы

n _min =  мин ^-1

Кинематика привода шпинделя обеспечивает 36 ступеней час­тот вращения, но поскольку 13 из них совпадают по значениям, то шпиндель имеет 23 различные частоты вращения, а планшай­ба - 15.

Вал V выполнен в виде трубы, вращаемой на подшипниках, внутри которой проходит шпиндель VI. Последний получает вращение от вала V и имеет осевое перемещение от гайки ходо­вого винта 20x3.

Осевое движение подачи шпинделя производится ходовым винтом, получающим вращение от регулируемого электродви­гателя М2 постоянного тока через зубчатые колеса 16/77, муфту 8, вал VII, конические зубчатые колеса 45/36 реверсивного меха­низма, вал VIII, червячную передачу 4/29, зубчатые колеса 35/37 (через муфту 4), зубчатые колеса 21/48 и 40/35. Положение муф­ты 8 контролируется конечным выключателем В_к.

Уравнение баланса кинематической цепи движения подачи вдоль оси шпинделя имеет вид

где п₂ = 1500 мин^-1.

Радиальное движение подачи расточного суппорта планшай­бы происходит от вала VII через конические колеса 45/36 (при включенной муфте 10), червячную передачу 4/29 (при включен­ной муфте 5), зубчатые колеса 64/50, планетарную передачу с колесами 16/32, 16/23 и далее через цилиндрические колеса 35/100/23, конические колеса 17/17 и червячно-реечную пере­дачу с шагом 16 мм, перемещающую суппорт планшайбы. Пла­нетарная передача обеспечивает необходимую связь радиально­го перемещения суппорта с вращением планшайбы. С этой це­лью на планшайбе свободно установлено зубчатое колесо z = 100, получающее вращение от колеса z = 35, смонтированного на ле­вом ведомом валу планетарной передачи. Ведущими звеньями этой передачи являются корпус (водило) и зубчатое колесо z = 16.

Продольное движение подачи стола осуществляется от вала VII через зубчатые колеса 26/65 (при включенной муфте 9), 16/ 40 и ходовой винт 10x2. Ручная подача осуществляется от руко­ятки 12.

Поперечное движение подачи стола производится от вала VII через конические колеса 45/36/45 (для изменения направления движения стола служит муфта 10), зубчатые колеса 22/14/37, ко­нические колеса 22/33, ходовой винт 8x1. Ручное движение по­дачи происходит от рукоятки 13.

Вертикальное движение подачи шпиндельной бабки осуще­ствляется от вала VII через реверсивный механизм с зубчатыми колесами (муфту 7) 42/40, конические колеса 15/80, ходовой винт 8x2. Ручное движение подачи выполняется с помощью рукоятки 11. Одновременно в стойке может вертикально перемещаться люнет, получающий движение от вала IX через зубча­тые колеса 22/44, конические зубчатые колеса 17/34 и ходовой винт 6x2.

Для ручного перемещения стойки служит рукоятка 15. Быс­трые осевые перемещения шпинделя происходят вручную от маховика 6 при включении муфт 3 и 4. Поворот стола может быть осуществлен от электродвигателя МЗ через клиноременную передачу, червячную передачу 2/35, зубчатые колеса z = 13 и z = 188 (с внутренним зацеплением). Вручную стол поворачивают рукояткой 14.

Для того чтобы нарезать резьбу резцом, закрепленным на ра­сточном шпинделе, требуется сообщить ему осевое перемеще­ние за один оборот, равное шагу нарезаемой резьбы, При этом движение от шпинделя передается на вал IV, далее зубчатым колесам 67/94, сменным колесам а, Ь, с, d, коническим колесам 18/36, червячной передаче 4/29 и далее по цепи осевого движе­ния подачи шпинделя. Для ручного регулирования положения люнета задней стойки предусмотрена червячная передача, рабо­тающая от рукоятки 16.

Алмазно-расточные станки

На алмазно-расточных станках выполняют тонкое рас­тачивание точных цилиндрических и конических отверстий, а при наличии дополнительной оснастки их используют также для обработки торцов, канавок, фасонных поверхностей вращения и т. п.

Алмазно-расточные станки подразделяют на вертикальные и горизонтальные, одно- и многошпиндельные. Горизонтальные стан­ки могут быть односторонними и двусторонними.

На алмазно-расточных станках обрабатывают детали при вы­соких скоростях резания (до 1000 м/мин), малых подачах (0,01 - 0,1 мм/об) и малых глубинах резания (0,05 - 0,5 мм). В качестве инструментов применяют алмазные и твердосплавные резцы.

Движения в станке (рис. 5).

 Главным движением в алмаз­но-расточных станках является вращение шпинделя с инструмен­том. Вертикальные одношпиндельные алмазно-расточные станки имеют разделенный привод главного движения, т. е. вращение шпинделю от коробки скоростей передается через ременную пере­дачу. В горизонтальных алмазно-расточных станках, предназначенных для более точных работ, коробка скоростей отсутствует; электродвигатель расположен вне станка, и шпинделям расточных головок вращение сообщается только с помощью ременной пере­дачи. Необходимая частота вращения шпинделя настраивается ступенчатыми или сменными шкивами.

 

 

Рисунок 5 – Алмазно-расточные станки:

а – вертикальный; б – горизонтальный

Движение подачи в вертикальных одношпиндельных станках сообщается шпинделю, в горизонтальных односторонних и дву­сторонних станках — столу с установленным приспособлением для закрепления заготовки. Стол совершает сложный цикл рабо­чих и быстрых перемещений, подавая заготовку то к одним, то к другим шпиндельным головкам, установленным на мостиках. В специализированных алмазно-расточных станках движение по­дачи сообщается шпиндельным головкам, а заготовка остается не-подвижной. Для получения подач чаще всего используют гид­равлический привод, бесступенчато регулирующий подачу.

Точность вращения шпинделя в значительной степени определя­ет выходную точность обработки. Шпиндели монтируют на вы­сокоточных подшипниках качения или скольжения. Вращение на шпиндель для получения малых параметров шероховатости обрабатываемой детали передается ременной передачей. Шпиндель и закрепленные на нем детали обычно уравновешивают. Приме­нение гидравлической установки дает возможность не только при­менять бесступенчатое регулирование подачи, но также автомати­зировать цикл перемещения стола и другие вспомогательные опе­рации. Электродвигатели, насосы и другие механизмы станка вы­носят за пределы станка, что также способствует повышению точ­ности и уменьшению тепловых деформаций базовых деталей станка. Тонкое (алмазное) растачивание имеет следующие достоин­ства: в порах обработанной поверхности отсутствуют абразивные зерна, наблюдаемые при обработке абразивным инструментом (шлифованием и хонингованием); высокая точность обработки отверстии, отклонение от круглости 0,003—0,005 мм и параметр шероховатости поверхности Ra = 0,16... 0,63 мкм