ВНИМАНИЕ: После завершения отогрева необходимо переключатель рода работ установить в нейтральное (среднее) положение.

Следует иметь в виду, что для уменьшения температурных деформаций отогреваемых аппаратов электроподогреватель следует включать через 30 - 40 мин  после начала отогрева (открытия вентиля 3-110).

3.7.6.6  По мере того, как из какого-либо  открытого вентиля начнёт выходить тёплый сухой воздух с температурой от 25 до 30 °С, этот клапан следует прикрывать. Прикрывая вентили, наблюдайте за давлением в аппаратах блока разделения и электроподогревателя. Давление в электро­подогревателе не должно превышать 0,6 МПа (6 кгс/см²). Необходимо отсоединить соответствующие импульсные трубки датчиков указателей уровня жидкости от приборов и заглушить их.

3.7.6.7  В процессе отогрева периодически проверяйте, выходит ли сухой и тёплый воздух из ранее прикрытых вентилей. Если из какого-либо вентиля снова стал выходить холодный и влажный воздух, приоткройте вентиль.

3.7.6.8  Отогрев считается законченным, когда из всех вентилей в течении часа выходит сухой и тёплый воздух с температурой 30 °С, а из вентиля 3-14 –

с температурой от 12 до 15 °C.

3.7.6.9  В процессе отогрева должно вестись непрерывное наблюдение за давлением по манометрам блока разделения электроподогревателя и температурой по термометру, поставленному в струю воздуха на выходе из аппаратов.

За два часа до конца отогрева закройте клапаны 3-1 и 3-8, откройте клапан 3-4 и вентиль 3-12, прикрыв клапан 3-11 и вентиль 3-22.

3.7.6.10  3а полчаса до окончания отогрева выключите электроподогреватель и охладите аппараты блока разделения технологическим воздухом.

3.7.6.11  По окончании отогрева продуйте влагоотделитель (6) блока разделения, теплообменник (7) и змеевик испарителя колонны I вентилями П-5 и

П-1, дайте указание о прекращении подачи воздуха, закройте вентили и клапаны 3-110, 0-1, 0-2 и 0- 4, после чего подготовьте блок разделения к пуску или к консервации.

 

3.7.7 Обезжиривание блока разделения.

 

3.7.7.1  Обезжиривание блока разделения производить при обнаружении масла в кислороде конденсатора колонны II.

3.7.7.2  Растворитель должен быть чистым и отвечать требованиям соответствующих стандартов. Перед обезжириванием блок разделения необходимо отогреть, тщательно продуть и просушить во избежание коррозии.

3.7.7.З  Обезжиривание блока разделения производится при помощи специального бачка СВ 9095 сб, входящего в комплект станции. Во внутренний сосуд бачка заливается растворитель, а в наружный заливается вода, подогреваемая электронагревателями, находящимися в водяной полости.

Бачок снабжен термометром для измерения температуры воды и манометром для измерения давления во внутреннем бачке. Растворитель подогревается и испаряется за счёт тепла, передаваемого от воды (температура испарения хладона-122 -  плюс 47,6 °С, спирта ректификованного - плюс 78,2 °С).

3.7.7.4 Не  допускается  подъем  давления  в  бачке  выше  0,07 МПа

(0,7 кгс/см²). Пар подаётся от бачка к блоку разделения при помощи приспособления для обезжиривания (КВО 101 400 110), входящего в комплект станции.

     Шланг подсоединяется к штуцеру на верхней крышке бачка и к соответствующему месту аппаратов блока разделения при помощи переходников, придаваемых к станции.

3.7.7.5  Подготовкой и проведением всех работ по обезжириванию блока разделения должно руководить лицо, назначенное письменным распоряжением администрации, ответственное за проведение обезжиривания. Руководитель работ полностью отвечает за соблюдение требований техники безопасности и осуществление своевременного технического контроля.

3.7.7.6  При подготовке к обезжириванию необходимо провести следующие операции:

1) отсоединить нагнетательный трубопровод от детандера, предваритель-

но сняв с него изоляцию, и закрыть его заглушкой (КВО 101 300 016), закрыть линию выхода азота из ожижителя (5) блока разделения на регенерацию блока очистки и осушки заглушкой (КВО 101 300 019);

2) отсоединить всасывающий и нагнетательный трубопроводы от насоса и

соединить их перемычкой (КВО 101 300 020);

3) вынуть сердечник из детандерного фильтра;

4) разобрать обратный клапан детандерного потока, вынуть клапан и

пружину, корпус собрать;

5) проверить, закрыты ли все вентили блока разделения;

6) подготовить бачок и залить в него воду и растворитель;

7) подготовить ёмкость для слива конденсата из блока разделения;

8) отсоединить трубопровод утечек газа через сальник насоса и

подсоединить к нему трубопровод (КВО 101 300 030), оставив второй конец его заглушённым.

ВНИМАНИЕ! Во избежание попадания растворителя в приборЫ "КОРУНД" перед обезжириванием блока разделеия отсоединить соответствующие импульсные трубки от приборов и заглушить их.

3.7.7.7  Обезжиривание блока разделения необходимо проводить в следующем порядке:

1) коммуникация детандерного потока;

2) колонна I, конденсатор колонны I, конденсатор колонны II, детандерный теплообменник;

3) колонна II, переохладитель I;

4) змеевик испарителя, основной теплообменник;

5) ожижитель;

6) ёмкость;

7) змеевики наполнительной рампы;

8) насос криогенный.

Слив конденсата после обезжиривания производить через шланги

 (КВО 101 300 120 и КВО 101 300 120-01), подсоединив их к анализным и продувочным вентилям.

 3.7.7.8 Обезжиривание коммуникаций детандерного потока и детандерного фильтра проводится в следующем порядке:

1) снять предохранительный клапан ПК-5, шланг (КВО 101 400 110) от бачка с растворителем подсоединить к штуцеру установки клапана ПК-5 при помощи переходника;

2) включить электроподогреватель бачка;

3) открыть заглушку (КВО 101 300 016) на нагнетательном трубопроводе детандера и подать пар растворителя;

4) как только из нагнетательной трубы после детандера начнут выходить пары растворителя, закрыть заглушку;

5) обезжиривание вести в течение одного часа, после чего выключить электроподогреватель бачка, отсоединить шланг и слить конденсат через клапаны и вентили A-1, А-3, А-5, П-1 и взять анализ на масло через приспособление (КВО 101 300 110), подсоединив к вентилю П-4;

6) сердечник детандерного фильтра промыть, опустив в ванну с растворителем, тщательно просушить на воздухе до полного отсутствия запаха растворителя.

3.7.7.9 Обезжиривание колонны I, конденсатора колонны II, детандерного теплообменника, конденсатора колонны I  проводится в следующем порядке;

1) шланг (КВО 101 400 110) от бачка с растворителем подсоединить к штуцеру установки одного из предохранительных клапанов ПК-1 при помощи переходника;

2) включить электроподогреватели бачка;

3) открыть вентили 3-9, 3-5 и 3-14;

4) открыть один из вентилей на наполнительной рампе, подать пары растворителя;

5) как только из наполнительной рампы начнут выходить пары растворителя, закрыть клапан на наполнительной рампе;

6) обезжиривание вести до тех пор, пока из слив­ных точек не пойдёт чистый конденсат (что должно быть подтверждено анализом);

7) открыть заглушку на трубопроводе у детандера и прикрыть её при появлении паров растворителя;

8) открыть клапан 3-1 и снять заглушку с трубопровода

(КВО 101 300 030), обезжирить линии утечек продукта из сальника насоса;

9) открывая поочерёдно вентили на наполнительной рампе, прогнать конденсат растворителя по продукционной линии;

10) закрыть вентили на наполнительной рампе;

11) открыть клапан 3-10, подать пары растворителя в межтрубное пространство конденсатора колонны I;

12) обезжиривание вести в течение одного часа, после чего выключить электроподогреватели бачка, закрыть клапан 3-10 и отсоединить шланг от бачка;

13) слить конденсат через клапаны A-1, А-3, А-5, А-7, П-3, П-4 и взять анализ на наличие масла через приспособления (КВО 101 300 070) и

(КВО 101 300 110), подсоединив их к клапанам и вентилям A-1, А-3, А-5, П-3.

3.7.7.10 Обезжиривание колонны II и переохладителя I проводится в следующем порядке:

1) снять предохранительный клапан ПК-2 и подсоединить к штуцеру

установки клапана приспособление для обезжиривания (КВО 101 400 110) через переходник;

2) включить электроподогреватели бачка;

3) открыть клапаны и вентили З-5, З-8, З-14 и один из вентилей на наполнительной рампе

4) подать пары растворителя;

5) как только из вентиля наполнительной рампы начнут выходить пары

конденсата, закрыть его;

6) открыть клапан 3-2 и снять заглушку с трубопровода

(КВО 101 300 030), а также обезжирить линию утечек продукта из насоса;

7) обезжиривание вести до тех пор, пока из сливных точек не пойдёт

чистый конденсат (что должно быть подтверждено анализом);

8) выключить электроподогреватели бачка;

9) слить конденсат через вентили и клапаны П-6 и А-2, Р-6 и 3-6, взять анализ на масло через приспособления (КВО 101 300 101) и (КВО 101 300 070), подсоединив их к вентилю П-6 и клапану А-2.

 

3.7.7.11  Обезжиривание теплообменника и змеевика испарителя проводится в следующем порядке:

1) отсоединить от блока разделения трубу, подводящую воздух к тепло-

обменнику и подсоединить её к штуцеру приспособления (КВО 101 400 060);

2) включить электроподогреватели бачка;

3) открыть вентиль П-1;

4) при появлении паров растворителя из вентиля П-1, закрыть его;

5) обезжиривание вести в течение одного часа, после чего выключить

электроподогреватели бачка;

6) слить конденсат через вентиль П-1 и взять анализ на наличие масла через приспособление (КВО 101 300 110), подсоединив к вентилю П-1.

3.7.7.12  Обезжиривание ожижителя проводится в следующем порядке:

1) отсоединить от блока разделения трубу, подводящую воздух высокого

давления к ожижителю и подсоединить к штуцеру приспособления

(КВО 101 400 110) от бачка с растворителем через переходник

(КВО 101 400 060);

2)  включить электроподогреватели бачка;

3) приоткрыть вентиль П-5, и как только из него начнут выходить пары

растворителя, закрыть его;

4) обезжиривание вести в течение одного часа, после чего выключить

электроподогреватели бачка, отсоединить шланг;

5) слить конденсат через вентиль П-5 и взять анализ на наличие масла через приспособление (КВО 101 300 110), подсоединив его к вентилю П-5.

3.7.7.13  Обезжиривание ёмкости проводится в следующем порядке:

1) подсоединить шланг от бачка с растворителем к штуцеру установки

предохранительного клапана ПК-3 через переходник (КВО 101400 044);

2) включить электроподогреватели бачка, подать пары растворителя в

ёмкость;

3) обезжиривание вести до тех пор, пока из сливных точек не пойдёт чис-

тый конденсат (что должно быть подтверждено анализом). Отключить электро-подогреватели бачка.

4) слить конденсат через клапан А-4 и клапан 3-6 в приготовленную для него ёмкость и взять анализ на наличие масла через приспособление

(КВО 101 300 070), подсоединив его к клапану А-4.

3.7.7.14 Внутренние поверхности змеевиков и коллекторов обезжиривать путём заполнения растворителем, при этом:

1) один конец трубопровода заглушить;

2) через второй конец трубопровода залить во внутрь растворитель и

заглушить второй конец;

3) уложить трубопроводы в горизонтальном положении на 15 – 20 мин, за это время их повернуть от 3 до 4 раз, чтобы обмыть растворителем всю внутреннюю поверхность и слить растворитель.

3.7.7.15 Наружную поверхность змеевиков, коллекторов, всех деталей, предназначенных для присоединения (штуцера, гайки, заглушки и т.д.) обезжирить протиркой салфетками, смоченными в растворителе.

3.7.7.16 Внутренние поверхности продуть чистым сухим воздухом (азотом), после чего змеевики и коллекторы тщательно просушить на открытом воздухе до исчезновения запаха.

3.7.7.17 Предохранительные и обратные клапаны, детали ЗИП обезжирить в разобранном виде погружением в растворитель на 15 - 20 минут.

3.7.7.18 Прокладки из паронита, фибры, фторопласта, текстолита и т.д. обезжиривать протиркой салфетками, смоченными в растворителе.

3.7.7.19 По окончании обезжиривания блок разделения должен быть тщательно продут воздухом компрессорного отделения.

При продувке необходимо:

1) восстановить линию утечек газа из сальника насоса;

2) снять заглушку (КВО 101 300 016);

3) открыть все продувочные и анализные вентили;

4) проследить за тем, чтобы конденсат растворителя не попадал на пол, а

отводился при помощи резиновых и гибких шлангов за пределы станции в специально подготовленную для этого ёмкость;

5) снять все манометры и предохранительные клапаны, вентили маномет-

ровые открыть полностью;

6) продувку вести до полного исчезновения запаха растворителя. Порядок

продувки такой же, как при отогреве (см. 3.7.7.6).

3.7.7.20 По окончании продувки поставить сердечник в детандерный фильтр, собрать обратный клапан на детандером потоке и восстановить остальные коммуникации. Детандерный фильтр и обратный клапан проверить на герметичность обмыливанием мест разъёма.

3.7.7.21 Бачок для растворителя промыть чистым растворителем и просушить.

3.7.7.22 Обезжиривание насоса криогенного производить согласно инструкции по консервации и обезжириванию.

3.7.7.23 Качество обезжиривания изделия определяется по изменению содержания масла в растворителе после обезжиривания.

Увеличение содержания масла в растворителе после обезжиривания по сравнению с исходным содержанием не должно превышать 20 мг/дм³.

3.7.7.24 После обезжиривания блока разделения и его тщательной продувки пустить станцию и проработать на установившихся азотных (жидкостном и газовом) режимах по четыре часа.

 

3.7.8  Особенности эксплуатации станции в зимнее и летнее время

 

3.7.8.1  Работа в зимнее время

 

3.7.8.1.1 Особое внимание при работе станции в зимний период обращать на обслуживание систем охлаждения и смазки компрессорных агрегатов.

Залив водой системы охлаждения производить непосредственно перед пуском станции, предварительно проведя полностью все необходимые работы по подготовке станции к пуску.

Залив и пуск системы охлаждения производить в последовательности, указанной в 3.2.3.6.

При непродолжительных остановках вентилятор выключить, а циркуляцию воды в системе не прекращать.

При длительных остановках компрессорных агрегатов воду из системы слить полностью.

Отсоединить трубки от манометра М-6 и комбинированных реле КРМ, слить из них воду и продуть воздухом.

ВНИМАНИЕ:   ЗАМЕРЗАНИЕ ВОДЫ В СИСТЕМЕ ПРИВОДИТ К СЕРЬЕЗНЫМ АВАРИЯМ В РАДИАТОРАХ, КОМПРЕССОРАХ, ЦЕНТРОБЕЖНОМ НАСОСЕ.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 25 °С допускается применять вместо воды низкозамерзающие жидкости (антифризы) марок 65 и 40 (ГОСТ 159-52).

При работе на низкозамерзающих жидкостях особо тщательно следить за давлением в системе охлаждения, не допуская превышения его больше 0,3 МПа (3 кгс/см ²).

Не допускать утечек низкозамерзающей жидкости через неплот­ности системы.

Пуск компрессорных агрегатов производить на масле, разогретом до

15 °С. Нагружать компрессоры после разогрева масла до 60 °С. Допускается слив масла из системы для подогрева. Из компрессоров масло сливается через вентили 3-26, а из холодильника - через пробку слива масла.

 

3.7.8.2 Работа в летнее время.

 

3.7.8.2.1 При работе станции в условиях высоких температур окружающего воздуха тщательно следить за чистотой охлаждаемых поверхностей радиаторов. Своевременно очищайте сетки радиаторов.

Следите за температурой воздуха всех нагнетательных линий компрессорных агрегатов, не допуская ее увеличения сверх допустимой.

Следите за уровнем воды в баке, добавляя ее через сливную воронку компрессора.

Следите за чистотой воздушных фильтров, учитывая возможность более быстрого их загрязнения в летнее время.

ВНИМАНИЕ! Повышение температуры масла более плюс 86 °С не допускается.

 

 

     3.7.9  Измерение параметров

 

     3.7.9.1  Методика измерения сопротивления изоляции.

 

3.7.9.1.1  Измерение сопротивления изоляции производится мегомметром напряжением 1000 В лицом, имеющим квалификационную группу не ниже III. Проверка сопротивления изоляции производится при полном снятии напряжения со станции.

3.7.9.1.2  Замер сопротивления изоляции всей станции производится с шин вводного питания, выступающих из силового щита компрессорного отделения, при этом все автоматические выключатели на силовых щитах компрессорного и технологического отделения должны быть поставлены в положение

" ВКЛЮЧЕНО ", а сами контейнеры соединены кабелями межконтейнерных соединений.

Переключатель вольтметра на щите управления поставить в нейтральное положение. Измерить сопротивление изоляции между каждой фазой и корпусом. При замере сопротивления рукоятку привода мегомметра вращать равномерно со скоростью около 120 об/мин.

Величина сопротивления изоляции для отдельных элементов станции должна быть не менее 0,5 мОм, а для всей станции не менее 15 кОм. Отсчет производится через 15 с  после начала вра­щения рукоятки мегомметра.

После измерения сопротивления изоляции все автоматические выключатели поставить в положение " выключено ".

     3.7.9.2  Методика определения производительности станции.

3.7.9.2.1 Проверка производительности станции по жидкому азоту производится по охлажденной емкости ТРЖК или по емкости блока разделения.

Подсчет часовой производительности по емкости блока разделения Q, кг/ч, производится по следующей формуле:

,

где 85 – коэффициент приведения;

K₁ – коэффициент поправки на температуру окружающей среды берется в таблице 1 (приложение П);

К₂ – коэффициент поправки на барометрическое давление берется в таблице 2 (приложение Р);

DХ – абсолютная разница показаний прибора указателя уровня в

начале и конце накопления емкости в течение времени Т;

     Т – время накопления продукта в емкости, ч.

3.7.9.2.2  Проверка производительности станции по жидкому азоту производится по охлажденному ТРЖК в установившемся режиме.

Подсчет часовой производительности Q, кг/ч, производится по формуле

     , 

где G – масса продукта накопленного в ТРЖК, кг;

G₁– масса газообразного продукта, испарившегося в ТРЖК, кг;

Т– время накопления продукта, ч;

K₁ – коэффициент, берется по таблице П.1 (Приложение П);

K₂ – коэффициент, берется по таблице Р.1 (Приложение Р).

 

3.7.9.2.3  Подсчет производительности по наполнению баллонов газообразным продуктом Q, кг/ч, производится по формуле;

 ,   

где G – масса газа в баллонах, кг;

Т – время наполнения баллонов, ч;

K₁ – коэффициент, берется по таблице П.1 (Приложение П);

K₂ – коэффициент, берется по таблице Р.1 (Приложение Р).

 

    4  ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

 

     4.1  Перечень неисправностей

 

4.1.1  При длительной эксплуатации станции вследствие износа частей агрегатов и невнимательного ухода за ними могут возникнуть неисправности, нарушающие нормальную работу станции. Характерные неисправности, вызывающие нарушения нормальной работы, причины их возникновения и методы устранения приведены в таблице 4.1.

 

 

4.2 Правила использования ЗИП при устранении неисправностей

 

4.2.1  Для обеспечения бесперебойной работы станция укомплектована необходимыми запасными частями, принадлежностями и инструментами. Запасные части, инструмент и принадлежности размещены в ящиках.

4.2.2  Запасные части используются в следующих случаях:

1) при естественном износе;

2) после выработки ресурсов или цикличности;

3) при выходе из строя (поломка).

4.2.3  Замена вышедших из строя деталей производится силами обслуживающего персонала эксплуатирующей организации.

4.2.4 Перед установкой детали ЗИП расконсервировать и убедиться в отсутствии видимых повреждений.

4.2.5  Медные прокладки ЗИП перед установкой их на станции должны быть отожжены.

4.2.6 Об использовании ЗИП должна производиться соответствующая отметка в паспорте агрегата или станции.

      

                 Таблица 4.1 Характерные неисправности

Неисправности, внешние проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина	Методы устранения
Повышенная температура воды после радиаторов	1. Забиты, загрязнены оребренные поверхности 2. Отложение накипи в трубках радиаторов.	Снять сетку и продуть сжатым воздухом со стороны, обратной всасыванию. Снять крышки и прочистить трубки неметаллическим инструментом.
Повышенная вибрация компрессорных агрегатов (определяется визуально)	Нарушение центровки	Остановить компрессоры и произвести центровку.
Пониженное давление в водяной системе охлаждения	1. Засорился фильтр перед электронасосом КМ 65-50-160а/2.   2. Мал уровень воды в баке.	Остановить электронасос КМ 65-50-160а/2. Произвести разборку и очистку фильтра.   Долить воду через воронку компрессора.
Наличие потока в трубе выхода регенерирующего газа при закрытом вентиле 3-105 (3-106) и открытом вентиле 3-107 (3-108).   Медленное повышение температуры регенери-рующего потока после адсорбера по термометру Т-103 при нормальном потоке регенерирующего газа и температуры за электроподогревателем по термометру Т-102 -  (350 – 400) оС.	Пропуск одного из двух вентилей на линии воздуха высокого давления	Плотнее закрыть вентили, находящиеся в данный момент под высоким давлением.     По температурам вентилей на ощупь определить, какой вентиль пропускает. Остановить блок и произвести ремонт вентиля.
Увеличение температуры за электроподогревателем выше 400 оС  по термометру Т- 102.	Неправильная регулировка или неисправность термометра.	Проверить настройку регулятора. Перенастроить регулятор.
Не горит индикатор на лицевой панели блока регенерации и отогрева при включенном электроподогревателе.	Неисправен индикатор или повреждение в электросети.	Заменить индикатор, проверить цепь и исправить повреждение.
Не включается электроподогреватель регенерирующего газа при его нормальном расходе. Индикаторы на лицевой панели блока регенерации и отогрева не горят.	1. Перегорел предохранитель 2. Не отрегулирован или неисправен датчик-реле давлений.	Заменить предохранитель Отрегулировать или заменить датчик-реле давлений.
При нормальном расходе регенерирующего газа по датчику-реле давлений РП температура на выходе из электроподогревателя по термометру Т-102 не достигает плюс 350оС	Перегорел один из элементов электроподогревателя.	Заменить элемент электроподогревателя
Пропуск через неплотности кожуха блока очистки воздуха	Пропуск воздуха в соединениях вентилей и коммуникаций	Остановить блок, вскрыть кожух и устранить пропуск

 

 

                   Продолжение таблицы 4.1

Неисправности, внешние проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина	Методы устранения
Уменьшение производительности по продукту (без понижения чистоты отбросного газа)	1. Уменьшение производительности компрессоров   2. Наличие утечек сжатого воздуха	Проверить компрессоры в соответствии с инструкцией по эксплуатации и устранить неисправности. Устранить утечки сжатого воздуха
Повышение температуры воздуха после детандера по термометру Т-5	1. Повышение температуры воздуха, поступающего в детандер. 2. Ненормальная работа детандера.	Понизить температуру воздуха, поступающего на детандер (после ожижителя). Проверить работу детандера согласно инструкции по эксплуатации
Медленный выход блока разделения на режим (характеризуется медленным появлением жидкости в испарителе и кармане конденсатора колонны I)	1. Пониженная холодопроизводительность из-за недостатка воздуха.   2. Неправильное распределение потоков воздуха между дроссельным вентилем и детандером, мала нагрузка детандера.	Проверить работу компрессоров. Устранить утечку воздуха.   Перераспределить потоки воздуха между дроссельным клапаном и детандером Увеличить нагрузку на детандер
Блок разделения имеет местное обмерзание	1. Пропуск в блоке разделения   2. Плохая набивка изоляции	1. Отогреть блок разделения 2. Испытать на герметичность. Допустимая утечка: - на линии 20 МПа (200 кгс/см2) – 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) в час;  - на линии 0,6 МПа (6 кгс/см2) – 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в час;  - на линии 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) – 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) за 2 часа. 3. Обнаружить и устранить пропуск Произвести дополнительную набивку изоляции
При испытании блока разделения на герметичность необходимо: 1) открыть клапаны О-1 и О-4 для заполнения воздухом детандерной линии; 2) установить на нагнетательном трубопроводе детандера заглушку КВО 101 300 016, предварительно сняв с него изоляцию; 3) установить заглушку КВО 101 300 019 на линии отбросного азота из блока разделения в блок очистки.
Не качает насос криогенный	1. Засорился фильтр перед насосом 2. Пропуски в клапанах	Разобрать и продуть фильтр Остановить блок разделения, отогреть, просушить, снять и проверить клапаны согласно инструкции на насос криогенный

 

 

                       

                  Окончание таблицы 4.1

Неисправности, внешние проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина	Методы устранения
Частичное подмерзание ожижителя (повышение давления на 5 ступени компрессора, слабая продувка через вентиль П-5)	Неправильная регулировка теплового режима	Отогреть ожижитель открытием клапана 3-11 и закрытием клапанов 3-12, 3-4; произвести продувку ожижителя.
Отключение питания станции	Снижение сопротивления изоляции потребителей или токоведущих элементов	С помощью мегомметра определить элемент с пониженным сопротивлением изоляции методом последовательного отключения и устранить неисправность.
Большой перепад давления в детандерном фильтре (более 0,5 кгс/см2)	1. Неисправны манометры М-4 и М-5 детандерного фильтра 2. Забит детандерный фильтр	Проверить манометры взаимной перестановкой.   Заменить фильтрующий элемент
«Замерзание» блока разделения: (характеризуется частыми изменениями давлений и анализом в колоннах, частичной забивкой дроссельных клапанов, увеличением перепада до и после основного теплообменника более 1,5 МПа (15 кгс/см2), увеличением недорекуперации при закрытых клапанах 3-4 и 3-11	1. Попадание в блок разделения двуокиси углерода из-за нарушений режима работы блока очистки воздуха     2. Неудовлетворительная осушка и очистка воздуха из-за ухудшения поглотительной способности цеолита в процессе длительной эксплуатации станции или попадания масла на адсорбент.	1. Проверить своевременность переключения баллонов, проведение регенерации и поддержания температуры воздуха перед ожижителем. 2. Отрегулировать режим работы блока очистки. 3. Отогреть блок разделения. 1. Провести регенерацию цеолита в 3 этапа в соответствии с разделом 5.2.2. 2. Заменить цеолит в баллонах.
Повышение давления в колонне I выше нормы (по манометру М-1)	1. Несвоевременная продувка неоно-гелиевой смеси. 2. Резкое открытие клапана Р-1   3. «Зависание» жидкости в колонне.   4. Клапан Р-1 был забит СО2.   5. Заедание клапанов детандера	Продуть неоно-гелиевую смесь вентилем П-7. По истечении некоторого промежутка времени давление должно прийти в норму; если этого не происходит, осторожно подрегулировать давление клапаном Р-1. Сбросить жидкость с тарелок, прекратив подачу воздуха в колонну; если это не даст результатов, блок отогреть. Немедленно прикрыть клапан Р-1 и снова открыть. Выключить детандер рукояткой автоматического отключения, закрыть клапан 3-18, выключить электродвигатель детандера.

 

 

 

 

4.2.7  Порядок нахождения необходимого элемента ЗИП в упаковке:

1) найти нужную деталь по ведомости ЗИП, в которой указано местонахождение деталей;

2) зная вид ЗИП и номер ящика, а также пользуясь обозначением детали, нанесенным на упаковочном листе и бирке, взять необходимую деталь.

 

 

   5  ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕГЛАМЕНТНЫЕ РАБОТЫ

 

При эксплуатации станции необходимо выполнить следующие виды обслуживания:

1) ежедневное обслуживание;

2) регламентные работы № 1;

3) регламентные работы № 2;

4) регламентные работы №3.

Результаты обслуживания заносятся в формуляр станции.

     5.1  Ежедневное обслуживание

 

5.1.1 Проверить крепление узлов и агрегатов, при необходимости произвести подтяжку их креплений.

5.1.2  Осмотреть все трубопроводы, проверять их состояние и целостность. Вибрация и соприкосновения трубопроводов друг с другом и с частями агрегатов не допускаются.

 5.1.3 Следить за нормальной работой четырех вентиляторов системы охлаждения, при возникновении резких посторонних шумов остановить вентиляторы. Зазор между лопатками вентиляторов и кожухом должен быть от 3 до 6 мм.

5.1.4  Следить за безотказной работой всех вентилей, проверять наличие смазки на резьбовых поверхностях шпинделей, проверять нулевое положение счетчика оборотов дроссельных вентилей и при необходимости изменить установку стрелок и шкалы счетчика при закрытом вентиле.

5.1.5  Проверить общее состояние предохранительных клапанов, манометров и наличие пломб.

5.1.6  Произвести осмотр всех контрольно–измерительных приборов, следить за правильностью их показаний. При отсутствии напряжения или давления стрелки должны устанавливаться на нуль (вольтметр, манометры).

На вольтметре при необходимости стрелку установить на нуль корректором, а манометры заменить. Проверку приборов термометрии производить согласно их инструкции по эксплуатации.

5.1.7  Произвести осмотр всего электрооборудования, проверить состояние и целостность силовых кабелей, электропроводки, изоляции и их крепления.

5.1.8  Следить за величиной напряжения, по вольтметру, которое должно быть в заданных пределах от номинального U .

5.1.9  Обслуживание центробежного насоса производить согласно инструкции по эксплуатации насоса.

5.1.10  Обслуживание компрессорных агрегатов АВШ–3,7/200М производить согласно техническому описанию 391.169.00.000 ТО.

5.1.11 Проверить состояние радиаторов, очищать предохранительные сетки.

5.1.12  Обслуживание детандера ДПВ 4,2–200/6–2 и насоса криогенного  производить согласно инструкций по эксплуатации агрегатов.

     5.2  Регламентные работы № 1 (через одну рабочую компанию)

 

5.2.1  Провести все работы по ежедневному обслуживанию

5.2.2  Устранить выявленные в процессе эксплуатации неполадки в работе оборудования.

5.2.3  Проверить надежность крепления радиаторов.

5.2.4  Проверить крепление ресивера продувок.

5.2.5  Выполнить регламентные работы № 1 по компрессорным агрегатам АВШ – 3,7/200М согласно техническому описанию 391.169.00.000 ТО.

5.2.6  Выполнить работы по обслуживанию центробежного насоса согласно инструкции по эксплуатации.

5.2.7  Выполнить работы по обслуживанию электродвигателей в соответствии с документацией на эти двигатели.

5.2.8  Проверить работу всех вентилей (плавность хода, отсутствие заеданий и т.п.), сальниковые уплотнения подтянуть. При необходимости заменить уплотнительные кольца вентилей.

5.2.9  Насосом опрессовать и проверить герметичность системы охлаждения, предварительно залив ее водой.

5.2.10  Снять и очистить сетчатые фильтры на выходе воздуха в компрессоры (промыть в керосине, просушить, смочить в веретенном масле и установить на место). Работа производится только в случае необходимости и определяется по падению давления в первых ступенях компрессоров АВШ–3,7/200М или визуально через отверстия для всасывания воздуха в ящиках фильтров.

5.2.11 Осмотреть и проверить затяжку контактов на щитах управления компрессорного и технологического отделений.

5.2.12 Осмотреть и проверить состояние, целостность крепления электропроводки и силовых шин.

5.2.13 Проверить сопротивление изоляции электрооборудования станции.

5.2.14 Поочередно запустите компрессоры и проверьте систему автоматической защиты компрессоров по следующим параметрам:

1) по давлению воздуха. Для этого нагрузите компрессор вентилем 3–2 при закрытом клапане 3–1 до давления 23,5 MПa (235  кгс/см²), при этом давлении компрессор должен отключаться. Перед проверкой вместо клапана ПК–5 должна быть установлена заглушка или затянута пружина ПК–5 с последующей перерегулировкой клапана;

2) по давлению воды. На лицевой панели щита управления компрессорного отделения нажмите кнопку «СТОП»; по манометру М–6 следите за давлением, при достижении давления 0,1^+0,02 МПа (1^{+ 0,2} кгс/см²) компрессор должен отключаться;

3) по давлению масла. Снизьте давление редукционным клапаном на компрессоре. По манометру М–7 следите за давлением, при достижении давления 0,2^+0,02 МПа (2^+0,2кгс/см²) компрессор должен отключаться.

Примечание. При вращении регулировочного винта редукционного клапана против часовой стрелки давление понижается. Во избежание выброса масла через отверстие редукционного клапана регулировочный винт полностью вывертывать не допускается;

4) по температуре масла. Поскольку нагреть масло в картере компрессора до температуры выше 86 °С, при которой происходит отключение компрессора, не представляется возможным, необходимо лишь проверить точность показаний датчика температуры Т–6 с помощью измерительного моста.

Во всех случаях отключения компрессора гаснет индикатор «ВКЛ» на лицевой панели щита управления компрессорного отделения.

5.2.15  Проверить и подтянуть соединения всех трубопроводов.

5.2.16  Удалить ржавчину на внешних поверхностях оборудования и произвести местную покраску.

5.2.17  Проверить вручную открытие предохранительных клапанов в конце опрессовки и наличие на них пломб.

Клапаны с нарушенной пломбировкой проверить и отрегулировать.

5.2.18  Обезжирить растворителем штуцеры вентилей на наполнительной рампе, накидные гайки, прокладки, змеевики и шланг слива жидкого продукта.

Обезжиренные части и детали просушить до исчезновения запаха растворителя.

5.2.19  Выполнить регламентные работы на детандере ДПВ 4,2 – 200/6–2 и насосе сжиженных газов согласно инструкциям по эксплуатации агрегатов.

5.2.20 Проверить герметичность вентилей блока очистки при необходимости отпрессовать блок очистки в соответствии с 3.5.6.

5.2.21 Проверить целостность нагревательных элементов электроподогревателя.

5.2.22 Проверить центровку компрессорных агрегатов, при необходимости произвести центровку в соответствии с инструкцией на компрессор.

     5.3  Регламентные работы № 2 (через 1000 часов работы)

 

5.3.1  Выполнить регламентные работы № 1.

5.3.2  Выполнить регламентные работы № 2 по компрессорным агрегатам АВШ–3,7/200М согласно техническому описанию 391.169.00.000 ТО.

5.3.3  Очистить от накипи, ржавчины и масляных отложений все элементы холодильников V ступени и масляных холодильников, воздухопроводы системы охлаждения, пользуясь методами и средствами, описанными в техническом  описании 391.169.00.000 ТО компрессорного агре