Неисправности и ремонт гидроусилителя рулевых управлений

 

Типичными неисправностями гидроусилителя рулевых управлений (ГУР) являются износы плунжеров, поршней, золотников и сопряженных с ними отверстий; износы и повреждения прокладок и уплотнений; нарушения регулировок клапанов, зазоров в подшипниках и зацеплении.

Часть изношенных золотников подбирают из очередных размерных групп с последующей совместной притиркой с отверстиями в корпусе; остальные золотники восстанавливают хромированием или железнением с последующим шлифованием и доводкой.

Отверстия под золотник развертывают с последующим хонингованием или притиранием и комплектованием по размерным группам.

У поршня заменяют резиновое кольцо и кожаную манжету. Алюминиевые поршни можно восстановить электролитическим натиранием цинком.

Предохранительный клапан регулируют, например, для отдельных ГУР на давление 8,0…9,0 МПа при подаче масла 10 л/мин.

Зазор между червяком и сектором, например для ГУР тракторов МТЗ, должен быть 0,03…0,06 мм. Регулируют его, проворачивая эксцентриковую втулку червяка при крайнем зацеплении сектора.

 

Осевой зазор поворотного вала ГРУ тракторов МТЗ должен быть 0,01…0,15 мм. Его регулируют упорным болтом в крышке, который поворачивают из положения «до упора» на 1/8..1/10 оборота и закрепляют контргайкой.

Зазор между упором датчика автоматической блокировки дифференциала и рейкой должен быть 0,1…0,3 мм при беззазорном зацеплении рейки с сектором и затянутых болтах упора. Зазор регулируют, изменяя число прокладок.

Гидроусилители рулевых управлений испытывают на стенде КИ-4896.

Износы и другие неисправности, основные правила сборки и регулировки ГУР других тракторов и автомобилей в основном аналогичны рассмотренным для ГУР тракторов МТЗ.

 

Ремонт шлангов высокого давления

 

Поврежденный конец шланга обрезают, и на длине 40…50 мм от края, снимают верхний слой резины до металлической оплетки. Затем на шланг с натягом надевают отрезок стальной трубки, а в него вставляют ниппель с накидной гайкой. Конец шланга вставляют в приспособления для обжатия муфт, где отрезок трубки равномерно обжимается разрезными сухариками (вкладышами), образуя неразъемное соединение.

Из большего типоразмера (по длине) шланга получается более малый (меньший по длине) типоразмер.

Из двух коротких шлангов через удлиненный соединительный ниппель можно получить шланг необходимого по длине типоразмера.

Во время испытания шлангов на стенде при давлении 20 МПа (для отдельных, например, для зарубежных, давление может быть значительно больше) в течение 5 мин не должно быть просачивания масла.

Изношенную резьбу гаек восстанавливают согласно типовым технологиям.

 

Окраска объектов ремонта

 

Агрегаты, составные части машин и оборудования окрашивают после их ремонта и сборки до установки на машину. К таким составным частям относятся, например, рама, двигатель, коробка передач, задний мост, передний мост колесных машин, ходовая часть гусеничных машин, баки, диски колес. Кабину, капот, крылья и другие внешние составные части и детали устанавливают прогрунтованными. Окончательно окрашивают этим узлы после сборки машины.

Технологический процесс окраски состоит из следующих операций: подготовка поверхности, грунтование, шпатлевание, подготовка краски, окраска, сушка. Шпатлевка применяется при выравнивании поверхности, главным образом при ремонте автомобилей.

Подготовка поверхности заключается в ее промывке, удалении старой краски, снятии коррозии, обезжиривании. Старую краску снимают несколькими способами: механическим (проволочными щетками, скребками, абразивным инструментом, пескоструйной обработкой и т. п.), химическим способом и растворителями.

Из химических способов наибольшее применение получило снятие старой краски вываркой в течение 0,5 ч в ваннах с 10…15%-м раствором каустической соды, нагретым до 70…80 ⁰С.

Для снятия старой краски в качестве растворителей могут использоваться растворители типа 646, 647 и смывки типа СД, АФТ-1, СЭУ-1, СЭУ-2, представляющие собой смесь растворителей с разными добавками.

Коррозию удаляют механическим и химическим способами. Могут использоваться грунты – преобразователи ржавчины типа ВА-0112,    ВА-01 ГИСИ, ПТ-1, которые преобразуют слой ржавчины толщиной до 0,1 мм в нерастворимую пленку, которая является грунтом для нанесения лакокрасочного покрытия.

После снятия старой краски и ржавчины окрашиваемую поверхность обезжиривают протиранием ветошью, смоченной уайт-спиритом, ацетоном или другими органическими растворителями, и наносят покрытия.

Грунтование состоит в нанесении первого лакокрасочного покрытия для защиты поверхности от коррозии и повышения сцепляемости поверхности с краской.

Для этого могут применяться глифталевые ГФ-017, ГФ-020 или пентафталевые ПФ-020 грунты. Для грунтования деталей из алюминиевых или магниевых сплавов применяют глифталевые грунты ГФ-031, ГФ-032.

Фенольно-формальдегидные грунты ФЛ-03 и ФЛ-013 применяют для грунтования по дереву и металлу, а ФЛ-015 – только по дереву.

Фосфатирующие грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-08 обладают наибольшей антикоррозийной способностью и сцепляемостью с окрашиваемой поверхностью и краской.

Некоторые краски и эмали, например битумные, наносятся без грунтования.

Шпатлевание проводят для выравнивания углублений и неровностей на окрашиваемых поверхностях после нанесения грунтовки. Шпатлевание может осуществляться кистью, распылением, а местное – шпателем.

Наиболее простая шпатлевка по металлу (лаковая) содержит 75…80% мела, 20…25% лака.

Для устранения мелких неровностей и шероховатостей поверхность после шпатлевания обрабатывается шлифованием абразивной шкуркой, как сухой, так и мокрой.

Окраска – нанесение на подготовленную поверхность красок и эмалей.

Краски изготавливают на основе олифнатуральных, полученных из растительных масел, и полунатуральных или искусственных, получаемых из продуктов переработки нефти или каменного угля.

Эмали изготавливают на основе лаков, полученных из олиф, естественных и синтетических смол, нитроцеллюлозы и других веществ.

Лаки представляют собой растворы пленкообразователей в органических растворителях с необходимыми добавками (сиккативы и др.).

В зависимости от вида пленкообразователя различают следующие основные виды лаков и эмалей:

масляные – на основе растительных масел и смол;

алкидные (пентафталевые и глифталевые) на основе алкидных смол;

меламино-алкидные – на основе метамино-формальдегидной смолы;

перхлорвиниловые – на основе перхлорвиниловой смолы;

нитроцеллюлозные нитроглифталевые – на основе нитрата целлюлозы с добавкой глифталевых смол;

битумные (асфальтовые) – на основе остатков перегонки нефти или каменноугольной смолы.

Для окраски кабин, крыльев, капотов и других облицовочных элементов автомобилей и тракторов применяют пентафталевые эмали    ПФ-133 и ПФ-188 разных цветов. Сушат эти эмали при 80 ⁰С в течение 1,5 ч или при 18…23 ⁰С – 24 ч. Используются также перхлорвиниловые эмали ХВ-113 и ХВ-125.

Для окраски вышеперечисленных элементов тракторов и автомобилей могут использоваться и нитроэмали НЦ разных марок, которые высыхают за 15…20 мин при 18…23 ⁰С. Они наносятся в 3…6 слоев по глифталевым или нитроцеллюлозным грунтам. Лучшие результаты дают комбинированные нитроглифталевые эмали НЦ-132к, НЦ-132п, которые высыхают за 3 ч при 18…23 ⁰С.

Для окраски соприкасающихся с маслами внутренних поверхностей деталей автомобилей, тракторов и других машин (картера двигателей, коробок передач и т. п.), а также крышек и пробок маслозаливных горловин, масленок применяют эмали: нитроглифталевую красного цвета НКО-21, нитроцеллюлозную № 624а.

 

Детали, подвергающиеся воздействию повышенных температур, покрывают битумными лаками АЛ-170 и АЛ-177 с добавками 6 и 12% алюминиевой пудры.

Краску перед нанесением доводят до нужной рабочей вязкости, для чего применяют растворители и разбавители. В качестве растворителей применяют: скипидар и уайт-спирит при приготовлении масляных лаков и эмалей; бензол, толуол, ксилол, сольвент при приготовлении лаков и эмалей на основе синтетических смол; ацетон, метилацетат при приготовлении нитро- и перхлорвиниловых эмалей и лаков.

Вязкость лакокрасочного материала характеризуется временем его истечения в секундах через отверстие диаметром 4 мм при температуре 18…20 ⁰С из вискозиметра ВЗ-4, представляющего собой конусный стакан вместимостью 100 см³.

Для окраски кистью требуется вязкость 30…50 с, распылением – 20…30 с, окунанием и обливанием – 16…20 с.

При распылении краску наносят воздушным (пневматическим) способом – сжатым воздухом под давлением 0,2…0,5 МПа через краскораспылитель и безвоздушным способом – насосом под давлением     4…5 МПа (до 20 МПа) с подогревом краски до 60…70 ⁰С. При безвоздушном распылении потери краски на 25% меньше, чем при воздушном, при этом качество покрытия достигается высокое.

Сушка лакокрасочных покрытий может быть естественной при температуре 18…20 ⁰С и искусственной в сушильных камерах. При окраске нитроэмалями можно ограничиться естественной сушкой.

Искусственная сушка может быть конвекционной и терморадиационной.

При конвекционном способе окрашенные изделия в сушильной камере обогревают воздухом.

При терморадиационном способе изделие сушат тепловыми (инфракрасными) лучами, источником которых служит теплоизлучатель – рефлекторный подогреватель или панельный генератор (чугунная или керамическая плита, подогреваемая электроспиралями). Применяют также специальные инфракрасные лампы (например, марки СК-2), имеющие отражатель внутри колбы.

Индукционный способ сушки основан на индукционном нагреве окрашенной металлической поверхности в электромагнитном поле токов высокой частоты (ТВЧ).

Толщину покрытия можно определить замерами толщины детали до и после покрытия или специальными приборами, например магнитным толщиномером.

Величина толщины слоя эмали должна быть в пределах 0,08…0,10 мм.

Нанесение эмали возможно в электростатическом поле, когда деталь присоединяется к положительному полюсу при напряжении кВ.

Маркировка основных лакокрасочных материалов включает в себя пять групп знаков:

Первая группа – название материала полным словом.

Вторая группа – условное обозначение пленкообразователя, например: НЦ (нитроцеллюлозный); ПФ (пентафталевый); ГФ (глифталевый); МЛ (меламино-алкидный); ФЛ (фенольная смола); МЧ (мочевина); МА9 (масляный); ЭП (эпоксидная смола); БТ (битумная смола); ХВ (перхлорвиниловый) и др.

Третья группа знаков отражает основное свойство лакокрасочного материала и выражается цифрой, например: 1 – атмосферостойкий;        2 – стойкий внутри помещения; 7 – стойкий к агрессивным средам;        8 – термостойкий; 0 – грунты; 00 – шпатлевки.

Четвертая группа отражает порядковый номер. Пятая группа указывает цвет полным словом.

Назначение лакокрасочных покрытий – защита от коррозии и придание декоративного внешнего вида элементам машин и оборудования.

Лакокрасочные материалы делятся на основные и вспомогательные.

К основным относятся: лаки, краски, эмали, олифы, сиккативы, грунты, шпатлевки.

Вспомогательные материалы включают: растворители, разбавители, разжижители, смывки, жидкости ухода.

Главный компонент основных материалов – пленкообразователь. Пленкообразователи бывают твердые (естественные и искусственные смолы); жидкие (высыхающие растительные масла и продукты их переработки); комбинированные (твердые и жидкие).

Лак – это раствор твердого пленкообразователя в растворителе.

Эмаль – суспензия твердого красящего вещества (пигмента) в лаке.

Олифа – продукт термической обработки высыхающих растительных масел (конопляное, льняное). При температуре 275 ⁰С получают полимеризованную олифу, при температуре 100…125 ⁰С с продуванием кислорода – оксоль.

Грунты являются суспензией красителя и наполнителя в лаке. По типу наполнителя бывают инертные (ГФ–020), пассивирующие (ФЛ–015); фосфатирующие (ВЛ-02).

Шпатлевка – это паста из красителя, наполнителя и лака.

Катализаторами окислительной полимеризации олиф выступают сиккативы (свинцовые мыла жирных нафтеновых кислот).