Растворы для химического окрашивания деталей из алюмншш и алюминиевых сплавов

Цпет окраски	Первый раствор	Второй раствор	Темпе­ратура раст­вора, °С	Время вы­держки в каж­дом раство­ре, мин
Белый	Азотнокислый барий	Сернокислый натрий	60	30
СИНИЙ	Хлорное же­лезо	Железистосинеро-дистый калий	60	20
Желтый	Уксусный свинец	Двухромовокис-лый калий	90	10
Оранжевый	Азотнокислое серебро	Хромовокислый калий	75	10
Коричневый	Медный купо­рос	Железистосине-родистый калий	60	20

 

1-20. Химическое никелирование предлагаемыми спо­собами позволяет никелировать детали из стали, меди и медных сплавов.

Поверхность детали шлифуют, полируют, а затем обезжиривают. Для обезжиривания стальных деталей применяют водный раствор следующего состава: едкий натр или едкий калий — 20 — 30, сода кальцинирован­ная — 25 — 50, жидкое стекло (силикатный клей) — 5 — 10 г/л. Раствор для обезжиривания меди и медных спла­вов: трннатрийфосфат — 100, жидкое стекло — 10 — 20 г/л. Обезжиривание в растворе комнатной температуры длится 40 — 60 мин. При нагревании раствора до 75 — 85°С процесс значительно ускоряется.

Обезжиренную деталь тщательно промывают в про­точной воде и переносят в 5 %-ный раствор соляной кислоты на 0,5 — 1 мин для декапирования. Температура раствора должна быть не выше 20 °С. Затем деталь тща­тельно промывают и сразу переносят в раствор для ни­келирования (на воздухе деталь быстро покрывается оксидйой пленкой).

Раствор для никелирования приготавливают следую­щим образом. В литре воды, нагретой до 60°С, раство­ряют 30 г хлористого никеля и 10 г уксуснокислого нат­рия. Температуру раствора доводят до 80 °С, добавляют 15 г гипосульфита натрия и погружают в раствор никелируемую деталь. Раствор с деталью подогревают до температуры 90 — 92 °С, которую поддерживают посто­янной до конца никелирования. При температуре рас­твора ниже 90 °С процесс никелирования протекает мед­ленно, а при нагревании выше 95 °С раствор портится.

Объем раствора в литрах численно должен быть ра­вен одной трети площади детали, выраженной в квад­ратных дециметрах.

Скорость наращивания пленки приблизительно 10 мкм/ч.

Другой способ позволяет никелировать медные, ла­тунные и бронзовые детали, обеспечивает плотную блес­тящую пленку, обладающую хорошими антикоррозий­ными свойствами. Не требует сложного оборудования и особых затрат на материалы.

Деталь зачищают, полируют. Обезжиривают в рас­творе, рецепт которого приведен выше. Декапирования при этом можно не производить.

В эмалированную посуду наливают 10 %-ный раствор хлористого цинка («паяльной кислоты») и к нему до­бавляют сернокислый никель до тех пор, пока раствор не станет густо-зеленого цвета. Полученный раствор на­гревают до кипения и опускают в него деталь. В кипя­щем растворе деталь должна находиться 1 — 2 ч (при этом толщина слоя никеля будет около 10 мкм), затем деталь переносят в меловую воду (10 — 15 г мела на ста­кан воды) и слегка протирают ветошью. Далее деталь промывают и протирают насухо.

Для повторного применения раствор может быть со­хранен в течение 6 мес в плотно закупоренной посуде.

Химическое никелирование алюминия почти не отли­чается от химического никелирования стали, за исклю-чевем того, что декапирование производят погружением детали на 2 — 3 мин в 50 %-ный раствор азотной кислоты.

1-21. Окраска стали (железа). Детали можно покры­вать всеми видами лаков и красок. Чтобы покрытия бы­ли прочными, металл тщательно зачищают и грунтуют, причем каждому виду красок должен соответствовать определенный тип грунта.

При зачистке детали на длительное время погружа­ют в керосин, затем снимают с них ржавчину и обезжи­ривают. Ржавчину можно снимать и другими способами (п. 1-4).

Грунт обладает повышенной адгезией (способностью сцепляться с поверхностью детали). Таким образом обеспечивается прочность всего покрытия (грунт плюс краска). Грунт кладут на поверхность детали слоем не более 0,2 мм толщиной и после высыхания зачищают на­ждачной шкуркой до полного выравнивания. В качестве своеобразного грунта можно применять уксусную эссен­цию, которой протирают хорошо зачищенную и обезжи­ренную деталь. На такой «грунт» хорошо ложатся все виды красок, лаков и эмалей.

Окрашивают детали мягкими кистями в два слоя, причем второй слой наносят в направлении, перпенди­кулярном предыдущему.

Окраску удобно производить с помощью распылите­ля, приняв меры предосторожности для защиты от за­сорения свежего покрытия пылью. При этом могут быть использованы нитроэмали, синтетические меламиноал-кидные и алкидные эмали.

Нитроэмали высыхают быстро даже при комнатной температуре, но очень чувствительны к влаге (когда относительная влажность воздуха выше 70 %, пленка краски при высыхании может покрыться белыми пятна­ми). После высыхания образуется полуглянцевое покры­тие, блеск которого может быть усилен до желаемой степени шлифованием и полированием. Процессы поли­рования и шлифования длительны и трудоемки. Адгезия нитроэмалей к металлу невысокая, поэтому перед окрас­кой необходимо предварительное грунтование. Нитро­эмали «обратимы». Это означает, что наносить кистью повторный слой нитроэмали нельзя без риска раство­рить ранее нанесенный слой.

Синтетические меламиноалкидные эмали образуют прочную глянцевую пленку. При температуре 100 — 130°С (в зависимости от сорта эмали) свеженанесенная пленка высыхает за 30 мин (выше 130°С эмаль нагре­вать нельзя). При комнатной температуре такая эмаль, к сожалению, вообще не высыхает. Шлифовать высох­шую эмаль нельзя. Полируют ее составами, содержащи­ми воск. Адгезия к металлу хорошая, поэтому можно. красить без грунтовки.

Алкидные эмали близки по природе к масляным краскам. По прочности аналогичны синтетическим и так же реагируют на шлифование и полирование. В отли­чие от синтетических эмалей они высыхают при комнат­ной температуре за 2 сут (при повышении температуры это время может быть значительно сокращено),

Некоторые эмали выпускаются в аэрозольной упа­ковке. В баллоны с эмалью закладываются стальные шарики. Их назначение — помочь равномерно переме­шать содержащиеся в баллоне эмаль и растворитель. Поэтому перед пользованием необходимо встряхивать баллон до тех пор, пока не послышатся звуки ударов шариков о стенки баллона. Более того, встряхивание на­до продолжать после этого еще в течение двух минут и лишь затем приступать к окраске. Из предосторожности струю направляют куда-либо в сторону, а уж потом, убедившись в равномерной подаче эмали, — на окраши­ваемую поверхность.

В течение всего процесса окрашивания нужно совер­шать непрерывные равномерные движения рукой с бал­лоном, держа его на расстоянии 25 — 30 см от окраши­ваемой поверхности. Струя краски должна быть перпен­дикулярной к поверхности. При перерыве в работе необходимо продуть клапан баллона, иначе эмаль в кла­пане высохнет и он засорится. Для этого баллон надо перевернуть и нажать на пусковую кнопку: как только струя, выходящая из сопла, станет бесцветной, продува­ние следует прекратить.

1.22. Удаление старых лакокрасочных покрытий с ме­таллических изделий осуществляют с помощью смывок и смывочных паст.

 

Таблица 1-2

Составы смывок и паст для удаления эмалей и лаков на основе нитроцеллюлозы, глифталевых и нитроглифталевых смол, %

Компонент	Составы
	I	III		IV	V | VI		VII
Ацетон	30	47	25	14	40		60
Этиловый спирт	10	6	—	—	—	—	—
Этилацетат	30	19	—	1	—	—	—
Метиловый спирт	—	—	30	82	—	44	—
Скипидар	—	7	—	—	—	—	—
Бензин	30	8	—	—	—	—	—
Бензол	—	—	20	—	—	5.0	30
Лигроин	—	—	—	—	40
Ксилол	—	—	7	__	—	—	—
Четыреххлористый углерод Парафин	—	2	15 3	2	20	6	10
Воск	—	—		1
Нафталин	—	11	—		—	—	—

В табл. 1-2 приведены составы некоторых смывок и паст. Смывку или пасту наносят на покрытие, подлежащее удалению. Через некоторое время лакокрасочное покрытие размягчается и его можно легко удалить. На­личие парафина (воска) делает состав более густым или даже пастообразным. Работать с пастообразным соста­вом удобнее, чем со смывкой, которую приходится нано­сить на обрабатываемую поверхность несколько раз.

Удаление масляных красок и лаковых покрытий с металлических поверхностей производят теми же соста­вами, что и для снятия их с деревянных поверхностей (см. п. 2-18),

 

Наете ли Вы?

1-23. Если зенковать ручной дрелью отверстие под потайную головку винта в вязком листовом металле (медь, алюминий, мягкий дюралюминий) толщиной меньше трети диаметра сверла и при этом закрепить деталь струбцинами на пластине из текстолита или твер­дого дерева, то коническое углубление получится более аккуратным.

1-24. При нарезании резьбы в мягких металлах (например, в алюминии) следует ограничиться нарезкой резьбы только первым метчиком. В таком отверстии, винт удерживается прочнее.

1-25. Резьбу после обрезания винта или шпильки будет легко восстановить, если предварительно навинтить на них плашку или гайку. Отрезав или откусив кусачками лишнее, конец резьбовой де­тали опиливают напильником, а затем свинчивают плашку (гайку) — резьба восстанавливается.

1-26. Чтобы резьба, нарезанная метчиком в глухом отверстии, была чистой, отверстие следует предварительно заполнить расплав­ленным парафином и резьбу нарезать, когда он затвердеет.

1-27. Вымыть посуду, в которой находился керосин, можно из­вестковым молоком: в очищаемый сосуд всыпают немного гашеной извести и, часто взбалтывая, наполняют доверху водой. Через не­сколько часов содержимое выливают, прополаскивают водой и по­вторяют все еще раз. Чистка будет быстрее, если в посуду при взбалтывании добавлять крупный песок.

1-28. Если после работы с керосином, растворителями, краской руки имеют специфический запах, то лучший способ избавиться от него — вымыть руки водой с горчицей.

1-29. Мелкие шайбы и втулки удобнее рассверливать, аккуратно зажав их в патроне дрели; сверло в этом случае зажимают в тисках. В остальном процесс сверления не отличается от обычного. Этот способ уменьшает вероятность порчи детали.

1-30. В насечках напильника не будут застревать частицы об­рабатываемого металла, если напильник предварительно натереть мелом или древесным углем или смочить спиртом.

1-31. Просверливаемые в тонком металлическом листе отверстия получатся чище, если, зажимая лист в тисках, подложить под него деревянный брусок.

1-32. Никелированные поверхности различных предметов можно чистить пеплом от сигарет, насыпан его на влажную тряпочку.

1-33. Изделия из меди и латуни сохраняют свой блеск, если их тщательно натереть воском.

1-34. Металлические детали отделки не потеряют блеска, если их покрыть цапонлаком или бесцветным лаком для ногтей.

1-35. Бронзовые детали можно чистить сырым картофелем или жесткой волосяной щеткой, смоченной горячим уксусом. После этого деталь необходимо протереть мягкой тканью.

1-36. Освежить поверхность небольших изделий из меди можно, прокипятив их в течение 30 мин в растворе кальцинированной соды (40 г/л).

1-37. Шасси, изготовленное из алюминия или его сплавов, мож­но сделать слегка матовым, если обработать в 5 %-ном растворе ед­кого натра в течение 5 мин. Предварительно шасси тщательно зачи­щают мелкой шкуркой и промывают в мыльной воде.

1-38. Освежить алюминиевые шасси, панели и экраны можно, промыв их жесткой волосяной щеткой в теплом водном растворе хо­зяйственного мыла.

1-39. Насечки у напильников бывают одинарные и перекрестные (двойные). Для обработки твердых металлов более пригодна пере­крестная насечка, для мягких — одинарная.

1-40. Если деревянные ручки у слесарного инструмента слегка обжечь на огне (до потемнения), то можно предотвратить появле­ние мозолей или водяных пузырей на руках во время обработки металлов (или, по крайней мере, замедлить их образование).

 

 

РАБОТА С ДРЕВЕСИНОЙ

 

2-1. Выбор породы древесины обусловливается наз­начением изделия, его формой и внешним видом. Дре­весина имеет слоисто-волокнистую структуру, и свойства ее во многом определяются плоскостью среза. Выде­ляют три основных среза: поперечный или торцевой (по­перек волокон), радиальный — по оси ствола и танген­циальный — в плоскости вдоль ствола, отстоящей от оси на любом расстоянии. Следует иметь в виду, что бруски и доски радиального среза менее подвержены коробле­нию. Ниже приведены характеристики основных пород древесины, наиболее широко используемых в любитель­ской практике.

Сосна — самая распространенная порода древесины. Ее достоинства — легкость и достаточно высокая проч­ность, недостатки — сучковатость, смолистость и труд­ность декоративной отделки. Применяют сосну для из­делий, идущих под оклейку шпоном ценных пород (пп. 2-8, 2-10), под отдельку текстурованной бумагой (п. 2-12) и для деталей, не требующих отделки (например, дно, внутренние связующие и вспомогательные бруски кор­пусов, футляров).

Ель по прочности и стойкости уступает сосне. Ее до­стоинство — равномерный белый, долго сохраняющийся цвет древесины. Ель обладает меньшей смолистостью, поэтому лучше, чем сосна, поддается склеиванию и от­делке. Изготовленные из ели звукоотражательные доски акустических систем имеют более высокие показатели, чем изготовленные из сосны.

Береза однородна по строению, прочна и очень хоро­шо отделывается. Благодаря белому цвету она легко ок­рашивается даже в самые нежные тона, ее отделывают под орех, красное и черное дерево. Недостаток березы — деформация под влиянием переменной влажности воз­духа.

Ольха очень хорошо поддается обработке и отделке. Ее структура однородна, мягка, хорошо отделывается под орех, красное дерево, мореный клен.

Бук — вязкая и довольно твердая порода древесины, но дает значительную усушку и сильно коробится. Буко­вый шпон имеет красивую текстуру, легко отделывается и широко применяется для фанерования изделий из сос­ны и ели.

Дуб — твердая и прочная порода древесины. Приме­няется для изготовления наиболее ответственных дета­лей, несущих значительные механические нагрузки. Кра­сивый рисунок и цвет позволяют использовать дуб для лицевых панелей. Особенно ценится мореный дуб, име­ющий темную окраску. Для получения гладкой поверх­ности необходима тщательная обработка — покрытие по-розаполнительными составами (п. 2-9) с последующей полировкой, однако основной обработкой деталей из ду­ба считают восковую полировку — вощение (п. 2-14) и лакирование (п. 2-15).

2-2. Сушка древесины заключается в испарении вла­ги с ее поверхности и перемещении влаги из толщи к поверхности. Первый процесс протекает быстрее второго, особенно при сушке заготовок большого сечения. Атмос­ферная сушка древесины (на открытом воздухе) про­должается многие месяцы. Применение сушильных ка­мер и форсированных режимов значительно ускоряет сушку, но и в этом случае доски толщиной 50 мм и влаж­ностью 60 % сушатся до влажности 12 % не менее 5 сут. При форсированных режимах сушки в древесине возникают внутренние напряжения, поэтому в промыш­ленных условиях процесс сушки ускоряют, но только так, чтобы эти напряжения не превысили предела проч­ности материала, а растрескивание и коробление нахо­дились бы в границах допустимого.

На открытом воздухе древесину можно высушивать до влажности 20 — 25 % в зависимости от времени года и погоды. Однако изделия из древесины, которые будут использоваться или храниться в жилых помещениях, должны иметь влажность 10 — 12 %. Следовательно, из­готовление изделий из древесины нужно начинать после досушивания, и лучше всего в обрезанных по контуру заготовках с запасом материала на усушку. Такие за­готовки занимают меньше места и быстрее высыхают. При этом нельзя класть их у отопительных или нагре­вательных приборов. Лучшим местом для сушки заго­товок в квартире являются антресоли. Производя раз­метку заготовок, следует помнить, что усушка древеси­ны вдоль волокон составляет около 0,1 %, в радиальном направлении — 3 — 5 %, в тангенциальном — 6 — 10 %.

2-3. Выбор поделочного материала для любительских работ достаточно разнообразен. В распоряжении масте­ра могут быть доски и бруски из различных пород дре­весины, фанера и древесностружечная плита, паркетная дощечка. Последняя пригодна, например, для изготов­ления декоративных элементов конструкций и ответст­венных узлов и деталей, несущих механические нагруз­ки. Даже тарная дощечка в умелых руках мастера мо­жет обрести новую жизнь.

Породу древесины выбирают в зависимости от пред­назначения и вида будущего изделия, приемлемых спо­собов обработки и отделки. Выбирая поделочный мате­риал, нужно учитывать не только его механические свойства, но и его цвет, тон. Правда, способы обработки и отделки позволяют изменить цвет и тон древесины имитацией (п. 2-10) или отбеливанием (п. 2-11). Доски лучше выбирать хорошо просушенные, выдержанные и радиального среза, потому что они меньше подвержены короблению.

2-4. Сверление отверстий я деталях из древесины про­изводят специальными сверлами: поперечное сверле­ние — центровыми, так называемыми пёрками, а про­дольное — спиральными. Сверло закрепляют в колово­роте или дрели с малым числом оборотов. Чтобы выход отверстия большого диаметра при сверлении был чистым (без сколов), лучше вначале сделать сквозное отверстие сверлом в два-три раза меньшего диаметра, затем, про­сверлив деталь сверлом нужного диаметра до половины, перевернуть ее и продолжать сверление, но уже с другой стороны. Можно сверлить и в один заход, но в этом случае, чтобы избежать сколов древесины на выходе свер­ла из сквозного отверстия, деталь необходимо плотно прижать к вспомогательной дощечке, лучше струбци­нами. Древесина вспомогательной дощечки должна быть более плотной.

Отверстия диаметром более 25 мм удобно высверли­вать, пользуясь циркульным кондуктором, с последую­щим фрезерованием краев (см. пп. 5-12, 5-31).

2-5. Склеивание деталей — наиболее распространен­ный способ соединения деталей из древесины. Для этого пригодны многие клеи. Однако предпочтение отдают столярному клею, клею ПВА и казеиновому (см. пп. 4-1, 4-10, 4-14). Казеиновый клей особенно предпочтителен, когда склеивание деталей ведется с запрессовкой.

Главными требованиями к клеевым соединениям де­талей являются прочность, а часто и незаметность сое­динения. Последнее особенно важно, когда отделка за­вершается прозрачным покрытием (пп. 2-9, 2-13 — 2-15). При окрашивании древесины клеевой шов должен при­нимать одинаковый с древесиной цвет. Обычно красите­ли для древесины растворяют в воде, поэтому и клей в этом случае должен быть водным.

Незаметность и прочность соединения достигаются только в случае, если склеиваемые плоскости деталей плотно пригнаны одна к другой. Ровные плоскости или прямолинейные кромки прифуговывают. Когда плоско­сти нельзя прифуговать, поступают следующим образом. Выравнивают одну из плоскостей и покрывают сухой краской или штрихуют мягким карандашом. Затем на­кладывают ее на вторую плоскость, прижимают к ней и легким трением притирают плоскости; краска отмечает выпуклые места, которые срезают стамеской, снимают циклей или другими инструментами. Неоднократной об­работкой добиваются, чтобы окрашенные пятна равно- мерно расположились по всей плоскости склеивания. После этого краситель снимают мягкой резинкой или легким циклеванием.

Соединение на клею часто дополняют столярным со­единением — на шипах или на шурупах.

В тех случаях, когда невозможно обеспечить мини­мальный зазор между склеиваемыми поверхностями, це­лесообразно использовать клеевые пасты (см. п. 4-32).

2-6. Столярные соединения деталей (вязки) весьма разнообразны по исполнению. Детали из древесины мо­гут быть соединены между собой при помощи шипов, шурупов или гвоздей. Эти вязки чаще всего не исклю­чают соединения на клею, а дополняют его.

Шипом называют ту часть детали, которая входит в соответствующее отверстие, сделанное в другой, сочле­няемой с ней детали. Соединение двух деталей (напри­мер, брусков) может быть концевым, когда оба бруска соединяются своими концами, или серединным (тавро­вым), когда конец одного бруска соединяется со средней частью другого. Шип может составлять одно целое с деталью или быть вставным, может проходить через де­таль насквозь или кончаться в ее теле.

Вязки при помощи шипов разнообразны. На рис. 2-1 показаны распространенные типы столярных соеди­нений.

Накладкой вполдерева — наиболее простое соедине­ние, но недостаточно прочное и требует дополнительных креплений нагелями, гвоздями или шурупами. Для вы­полнения накладки срезают 1/2 толщины бруска.

Рис. 2-1. Угловые вязки брусков: а — накладкой вполдерева; б — прямым сквозным одинарным шипом; в — прямым двой­ным шипом; г — шипом «ласточкин хвост»; д — прямым глу­хим шипом; е — вставными шипами-шкантами; ж — «на ус» примыканием; з — «на ус» со вставным шипом; и — «на ус» внакладку; к — «на ус» со вставными шкантами; л — «на ус» сквозным шипом; м — «на ус» потайным шипом

Сквозным прямым одинарным шипом — очень распро­странено. Толщина шипа — 1/3 толщины бруска.

Сквозным прямым двойным шипом — несколько проч­нее, чем соединение одинарным шипом. Толщина шипа составляет 1/5 толщины бруска.

Рис. 2-2. Тавровые вязки брусков: а — вполдерева; б — вполдерева «лапой»; в — трапециевидной накладкой; г — глухим сковороднем; д — прямым одинарным ши­пом; е — круглыми вставными шипами (нагелями)

 

«Ласточкиным хвостом» — чаще применяется там, где соединение работает на разрыв. Узкая часть шипа равна 1/3, а широкая — 3/5 т,олщины бруска.

Прямым.глухим одинарным (или двойным) шипом — применяют там, где необходимо скрыть торцевые сторо­ны шипов на лицевой стороне изделия.

Двумя вставными шипами-шкантами — достаточно прочное, но требует хорошей приторцовки брусков и точ­ного сверления или долбления гнезд.

«На ус» примыканием — недостаточно прочное и тре­бует очень тщательной приторцовки брусков с дополни­тельным креплением «косынкой». «Косынку» ставят на клей, иногда укрепляют гвоздями или шурупами.

«На ус» со вставным шипом — может иметь один или несколько шипов на клею. Толщина шипа зависит от тол­щины брусков. В миниатюрных конструкциях шип может быть выполнен из шпона.

«На ус» внакладку — не отличается высокой проч­ностью. Толщина накладки — 1/2 толщины бруска.

«На ус» со вставными, шкантами — требует точной приторцовки брусков и точного сверления или долбления гнезд.

 «На ус» сквозным или потайным шипом — прочнее, но также требует точной приторцовки поверхностей. Шипы делают толщиной от 1/3 до 1/5 толщины брус­ков.

Основные виды тавровых вязок представлены на рис. 2-2. Для прочности шипы этих вязок можно допол­нительно скреплять нагелями.

Если части соединения с усилием входят одна в дру­гую, то их сбивают, нанося удары молотком или киян­кой. Чтобы не смять древесину, подкладывают предо­хранительный брусок или доску.

Стенки корпуса (футляра) можно соединять с по­мощью брусков, помещая их во внутреннюю полост угла. Чаще этот способ применяют для соединения фа­нерных стенок. Брусок прямоугольного или треуголь­ного сечения приклеивают к стенкам и при необходимо­сти крепят шурупами или гвоздями, часто — гвоздями без шляпок.

В любительской практике иногда можно обходиться клеевым соединением, усиливая его шурупами. Чтобы фанера на краях при ввертывании шурупов не скалыва­лась, следует предварительно просверлить в ней отвер­стия по диаметру шурупов и зенковать, если шуруп с потайной головкой. В бруске сверлят отверстия на по­ловину глубины ввертывания шурупа сверлом соответст­вующего диаметра.

2-7. Соединение деталей из древесностружечной пли­ты (ДСП) вызывает определенные трудности. Посколь­ку этот материал на кромках легко крошится, столярные шиповые соединения здесь непригодны, и для обеспе­чения прочного соединения при­ходится использовать дополни­тельные детали из древесины или металла.

Рис. 2-3. Соединение деталей из древес­но-стружечной плиты

 

Один из способов соединения деталей из древесностружечной плиты, удобный, напри­мер, при изготовлении ящиков акустических систем, по­зволяющий получить прочное и герметичное неразбор­ное соединение деталей, основан на применении шуру­пов и эпоксидного клея.

-В торец одной из соединяемых деталей ввинчивают Шурупы на расстоянии 30 — 50 мм один от другого. Под шурупы заранее просверливают отверстия диаметром, на 1 — 1,5 мм меньшим диаметра шурупа. Резьбу шуру­пов перед завинчиванием смазывают эпоксидным клеем.

- Во второй детали в соответствующих местах сверлят -отверстия такого диаметра и глубины, чтобы головки шурупов первой детали легко входили в них. Теперь остается заполнить эпоксидным клеем отверстия во вто­рой детали, обильно промазать этим же клеем соединя­емые поверхности, сложить (как показано на рис. 2-3) и сжать детали, обеспечив прямой угол между ними. Из­лишки клея нужно удалить и выдержать узел в течение суток при комнатной температуре.

 - Этим способом удобно изготовлять ящики из полиро­ванной древесностружечной плиты, а также из толстой фанеры или досок, поскольку он проще шипового и не нарушает декоративной целостности материала в месте соединения.

2-8. Фанерование — оклеивание изделия или деталей и узлов изделия из древесины шпоном — строганой фа­нерой, изготовленной из древесины ценных пород.

Все вырывы, выбоины, отщипы и вмятины на фане­руемой поверхности должны быть заделаны вставками с помощью клея. Самые мелкие из этих дефектов мож­но зашпаклевать клеевой шпаклевкой (см. табл. 4-1 и п. 4-12). После заделки поверхность необходимо выров­нять и зашкурить. Во избежание образования трещин в шпоне после оклейки необходимо еще в процессе подго­товки изделия все шиповые соединения и торцевые по­верхности заделать при помощи планок, наклеек или «косынок», укрывающих места соединений и торцы. Для больших фанеруемых площадей выбирают шпон с круп­ным рисунком, для малых — с мелким. Раскрой шпона производят по бумажной выкройке острозаточенным сапожным ножом с помощью металлической линейки. Раскроенные куски шпона шлифуют с внутренней сто­роны крупнозернистой шкуркой и шпаклюют клеевой шпаклевкой в местах, имеющих трещины. Подготовлен­ный шпон после выравнивания кромок, которые долж­ны сходиться в местах стыков, складывают по размерам фанеруемой детали кромка к кромке и склеивают бу­мажной лентой шириной 20 — 25 мм. Чтобы кромки шпо­на стягивались, бумагу перед наклейкой пропитывают водой, а наклеивая, тщательно разглаживают.

Фанерование производят в помещении с температу­рой воздуха 25 — 30 °С. Поверхность фанеруемой детали и внутреннюю сторону шпона смазывают столярным клеем, а спустя 8 — 10 мин шпон накладывают на фане­руемую поверхность и притирают куском гладкого бруска и плоским столярным молотком. Хорошо прити­рать шпон утюгом, нагретым до 60 °С. Притирать следу­ет вдоль линий текстуры шпона от середины площади к краям. Появляющиеся пузыри надо сразу же устранять, для чего шпон в дефектном месте смачивают водой, над­резают и вводят клей под него при помощи пипетки или шприца, а затем это место заглаживают утюгом. Сколы и вырывы устраняют путем вставки заплат, подобран­ных по цвету и рисунку текстуры. Вмятины увлажняют и проглаживают горячим утюгом до получения ровной поверхности. После полутора-, двухчасовой сушки при температуре 25 — 30 °С бумажные полрски, кото­рыми были соединены куски шпона, следует уда­лить.

2-9. Подготовка поверхности под прозрачную отделку сводится к шлифованию, снятию ворса, грунтованию для заполнения пор, чтобы получить ровную и чистую поверхность, уменьшить впитывание лака и предотвра­тить выход пузырьков воздуха под лаковую поверхность.

Шлифуют прямолинейные участки поверхности из­делия с помощью шкурки, обернутой вокруг деревянно­го бруска, криволинейные участки — шкуркой, в кото­рую завернута мягкая резина нужной формы, а узкие отверстия или закругленные фаски — шкуркой, навер­нутой на круглую деревянную палочку. Мелкие детали и малодоступные места изделия шлифуют шкуркой, сложенной в несколько слоев и свернутой в плотную трубку. Движение шкурки должно быть направлено вдоль волокон, в противном случае на шлифуемой по­верхности остаются глубокие царапины, которые трудно ликвидировать. Шлифование ведут последовательно, уменьшая зернистость шкурки.

После шлифования на поверхности древесины появ­ляются почти незаметные волоски (ворс), в основном прилегающие к поверхности. Если смочить поверхность древесины водой, ворс поднимается, а после просушива­ния хорошо снимается мелкозернистой шкуркой. Для достижения особо чистой поверхности снятие ворса с увлажнением водой или водным красителем повторяют. После этого в поверхность изделия втирают порозапол-нители или грунтуют ее для заполнения мелких пор дре­весины. В качестве порозаполнителя может быть ис­пользован воск, растворенный в скипидаре (п. 2-14), или специальные порозаполнители, выпускаемые промышлен­ностью, например КФ-1, КФ-2, КФ-3, жидкий воск (в аэрозольной упаковке) и др. К грунтам предъявляется -ряд специфических требований: грунт не должен скры­вать структуру древесины, должен хорошо заполнять поры, быстро сохнуть, обладать водостойкостью и раз­бавляться растворителем. Простейший грунт может быть приготовлен по следующему рецепту (в массовых частях): олифа натуральная — 35 — 55, скипидар — 7 — 10, сиккатив — 5 — 7, молотый мел с красителем нужно­го тона — 40 — 50 для крупнопористых пород и 15 — 20 для мелкопористых.

Грунтование можно также осуществлять древесной пудрой (очень мелкими опилками), замешанной на жид­ком столярном клее с добавлением красителя под цвет изделия. Вместо столярного клея можно использовать другие разжиженные клеи, например БФ-2 со спиртом или ПВА с водой, а в качестве наполнителя — мел или тальк с нужным красителем. При пользовании клеевым грунтом ворс можно не снимать, так как он пристает и присыхает к поверхности древесины. ^:

После высыхания грунта или порозаполнителя обра­батываемую поверхность окончательно шлифуют.

2-10. Имитация ценных пород древесины обычно осу­ществляется пропитыванием поверхности древесины вод­ным или спиртовым растворами специальных морилок, водными растворами анилиновых красителей или спе­циальными химическими составами, рецептуры которых приведены в табл. 2-1. Для обработки древесины «под красное дерево» можно также воспользоваться смесью черной и красной туши (необходимую пропорцию следу­ет подобрать опытным путем). Имитацию ореховой дре­весины можно получить при обработке древесины спир­товым раствором йода (2 %-ным).

Отделке «под красное дерево» хорошо поддаются ольха, вяз, ясень, бук, кедр; береза, вишня и груша, «под черное дерево» — береза, дуб, клен, граб, яблоня, слива -и вишня, «под орех» — ольха, береза, липа и бук.

 

Таблица 2-1 Водные растворы для имитации древесины ценных пород

Состав	Кон­центра­ция, г/л	Имитация	Технология
1. Двухромово-кислый калий 2. Марганцево-кислый калий	25   25	«Под орех»	Второй раствор наносить спустя 10 мин после нанесения первого
1. Медный купо­рос 2. Желтая кровя­ная соль	10 — 50  100	«Под красное дерево»	Второй раствор на­носить после высы­хания первого
1. Хлористый ани­лин 2. Хлористая медь 3. Двухромово-кислый калий	50 50 25	«Под черное дерево»	Сначала нанести смесь двух первых растворов, а через 10 мин — трети раствор

Растворы наносятся на тщательно отшлифованную (п. 2-9) поверхность тампоном из сложенной в несколь­ко рядов марли, грубой кистью, пульверизатором; мож­но погружать детали в раствор. Чтобы состав ложился равномерным слоем, поверхность изделия следует пред­варительно увлажнить. Если спустя 15 — 20 мин после первого покрытия не получился цвет желаемой тональ­ности, обработку следует повторить несколько раз, но при этом стараться не переувлажнить древесину, чтобы не вызвать ее коробление и растрескивание.

Цвет и тон красителя лучше проверить сначала на бумаге, а окончательно — на кусочке древесины той же породы, подготовленном аналогичным образом. Сырая, обработанная составом древесина дает почти правиль­ное представление о яркости цвета и тона под лаком. Высохший мазок, покрытый лаком, соответствует окон­чательному цвету и тону будущего покрытия.

Краска лучше закрепляется на древесине, если в раствор добавить немного (до 3 %) столярного клея. При обработке древесины хвойных пород рекомендуется предварительно очистить ее от натеков смолы, а затем промыть составом, растворяющим смолу: 10 %-ным раствором едкого натра, бензином, скипидаром, спиртом или 10 %-ным раствором поваренной соли.

Имитация древесины ценных пород может быть осу­ществлена и при отделке металлических футляров фа­нерным шпоном. Ниже приводится один из технологи­ческих приемов такой отделки. Ровный, без изъянов лист органического стекла толщиной около 3 мм и другими размерами, на 30 — 50 мм~ большими, чем у самой боль­шой стенки футляра, тщательно отмывают от пыли и грязи, сушат, смазывают одну из сторон вазелином и про­тирают насухо. При этом вазелин остается в микропо­рах стекла. Затем лист кладут на ровную горизонталь­ную поверхность смазанной стороной вверх и выливают на него некоторое количество приготовленного эпоксид­ного клея. Клей аккуратно распределяют по стеклу сло­ем в 1 — 1,5 мм и накладывают на него вырезанный с не­которым припуском лист шпона (лицевой стороной вниз). Все пузырьки воздуха из клеевого слоя тщательно уда­ляют, выдавливая их к краям. Пузырьки легко обнару­жить, просматривая пакет со стороны стекла. Затем шпон покрывают тонким слоем эпоксидного клея и свер­ху накладывают футляр — одной из его сторон. Футляр перед этой операцией должен быть тщательно очищен от пыли и обезжирен. Через 6 — 7 ч органическое стекло снимают. Для этого лист стекла с одного края осторож­но отгибают, и он постепенно отходит от слоя затвердев­шего клея. Поверхность получается ровной, с зеркальным блеском. Натеки клея по краям спиливают напиль­ником сразу же, не дав ему окончательно отвердеть (через несколько суток он станет хрупким и будет скалы­ваться при обработке). После этого обрабатывают сле­дующую сторону футляра.

2-11. Отбеливание древесины осуществляют для снижения интенсивности цвета, удаления пятен и т. п. Из­вестен ряд отбеливающих веществ (главным образом для тканей), удаляющих пятна с белья. Однако.эти ве­щества на древесину плохо действуют. Хороший отбе­ливающий раствор можно приготовить