Изоляционные материалы и их обработка

 

3-1. Органическое стекло — термопластичная пласт­масса — широко распространенный и доступный мате­риал. Выпускается прозрачным или окрашенным в мас-.се, хорошо обрабатывается, склеивается (см. п. 4-27), ок­рашивается (пп. 3-18 — 3-20).

Органическое стекло полируется вручную чистой и „сухой суконкой или же суконкой с зубным порошком. Для получения блестящей, зеркальной поверхности ор­ганическое стекло полируют мелкозернистыми состава­ми полировочных смесей. Хорошие результаты дает ис­пользование зубной пасты.

При механической полировке нужно использовать полировальный круг из хлопчатобумажной, а не из су­конной ткани, так как при сильном прижимании детали к суконному вращающемуся кругу полируемую поверх­ность можно оплавить. Такой изъян ликвидировать очень трудно, а порой и невозможно.

3-2. Целлулоид широко используют для декоратив­ной отделки шкал, шильдиков, элементов и деталей фут­ляров приборов, усилителей, приемников. Этот материал легко определить по запаху камфары, который стано­вится особенно ощутимым при трении о твердые поверх­ности. При нагреве до 90 — 100°С целлулоид размягча­ется и становится пластичным, а при охлаждении снова Затвердевает. Детали из целлулоида прочно склеиваются, нитроклеем (п. 4-25) и хорошо полируются. Но целлу­лоид огнеопасен и, кроме того, под влиянием солнечных лучей желтеет, поэтому при возможности целлулоид за­меняют другим, подобным ему, но негорючим пласти­ком — триацетатной пленкой. Целлулоид и триацетатные йленки в большинстве случаев выпускают прозрачными. -Рецепты крашения целлулоида приведены в п. 3-17.

3-3. Гетинакс — листовой материал из прессованной бумаги, пропитанной бакелитовым лаком. Для исполь-

зования на низких частотах выпускают гетинакс толщи­ной от 0,2 до 50 мм, на высоких частотах — от 0,4 до 3,8 мм. Последний характеризуется малыми диэлектри­ческими потерями. Кроме того, выпускается фольгиро-ванный (одно- и двусторонний) гетинакс. Этот материал в домашних условиях пригоден для изготовления не только печатных плат, но и корпусов приборов, неболь­ших экранированных блоков; при этом стенки и перего­родки блоков соединяют пайкой.

3-4. Декоративный пластик представляет собой ге­тинакс с односторонним (как правило) декоративным покрытием. Покрытие лицевой стороны листа может имитировать текстуру древесины ценных пород или иметь различный декоративный рисунок. Выпускаются также листы с однотонной лицевой стороной различных цветов и оттенков. Применение пластиков в любительских кон­струкциях позволяет придать хороший внешний вид ли­цевым панелям, футлярам приборов и др. При этом сле­дует иметь в виду, что пластик с односторонним покры­тием имеет свойство коробиться из-за различия механи­ческих напряжений, возникающих в основе пластика и в его покрытии. Под воздействием изменяющихся темпе­ратуры и влажности окружающей среды изменяется и характер деформации, что особенно заметно у деталей, имеющих большие площади. Поэтому лицевые панели, дверки целесообразно склеивать из двух листов пласти­ка, выкраивая их из симметрично деформированных листов, причем лучше — выпуклостью в сторону декора­тивного покрытия, чтобы отрывающие нагрузки на кле­евое соединение действовали бы в центре листов, а не на их краях.

Если на пластике светлых тонов при изготовлении лицевых панелей делать гравировку, снимая декоратив­ный слой до темной основы, надписи получаются доста­точно контрастными без дополнительного подкрашива­ния.

3-5. Текстолит — прессованная хлопчатобумажная ткань, пропитанная бакелитовым лаком. Текстолит вы­пускается в виде листов толщиной от 0,5 до 50 мм и стержней диаметром от 8 до 60 мм. Из листового тек­столита изготовляют различные монтажные планки и платы, элементы креплений и т. п. Из стержней вытачи­вают крепежные стойки, втулки, ролики, ручки для ин­струмента и другие детали.

3-6. Стеклотекстолит изготавливается на основе стеклоткани и обладает повышенной механической проч­ностью, особенно на изгиб. Выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 2,5 мм. Наибольшее применение находит фольгированный стеклотекстолит (одно- и дву­сторонний). Используется так же, как и гетинакс. При необходимости лист стеклотекстолита можно расслоить (п. 3-22).

3-7. Разметка листового материала. Разметку целе­сообразно проводить вначале на отдельном листе бумаги (лучше с миллиметровой сеткой) в масштабе 1:1. На лисг наносят все контурные линии будущей детали, от­мечают отверстия и другие элементы. Чертеж крепят на заготовке и кернером переносят на материал нужные точки, которые затем высверливают. Этот метод размет­ки сохраняет гладкую поверхность заготовки, без цара­пин и лишних прочерчиваний.

Для «кернения» отверстий на термопластичных ма-териалах, особенно на органическом стекле, лучше поль­зоваться специальной насадкой на жало паяльника или специальным сменным жалом-(см. рис. 9-5). Лунки по­лучаются ровными, органическое стекло не растрескива­ется. Глубина лунок зависит от длительности прикосно­вения насадки к детали, температуры насадки и опреде­ляется опытным путем. Для отверстий диаметром 1 — 10 мм угол заточки насадки должен быть 30 — 45°, а для отверстий диаметром 15 — 25 мм — до 100 — 120°.

При изготовлении круглых деталей разметку делают с помощью разметочного циркуля. Чтобы ножка цирку­ля не оставляла в центре окружности след, ее следует устанавливать в центрик, воткнутый в стиральную ре­зинку. Этим способом можно размечать детали более сложной формы, если элементами ее являются дуги ок­ружностей.

3-8. Резка листового материала возможна различны­ми инструментами в зависимости от конкретных усло­вий, конфигурации детали, марки материала и др.

Наиболее удобны для резки листового материала спе­циальные резаки, изготовленные из старых ножовочных полотен (см. п. 5-13).

Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, при­чем неоднократно. После того как резак углубится на 0,2 — 0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть толщины листа, ножовкой надпиливают лист на краях, переворачивают заготовку и повторяют операцию на обратной стороне. После этого, положив лист на стол так,-чтобы линия отреза совпала с краем стола, разла­мывают лист. Торец обрабатывают плоским напильни­ком. Резак, конструкция которого описана в п. 5-14, поз­воляет вырезать круглые отверстия больших диаметров.

Детали сложной конфигурации приходится вырезать лрбзиком, используя ножовочное полотно для ме­талла.

Органическое стекло можно разрезать обыкновенной ниткой № 00. Нитку натягивают в станке для ножовоч­ного полотна или в лобзике. Резку производят так же, как и ножовкой. Этим способом можно выполнять фи­гурную резку органического стекла с большой точностью. Для фигурной резки можно также воспользоваться от­резком нихромовой или никелиновой проволоки диамет­ром 0,2 — 0,3 мм, натянутым на изоляторах в станке для ножовочного полотна или в лобзике и подключенным к электрической сети через низковольтный трансформатор и регулируемый автотрансформатор. Температуру про­волоки надо подобрать опытным путем, изменяя прило­женное к ней напряжение.

Рис. 3-1. Сверло из ролика стек­лореза

1 — твердосплавное колесико; 2 — ось­заклепка; 3 — стержень или трубка

 

3-9. Резка стекла производится алмазом или стекло­резом. Эта операция проста и не требует особых поясне­ний. Если под рукой не окажется нужного инструмента, можно, воспользоваться кварцевой пластиной от неис­правного резонатора, обломком корундового камня (от бруска или круга) или даже обломком напильника. Но иногда возникает необходимость вырезать из стекла де­таль непрямолинёйной конфигурации. Для этого на стек­ло наносят рисунок нужной формы или подкладывают рисунок на бумаге под стекло, но в обоих случаях так, чтобы одна сторона этого рисунка находилась на краю заготовки. Стекло надпиливают трехгранным личным напильником или алмазным надфилем. Затем раскален­ным жалом прибора для выжигания (при полном нака­ле) медленно, начиная от надпила, обводят нарисован­ный контур. Под раскаленным жалом будет непрерыв­но образовываться трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло небольшими участками обламывают с помощью плоскогубцев (лучше, погрузив стекло в воду). Края можно зашлифовать абразивным бруском. Теперь нужно снять образовавшиеся остаточ­ные механические напряжения в стекле кипячением в воде не менее часа. В противном случае могут образо­ваться трещины.

Вместо прибора для выжигания можно использовать специально приготовленные угольные палочки. Древес­ный березовый уголь толкут в мелкий порошок и заме­шивают на густом и теплом клейстере (см. пп. 4-20, 4-21), а еще лучше на гуммиарабике (см. п. 4-19). Из получен­ной тестообразной массы катают тонкие палочки. Высу­шенные палочки готовы к применению. Угольную палоч­ку поджигают, раздувают, прикладывают к краю стек­ла и ведут ее за образующейся трещиной по контуру ри­сунка.

3-10. Сверление стекла всегда производят через кон­дуктор (металлическую накладку толщиной 4 — 5 мм с от­верстием, равным диамет­ру сверла), плотно при­жатый к стеклу. Стекло должно лежать на твер­дой и ровной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из ниже приведен­ных способов при несиль­ном нажатии, уменьшая его при выходе сверла. 1-й способ. Сверление производят обычным свер­лом. Чтобы закалить сверло, которым собира­ются работать, кончик сверла накаляют добела, затем быстрыми движениями вдавливают его в сургуч до тех пор, пока сургуч не перестанет плавиться. Место сверления необходимо непрерывно смачивать следующим составом (в массовых частях): камфара — 8, скипидар — 12, эфир — 3.

2-й способ. Сверлят плоским сверлом, заточенным ло­паточкой, вращая сверло попеременно то в одну, то в другую сторону. В качестве эмульсии в этом случае ис­пользуют силикатный клей (жидкое стекло). Эмульсию меняют, как только она помутнеет.

3-й способ. Сверлом может быть подходящая по ди­аметру медная трубка, слегка расширенная на конце кернером или другим подходящим инструментом. На место сверления наносят несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (лучше корундовым). При сверлении смесь периодически обновляют.

4-й способ. При необходимости просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве сверла можно использо-вать твердосплавное колесико от стеклореза, закрепив его на оси-заклепке в прорези стержня или трубочки ди­аметром 4 — 5 мм (рис. 3-1). Место сверления смачивают водой. Сверление отверстия этим способом в стекле тол-щиной 6 мм занимает 4 — 6 мин.

3-11. Сверление пластиков. При сверлении отверстий в пластиках, особенно в гетинаксе и декоративном слои-стом пластике, материал с обратной стороны часто ска­лывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует сверлить отверстия сверлом, диаметр которого пример­но вдвое меньше необходимого. Затем сверлом (диаметр которого на 0,5 — 1,0 мм больше диаметра требующегося отверстия), заточенным под углом 60 — 90°, производят зенкование полученных отверстий с обеих сторон и, на­конец, рассверливают их сверлом необходимого диамет­ра. Такой способ сверления отверстий в пластиках пол­ностью устраняет опасность сколов и трещин и дает воз­можность получить очень точные, чистые отверстия, не требующие никакой дополнительной обработки.

Рис. 3-2. Пресс-машина

1 — винт; 2 — перекладина; 3 — латунная труба, 4 — слюда; 5 — поршень; 6 — спираль от электроплитки; 7 — литник; 8 — основание; 9 — фильера

 

3-12. Нарезание резьбы в пластмассах можно осу­ществить и самодельным метчиком. Для этого берут стальную шпильку или болт с требуемой резьбой и опи­ливают конец (2 — 5 мм) на конус, Головку болта отре­зают и трехгранным напильником или с помощью бор­машины (см. п. 5-24) и шлифовального круга соответст­вующего профиля пропиливают 3-4 режущие кромки до длине болта.

Хвостовик изготовленного метчика можно заточить под вороток или, прорезав в нем шлиц шириной 2 — 4 мм, вставить металлический пруток и припаять.

Вполне удовлетворительные результаты, особенно для резьбы М4 и менее, можно получить, не пропиливая режущие кромки, а спилив резьбу винта или шпильки с двух сторон. Чтобы нарезаемая резьба была более чис­той, по резьбе изготовленного метчика нужно «пройти» соответствующей плашкой или гайкой. Шпильку, болт или винт берут с нарезной, а не с накатной резьбой,

3-13. Изгибание листового термопластичного мате­риала (органическое стекло, полистирол, винипласт и др.) можно осуществлять, только прогрев материал, причем хороший изгиб правильной формы получается лишь при равномерном прогреве материала с обеих сто­рон на ширину 5 — 15 мм — в зависимости от толщины листа.

Для разогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль линии изгиба накладывают полосу нужной ширины из тонкой алюминиевой фольги и прижимают. Кон­цы полосы подключают к накальной обмотке какого-ли­бо трансформатора, сетевая обмотка которого подклю­чена через лабораторный автотрансформатор, и подби­рают необходимое напряжение. Не следует допускать перегрева, так как при этом прозрачность или цвет ма­териала по линии сгиба могут заметно измениться. Как только материал прогреется, фольгу снимают, лист изги­бают на требуемый угол и выдерживают заготовку до полного оеты&ания.

3-14. Литье из термопла­стичных материалов. Сырь­ем для.литья служит вто­ричное сырье из полиами­дов (старые капроновые чулки, ветошь из капрона, нейлона, силона, дедерона, дакрона, рыболовные жил­ки и др.), акрилаты (акрил-пластмассы, органическое стекло), полистирол. При использовании в качестве сырья чулок из капрона необ­ходимо срезать швы, носок и пятку, так как они часто делаются с добавлением другого материала.

Сырье тщательно обезжиривают в 10 %-ном содовом растворе при температуре 50 — 60 °С в течение 1 ч, затем промывают в теплой воде, сушат, измельчают (твердый материал измельчают до частиц размером менее 5 мм) и загружают в пресс-машину.

Конструкция пресс-машины показана на рис. 3-2. Пресс-машина изготовлена из отрезка латунной трубы с припаянным снизу дном. В верхней части трубы в спе­циальных прорезях помещена перекладина, в средней части которой имеется отверстие с резьбой М10 илиМ12, куда ввертывается изогнутая в виде буквы «Г» шпилька (можно использовать винт от струбцины). При помощи этой шпильки или винта в трубе перемещается поршень, который и выдавливает размягченный материал через литник в подготовленную для отливки форму.

Сырье размягчается при температуре 80 — 200 °С. Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на образую­щую цилиндра наматывают, а под его основание укла­дывают на слой слюды выпрямленную спираль от быто­вой электроплитки. Поверх спирали наносят пасту, при­готовленную из крошки слюды или асбеста и силикатного клея. Можно также использовать пасту, приготовленную по рецепту, приведенному в п. 4-33. Затем цилиндр об­матывают асбестовым шнуром и устанавливают на де­ревянное основание, подложив под него лист асбеста. Чтобы регулировать температуру нагрева, спираль вклю­чают в электросеть через лабораторный автотрансфор­матор.

Для получения различных декоративных окантовок необходимо -изготовить фильеры нужной конфигурации. Фильера навинчивается на литник. При выдавливании масса приобретает профиль отверстия фильеры. По вы­ходе из фильеры массу нужно охлаждать в холодной воде. Этим способом можно получать различные изоля-, ционные прокладки и окантовки из полихлорвинила. Температура размягчения полихлорвинила 80 — 100°С.

3-15. Литье из зубопротезных пластмасс. Зубопро­тезные пластмассы акриловой группы (например, прота-крил) являются прекрасным материалом для изготовле­ния ручек и клавишей, подшипников скольжения, эле­ментов декоративного оформления и многих других де­талей.

Протакрил — самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров (типа порошок — жидкость). Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капро­ну) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных ме­ханических устройств (моторы, редукторы и др.), не тре­бующие смазки, работающие долго без заметного изно­са. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.

Литьевые формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготавливать из жести, дерева, папье-маше (п. 3-16, 5-й рецепт), глины, пластилина, гипса и других материалов. Из гипса можно изготавли­вать Достаточно износостойкие формы для неоднократ­ного использования; при этом процесс изготовления от­личается малой трудоемкостью.

Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину залива­ют гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину мо­дель, предварительно смазав ее густым мыльным, раст­вором, чтобы потом ее можно было извлечь, не разру­шив формы. После застывания этой половины формы в ней по краям, не задевая контура модели, высверливают 2 — 3 неглубоких отверстия, которые будут направляю­щими для другой половины формы. Затем замешивают, вторую порцию гипса и заливают в коробку. Предвари­тельно первую половину формы, в том числе и направ­ляющие отверстия, смазывают густым мыльным раство­ром и сушат. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.

После этого обе половины формы тщательно покры­вают антиадгезирующим веществом: смазывают силико­новым маслом или натирают графитовым порошком. Несколько худшие результаты дает обыкновенное под­солнечное масло. Приготовленную пластмассу по приве­денной в п. 4-24 технологии заливают в первую и вторую половины формы.и обе половины складывают так, что­бы совпали углубления первой половины формы и высту-пы второй. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.

Термическую обработку деталей из протакрила та­ким методом проводят в течение 1,5 — 2 ч, причем делать это лучше через 1--2 сут., т.е. когда полностью закон­чится предварительная полимеризация в глубинных сло­ях пластмассы.

По окончании термической обработки форму охлаж­дают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную де­таль. Если требуется, деталь дополнительно обрабатыва­ют. Для повышения долговечности форм в гипс добавля­ют измельченный асбест.

При изготовлении партии деталей необходимо при­менять металлическую форму. Модель в этом случае из­готавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (гарт — типографский сплав). Вторую половину формы изготав­ливают из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезно­го сплава (или легкоплавкого припоя) в соотноше­нии 1:1.

Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изго­тавливают гипсовую форму и отливают свинцовый дуб­ликат детали. По полученному дубликату детали изго­тавливают форму, первую половину которой отливают из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую — из одного легкоплавкого припоя.

3-16. Самодельные «пластмассы» применяют при из­готовлении разнообразных деталей, не несущих больших нагрузок (стойки, кронштейны, обоймы), деталей офор­мления аппаратуры (футляры, ящики, наличники, об­рамления), ручек различного инструмента, а также для заливки отверстий в абразивных кругах и т.д. Приго­товление этих пластмасс несложно. Ниже приведен ряд рецептов.

1-й рецепт. Самодельные «текстолиты» изготовляют на тканевой основе, пропитываемой клеем. Можно при­менять столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества (см. пп. 4-10, 4-14). Вместо клея можно использовать загустевший нит­ролак или нитрокраску. Можно воспользоваться эпо­ксидным клеем.

Из самодельных текстолитов можно изготавливать корпуса для приборов, различные кожухи, задние стен­ки и другие детали. Для небольших деталей использу­ют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж. Годят­ся старые, но чистые майки, рубашки и т. п. Для крупно­габаритных конструкций лучше применять мешковину.

Ткань натягивают на форму, изготовленную из мяг­кой древесины и покрытую тонким слоем парафина, при­готовленным, как для вощения древесины (см. п. 2-14), закрепляют и смазывают клеем, затем натягивают сле­дующий слой ткани — и так несколько раз. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреп­лять ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя. Излишки материала на закруглениях формы срезают так, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык, причем излишки материала вырезают таким об-разом, чтобы стыки второго слоя не совпадали со швами первого слоя..Второй слой натягивают и крепят гвоздями, удаляя гвозди, крепившие первый слой. Так укла­дывают 4 — 8 слоев и сушат в течение 8 — 10 суток.

Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или с тальком и окончательно сушат. Можно применить и другую шпак­левку, выпускаемую для работ по дереву или приготов­ленную по одному из рецептов, приведенных в табл. 4-1. Слой шпаклевки должен быть не более 0,2 — 0,3 мм, т. е. чтобы только скрыть все неровности и структуру материала. Полное высыхание наступает через 20 — 25 сут, после чего уже нет опасности коробления заготов­ки. Высохшую заготовку зашкуривают, обрезают кром­ку и снимают с модели. Снимать заготовку нужно осто­рожно, применяя как рычаг широкую стамеску. Хорошо перед снятием заготовки оторвать ее от модели, пропус­кая между моделью и заготовкой металлическую изме­рительную линейку. Снятую с модели заготовку грунту­ют и окрашивают с внутренней и наружной стороны. Для окончательной отделки лучше применять нитрола­ки или нитрокраски с соответствующими грунтами, так как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробить­ся. После окраски деталь полируют до зеркального блеска.

2-й рецепт. Самодельные «пластики» из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферичес­ких корпусов громкоговорителей. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бума-ги, для крупногабаритных — тонкие обои.

Модель покрывают тонким слоем парафина и накла­дывают на нее первый слой размоченных в горячей во­де полосок бумаги. Затем полоски бумаги,для следую­щего слоя намазывают клеем. Можно использовать раз­личные клеи (см. пп. 4-10 — 4-21), однако предпочтение.следует отдать стол-ярному или казеиновому клею с обя­зательным добавлением антисептиков.

Бумаге, намазанной клеем, дают время как следует пропитаться им. Если бумага впитала клей, ее прома­зывают еще раз и наклеивают полоски каждый раз пер­пендикулярно к направлению предыдущего слоя. На­клеив таким образом 4 — 5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяют несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендо­вано в 1-м рецепте,

3-й рецепт. Тщательно перемешивают 65 массовых частей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 %-ным раствором хлористого магния и раз­мешивают до тестообразного состояния. Основной спо­соб получения заготовок из данной «пластмассы» — литье в формы и изложницы. Застывая, «пластмасса» приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: ее легко пилить, сверлить и об­тачивать. Применяют ее обычно для изготовления стоек, кронштейнов, для заливки отверстий в абразивных кру­гах и т. д.

4-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опил­ки и тальк молотый в массовом соотношении 5: 2, зали­вают приготовленным столярным клеем (консистенции сметаны) и размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в смесь 0,3 — 0,5 массовых частей алюминиевых или алюмокалиевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохра­няют прочность «пластмассы:». Чтобы пластмасса была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой части натуральной о„лифы.

Можно заменить столярный клей казеиновым, в со­став которого необходимо ввести антисептирующее ве­щество (см. п. 4-14).

Эта «пластмасса» менее прочна, чем «пластмасса», приготовленная по 3-му рецепту. Из нее можно изго­тавливать детали, не подвергающиеся большим механи­ческим нагрузкам: наличники, обрамления, различные декоративные украшения и др. При желании «пластмас­су» можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый кра­ситель нужного цвета.

После просушки изготовленную деталь шпаклюют, зашкуривают и окрашивают, причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой «пластмассы».

Более прочной и быстровысыхающей получается «пластмасса», если вместо клея использовать сгущен­ный нитролак или нитрокраску. Детали из этой «пласт­массы» также изготовляют литьем.

5-й рецепт. Для приготовления папье-маше из бумаж­ной массы измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1 — 2 сут. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, во­ду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок, который и служит основой папъе-маше. Порошок (10 массовых частей) перемеши­вают с тонкопросеянным мелом или тальком (3) и зали­вают клейстером, приготовленным из сухого столярного клея J2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой части алю­миниевых или алюмокалиевых квасцов. Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.

Приготовленную массу наносят на модель, предва­рительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы.

После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, так чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.

6-й рецепт. «Пластмассу» с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, ис­пользуя следующие компоненты (в массовых частях): сухую бумажную массу — 5; клей столярный (сухой) — 28; тонкопросеянный мёл — 60; глицерин — 2,5; спирт этиловый — 3,5; охру сухую — 1,0. Сухую бумажную.массу заливают теплым раствором столярного клея, до­бавляют при постоянном помешивании мел, глицерин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полу­ченная масса не должна прилипать к рукам. Дальней­ший процесс аналогичен приготовлению и обработке «пластмассы» по 4-му или 5-му рецепту.

7-й рецепт. «Пластмасса» с хорошими изоляционны­ми свойствами может быть приготовлена из 60 массовых частей творога и 40 — негашеной извести. Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс, чтобы хорошо от­жать. Отжатый творог растирают в порошок и высыпа­ют в глубокий стеклянный сосуд, в другом сосуде расти­рают в тонкий порошок известь и высыпают ее неболь­шими порциями в творог, перетирая массу деревянной палочкой. Вступая в реакцию с известъю, творог обра­зует казеиновую массу — густой «сироп», который быст­ро затвердевает. «Сироп» разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеино­вая «пластмасса» обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом.

Надо учитывать, что при плохом качестве негашеной -извести застывание массы происходит медленно и сопро­вождается обильным выделением влаги, излишки кото-рой нужно удалять. В этом случае следует уточнить со--- отношение компонентов опытным путем.

3-17. Окрашивание целлулоида и триацетатной плен­ки можно производить путем кипячения их в течение нескольких часов в воде, содержащей органический кра­ситель типа анилинового для материи. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает желаемый оттенок окраски. Одним из способов поверхностного крашения этих материалов является обработка их в горячем раст­воре уксусной кислоты, содержащем краситель. Если используют фотопленку, то ее предварительно обраба­тывают веществами, разлагающими желатин, например горячим раствором щелочи. Отмывку эмульсии можно ускорить, очищая пленку щеткой. Количество красите­лей, вносимых в раствор, и ориентировочное время кра­шения приведены в табл. 3-1. Краситель заливают не­большим количеством кипяченой горячей воды и разме­шивают до получения однородной массы (пасты). Затем добавляют в пасту остальное количество горячей воды и 50 мл уксусной кислоты (95 %-ной). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксусной эссенции и 940 мл воды или 550 мл столового уксуса (9 %-ного) и 450 мл воды. Раствор фильтруют через несколько слоев марли, слива­ют в эмалированную кастрюлю и закрывают ее крышкой.

Таблица 3-1