Расчёт и определение режимов резания

Расчёт режимов резания будем вести по переходам операции.

2. Подрезать торцы 1, 3 t=2,0мм i=2. Шероховатость обработки Rа=3,2.

Состояние поверхности – необработанная поверхность заготовки – поковки.

Припуск на обработку – 2,0 мм;

Радиус при вершине резца r = 0,5 мм;

Материал – Т5К10;

Способ крепления пластины – двухплечим прихватом за выемку, углы в плане j=93°, g=8 Период стойкости – 80 мин;

Обработка производится в 2 прохода;

По карте 4 [3,40] определяем подачу S_ot=0,6 мм/об;

Поправочные коэффициенты в зависимости от условий работы:

К_sn=1,0 – в зависимости от инструментального материала;

К_sk=1,1 – от способа крепления пластины;

К_sq=1.0 – от сечения державки;

К_sh=1,25 – от прочности режущей части;

К_sm=1,0 – от механических свойств обрабатываемого материала;

К_sr=1,0 – от схемы установки заготовки;

К_sy=1,05 – от геометрических параметров резца4

К_sj=1,0 – от жёсткости станка.

К_so=1,0´1,1´1,0´1,25´1,0´1,0´1,05´1,0=1,31

S_о=0,6´1,31=0,86 мм/об.

Скорость резания определяем по карте 21 [3,73]

V_табл.=109 мм/мин.

Поправочные коэффициенты определил по [3,82]

К_vn=1,1 – от инструментального материала;

К_vs=1,0 – то механических свойств обрабатываемого материала;

К_vj=1,0 – от жёсткости станка;

К_vy=1,15 – от геометрических параметров резца;

К_vt=1,0 – от периода стойкости;

К_vж=1,0 – от наличия охлаждения.

Общий поправочный коэффициент равен:

К_vo=1,1´1,0´1,0´1,15´1,0´1,0=1,27

Окончательная скорость резания будет:

V_от=109´1,27=138,43 м/мин

Частота вращения шпинделя будет равна:

, (1)

где V – скорость резания;

D – диаметр обрабатываемой поверхности;

p - постоянная величина 3,14.

об/мин.

Принимаю частоту вращения шпинделя, п_ф=250 об/мин.

Фактическая скорость резания будет равна:

, (2)

м/мин.

Проверку выбранных режимов резания не провожу, т.к. обработка чистовая с малыми припусками, нагрузка при такой обработке будет значительно ниже, чем при черновой обработке.

Для остальных переходов операции режимы резания определяем аналогично по таблицам справочника [3].

Для переходов, выполняемых одним резцом, число оборотов принимаю одинаковым, а подачу разную, т.к. регулирование подачи резания бесступенчатое.

Расчёты по режимам оформляю в виде таблицы 3.

Таблица 3.

Номер перехода	Sо фактич	nфакт., об/мин.	Vфакт.
	0,86		131,9
	0,86		120,1
	0,86		131,9
	0,86		120,1
	0,42		93,3
	0,25		141,6
	0,08		148,4

 

Определение норм времени

При точении формула определения штучного времени имеет вид:

(3)

где Т_ца – время цикла автоматической работы станка;

Т_в – вспомогательное время.

Т_ца = Т_о +Т_мв, (4)

где Т_о – время основной работы станка;

Т_мв – машинно-вспомогательное время.

Определим время основной работы станка (Т_о):

(5)

где L_р – длина обрабатываемой поверхности;

L₁ – длина врезания и перебега:

L₁ = 4 мм при точении

Переход 2: мин

Переход 3: мин

Переход 5 мин

Переход 6 мин

Переход 7 мин

Переход 8 мин

Переход 9 мин

∑Т_о = 0,54+0,16+0,54+0,39+0,4+0,44+0,18 = 2,65 мин.

 

Определим машинно-вспомогательное время (Т_мв):

Т_мв = Т_мви + Т_хх, (6)

где Т_мви – время смены инструмента, затрачивается на поворот и фиксацию револьверной головки.

Т_хх – время холостых ходов.

Определим машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента (Т_мви):

Т_мви = К_п ´ (Т_п + Т_ф), (7)

где Т_ип – время поворота револьверной головки на 1 позицию, Т_ип=1сек;

К_п – количество позиций, на которые необходимо повернуть револьверную головку;

Т_иф – время фиксации револьверной головки, Т_иф = 2 сек.

Т_мви = 1´8+2´3= 14 сек: 60 = 0,23 мин,

Определим время холостых ходов:

, (8)

где Lхх – длина холостого хода;

S_бх = 2400 мм/мин – поперечного хода;

S_бх = 4800 мм/мин – продольного хода.

L_хх = ∑L_{хх.попер.} + ∑L_{хх.попрод}, (9)

где L_{хх.попер х} – длина холостых ходов по оси Х;

L_{хх.прод х} – длина холостых ходов по оси Z

L_{хх.попер}= (30+54+54+30)´2+66+69+69+64+84+84 = 772 мм.

L_{хх.прод} = (120+2+2)´2+118+118+137+31+168 = 572 мм.

мин.

Т_мв = 0,23+0,44 = 0,67 мин.

Определим время цикла автоматической работы станка (Т_ца):

Т_ца= 2,65+0,67 = 3,32 мин

Определим вспомогательное время по литературе [9]:

Т_в = Т_{в уст} + Т_{в оп} + Т_{в из}, (10)

где Т_{в уст} – время на установку, снятие детали, Т_{в уст} = 0,39 мин

Т_{в оп} – время, связанное с операцией:

- включить / выключить станок – 0,04 мин,

- открыть / закрыть щиток – 0,03 мин,

- ввести коррекцию – 0,04´6 = 0,24 мин.

Т_{в оп} = 0,04 + 0,03 + 0,24 = 0,31 мин.

Т_{в из} – вспомогательное время на контрольные измерения, так как замеры производятся во время работы станка.

Т_в = 0,39 + 0,31 = 0,7 мин.

Тогда мин

Определим подготовительно-заключительное время по литературе [9]:

1) На организационную подготовку:

- получить наряд, технологическую документацию, режущий инструмент – 4мин,

- ознакомиться с технологической документацией – 2 мин,

- инструктаж мастера – 2 мин,

- проверить работу патрона – 6,5 мин.

2) Установить инструментальные блоки – 0,8´3 = 2,4 мин.

3) Установить исходные режимы резания – 4,2´ мин.

4) Установить исходные координаты – 4,5 мин.

5) Проверить работоспособность системы – 1,5 мин.

6) Записать программу в память считывающего устройства – 3,5мин.

Итого Т_пз = 30,6 мин.

Литература

1. Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя – М.: Машиностроение, 1992-464с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб.пособие для машиностроительных спец.вузов]. 4-е изд., перераб. и доп. - Мн: Высшая школа, 1983.-256с., ил.

3. ГузеевВ.И., БатуевВ.А., Сурков И.В. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерных-расточных станков с числовым программным управлением: Справочник, -М: машиностроение, 2005. 368 с.

4. Технология машиностроения: В2кн. Кн.1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов/Э.Л.Жуков, И.И. Козарь,

С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина.-М.: Высш.шк., 2003.-278 с.: ил.

5. Технология машиностроения: В2кн. Кн.2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов/Э.Л.Жуков, И.И.Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина.-М.: Высш.шк., 2005.-295 с.: ил.

6. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. в 2-х частях: Часть 1.- Днепропетровск,1990.-129с.: ил.

7. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. в 2-х частях: Часть 2 Приложения- Днепропетровск,1990.-116с.: ил..

8. Нормативы режимов резания при работе на станках с ЧПУ. Днепропетровск: Центр по НОТ_; 1985. 147с.

9. Нормативы времени при работе на станках с ЧПУ. Днепропетровск: Центр по НО, 1985.136с.

10. Обработка металлов резанием: Справочние технолога / А. А.Панов,

В. В. Аникин, Н.Г.Бойм и др: Под общей ред. А. А.Панова. - М.: Машиностроение 1988.-756с.

 

 

Приложение 3

 

Чертежи деталей – 20шт

(стр113-132)