Определение коэффициента использования материала

 

Одним из показателей, определяющих правильность выбранного метода получения заготовки, является коэффициент использования материала К_им.

 

К_им= (8)

 

где М _д – масса детали;

М _з- масса заготовки _-

Масса детали определяется по чертежу, масса заготовки определяется по формуле:

М_з=g×V (9)

где g - удельный вес материала заготовки;

V – объем заготовки.

Чтобы определить объем заготовки необходимо разбить ее условно по чертежу на простые части (цилиндры, кольца, призмы и т.д.), удобные для расчета объема и размеров каждой части.

 

Ориентировочно коэффициент использования материала заготовки должен находиться в пределах:

0,75…0,80 – для заготовок, полученных литьем;

0,65…0,75 - для заготовок, полученных горячей штамповкой;

0,38…0,40 - для заготовок, полученных свободной ковкой;

0,45…0,50 – для заготовок, полученных из проката.

4. Составление плана обработки обрабатываемых поверхностей.

 

В этом подразделе необходимо составить план обработки по стадиям основных поверхностей детали и оформить в виде таблицы. Образец таблицы представлен в примере выполнения работы.

Для выбора последовательности механической обработки нужно ориентироваться на типовые технологические процессы обработки поверхностей, рекомендации справочной и учебной литературы, а также воспользоваться заводскими технологическими процессами на обработку аналогичных деталей.

Последовательность выбора методов обработки поверхностей рекомендуется следующая:

1) Выбираются методы обработки поверхности на первой стадии (операции) в зависимости от способа получения заготовки и ее точности;

2) Определяются методы окончательной обработки поверхности на последней стадии(операции) в зависимости от комплекса требований по точности рассматриваемой поверхности (данные из чертежа);

3) Назначаются методы обработки поверхности на промежуточных стадиях (операциях) на основе ужу выбранных первого и последнего методов обработки.

При назначении промежуточных методов исходят из того что каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего на один, два квалитета точности, черновая обработка повышает точность заготовки на три, четыре квалитета. [5,202-209].

Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками статистическим методом на заданную поверхность

Промежуточные припуски выбираются по таблицам, которые имеются в технологических справочниках.

Заданием предусматривается выбор припусков на обработку одной (указанной в задании) поверхности. Затем следует определить промежу­точные размеры с допусками. [16,188-232], [24,581-608]. Пример выполнения и оформления расчета представлен в примере выполнения работы

Определение припусков на обработку по стадиям, установление промежуточных размеров с допусками расчетно-аналитическим методом на заданную поверхность

Аналитический расчёт операционных припусков на каждый переход производится по методу, изложенному в работе профессора В.М. Кована.

При этом расчёте руководствуются тем правилом, когда высота микронеровностей R_z глубина поверхностного дефектного слоя h и суммарные пространственные отклонения D_å берутся по результатам предшествующего технологического перехода.

Значения величин, входящих в формулу минимального промежуточного припуска выбираются по таблицам (исключение: суммарные пространственные отклонения D_å рассчитываются).

Промежуточные размеры рассчитывают в последовательности обратной выполнению технологического процесса обработки поверхности, т.е к исходному расчетному размеру поверхности готовой детали последовательно прибавляют (для наружных поверхностей) или вычитают (для внутренних поверхностей) промежуточные припуски.

На каждый промежуточный размер нужно указать квалитет, предельные отклонения и указать параметр шероховатости.[25, 175-196]

Выполнение подраздела необходимо выполнить по методическим указаниям к практической работе №3.[25, 175-196]

Рабочий чертеж заготовки

Рабочий чертеж заготовки выполняется после определения припусков на обработку и расчёта размеров заготовки с отклонениями с учетом следующих требований, предъявляемых к указанному чертежу:

1) Чертеж должен быть выполнен в соответствии с требованиями ЕСКД на чертежной бумаге или в пояснительной записке по указанию преподавателя.

2) Чертеж заготовки на стальные штампованные поковки должен выполняться в соответствии с ГОСТ 7505-89.

3) Для деталей, непосредственно получаемых из сортового проката, чертеж заготовки не выполняется.

4) Чертеж заготовки на стальные поковки, полученные методом свободной ковки должен выполняться в соответствии с ГОСТ 7829-89 или 7062-89

5) Чертеж заготовки - отливки поковки должен выполняться в соответствии с ГОСТ 26645-85.

6) Чертеж заготовки должен содержать все размеры, необходимые для ее получения, с отклонениями, параметры шероховатости.

7) На чертеже заготовки наносится изображение готовой детали, которое выполняется тонкой сплошной линией. Видимый контур заготовки должен быть выполнен сплошной (основной) линией толщиной 0,8-1,2мм.

8) Технические требования должны содержать:

- твердость, термообработку и основные свойства материала;

- отклонения от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей;

- неуказанные в чертеже размеры закруглений, штамповочные или литейные уклоны;

- требования к покрытиям.