Методы производства заготовок: литье, обработка давлением, прокат, сварка, порошковая металлургия, комби нированные методы получения заготовок. Тенденции в про-

Изводстве заготовок

Основными видами заготовок в зависимости от назначения и

марки материала деталей является:

*)           отливки из черных и цветных металлов;

2)           кованые и штампованные заготовки;

3)           заготовки из проката;

4)           заготовки, полученные комбинированным способом (ли-

тейно-сварные и штампосварные);

5)           заготовки из металлокерамики (порошковая металлургия);

6)           пластмассовые заготовки.

Основные тенденции в производстве заготовок:

а) Для производства корпусных деталей (блоки и головки ци-

линдров, корпусы коробок скоростей, насосов, редукторов; передние и задние бабки, фартуки станков и др.) в настоящее время все чаще стали применять вместо чугуна алюминий. Этому способствует появление высокопроизводительных машин для отливки заготовок под

давлением, а также резкий рост выработки алюминия и снижение его стоимости. При этом сокращается вес заготовок и деталей, увеличи- вается точность отливок и сокращается общая трудоемкость изготов- ления деталей.

Для изготовления заготовок корпусных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, все чаще применяют литье в оболочковые формы.

б) Для производства стальных деталей средних размеров (зубча- тые колеса, валы, рычаги, шатуны и др.) вместо горячей штамповки на штамповочных молотах заготовки получают штамповкой на вер- тикальных штамповочных прессах. Это обеспечивает большую про- изводительность в 1,5¼2 раза и снижение веса заготовки на 15% за счет меньших припусков и приближения конфигурации заготовки к конфигурации готовой детали. Эта тенденция особенно заметна в массовом производстве, но эффективна и при серийном производстве.

В мелкосерийном и серийном производствах имеется тенденция к переходу от ковки к штамповке на ковочных молотах в подкладных штампах, к ковке на штамповочных молотах и на прессах. Многие коленчатые и распределительные валы, шпиндели станков вместо штамповки из стали изготовляют отливкой из высокопрочного чугу- на. Все большее количество малонагруженных деталей средних и мелких размеров изготавливают из пластмасс.

в) Мелкие стальные детали, как и прежде, обрабатываются на револьверных станках и автоматах из горячекатаной или калиброван- ной прутковой стали, т.е. проката.

При выборе заготовок должен учитываться следующий ком-

плекс факторов:

1) назначение детали (материал и технические условия) для чего изучается работа детали в машине, устанавливаются требования по

прочности, и выясняется точность ее изготовления;

*) объем и серийность выпуска детали, которые влияют на эко-

номичность выбора заготовки;

3) тип и конструкция детали;

4) размеры деталей и имеющееся на заводе оборудование для

получения заготовок и их обработки;

5) экономичность изготовления заготовки, т.е. зачастую необхо- димо провести технико-экономическое сравнение двух и более вари- антов получения заготовок.

   5.Припуски на обработку: основные понятия и опреде ления

Путем механической обработки заготовки за ряд переходов и

операций достигается требуемая геометрическая форма, размеры и качество поверхностей детали, заданные рабочим чертежом. При этом на каждом переходе с обрабатываемой поверхности снимается слой металла, в результате чего изменяется размер заготовки. Слой мате- риала, необходимый для выполнения технологического перехода, т.е. снимаемый за один переход называется промежуточным припуском. Слой материала, снимаемый с обрабатываемой поверхности за одну операцию, называется операционным припуском. Слой материала, снимаемый с обрабатываемой поверхности заготовки, в процессе всей ее механической обработки, называется припуском на обработку. Припуск измеряется в направлении перпендикулярном к обрабаты- ваемой поверхности. Для тел вращения он задается на диаметр, а для плоскостей (линейных размеров) он может задаваться на сторону, но с обязательной оговоркой этого. Неоправданно большие припуски ве- дут к перерасходу материала, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов. Увеличивается трудоемкость процесса обработки, затраты энергии, инструмента, себестоимость детали и снижается производительность труда. В некоторых случаях, увели- ченные припуски приводят к удалению при обработке с рабочих по- верхностей наиболее износостойкого слоя металла. Следовательно, необходимо назначать меньшие значения припусков. Однако недоста- точные припуски не обеспечивают возможность удаления дефектных поверхностных слоев металла и получение требуемой точности и ше- роховатости обработанных поверхностей, а в ряде случаев, создают неприемлемые технические требования для работы режущего инст- румента. Поэтому в результате недостаточных припусков возрастает брак, что приводит к повышению себестоимости продукции. Большое значение имеет правильный выбор величины припуска и правильное назначение допуска на него, т.к. слишком узкие допуски приводят к удорожанию заготовок, а слишком широкие - снижают точность об- работки заготовок в приспособлениях на настроенных станках, ус- ложняя настройку и наладку станков. Поэтому установление опти- мальных величин припусков на обработку и технологических допус- ков на размер заготовки по всем переходам и операциям является од- ной из основных технологических задач.