Рекомендуемые системы лакокрасочных покрытий по условиям транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104, ГОСТ 9.032	Лакокрасочные материалы
	Эмаль		Грунтовка
Для районов с умеренным климатом (атмосферные условия, t£60°С)
У1, У2, У4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ4, 4/1, 6/1, 6/2	ПФ-115 ГОСТ 6465		ФЛ-03К ГОСТ 9109
	ПФ-133 ГОСТ 926		ГФ 021 ГОСТ 25129
	ПФ-188 ГОСТ 24784		ВЛ-02 ГОСТ 12707 с алюминиевой пудрой ГОСТ 5494,
	ХВ-110,ХВ-113 ГОСТ 18374
	ХВ-124, ХВ-125 ГОСТ 10144		ГФ 0119 ГОСТ 23343
	ХВ-785 ГОСТ 7313		ХВ-050 ОСТ 6-10-314
			ВЛ-02 ГОСТ 12707
			ФЛ-03К ГОСТ 9109
			ЭП-0199 ТУ 6-10-2084
Для районов с холодным климатом (t< минус 40°С по ГОСТ 15150)
ХЛ1, ХЛ2, УХЛ4, В5	Лак ПФ-170 или ПФ-171 ГОСТ 15907 с алюминиевой пудрой ГОСТ 5494		Без грунтовки
Для районов с морским климатом
Т1, Т2, ТЗ, В5	ХВ-110 ГОСТ 18374		ФЛ-03К ГОСТ 9109
	ХВ-124 ГОСТ 10144		ВЛ-02 ГОСТ 12707 с алюминиевой пудрой ГОСТ 5494
	ПФ-188 ГОСТ 24784
	ПФ-115 ГОСТ 6465		ГФ-021 ГОСТ 25129
ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5	ХВ-124, ХВ-125 ГОСТ 10144		ФЛ-03К ГОСТ 9109
			ГФ-021 ГОСТ 25129
			ГФ-0119 ГОСТ 23343
	Лак ПФ-170 или ПФ-171 ГОСТ 15907 с алюминиевой пудрой ГОСТ 5494		Без грунтовки
	ЭП 773 ГОСТ 23143		АК-070 ГОСТ 25718
			ВЛ-02 ГОСТ 12707
			ЭП-0199 ТУ 6-10-2084
Для изделий, работающих при повышенной температуре
У1,У2,У4,ХЛ1, ХЛ2, ХЛ4, T1, T2	ПФ-170 ГОСТ 15907	Без грунта
	с алюминиевой пудрой
6/1t=120°C, 6/2t=300°C 8t=300°С	ГОСТ 5494
t=500°C	КО-88 ГОСТ 23101	Без грунта
	КО-813 ГОСТ 11066	Без грунта
t=400°С	КО-811 ГОСТ 23122	Без грунта
	КО-813 ГОСТ 11066	Без грунта
	КО-814 ГОСТ 11066	Без грунта
У18200	БТ-177 ГОСТ 5631	Без грунта
Примечания: В случае необходимости допускается по требованию заказчика применение других систем покрытий, устойчивых к воздействию климатических факторов и технологической температуры. При этом выбор материалов и сочетаемость их при нанесении покрытия следует производить по ГОСТ 9.401.

Тепловая изоляция

4.13.1 В зависимости от свойств транспортируемых веществ, требований технологического процесса, места установки и эксплуатации блока, требований безопасности труда и взрывопожаробезопасности в каждом конкретном случае при проектировании должна определяться необходимость применения тепловой изоляции.

4.13.2 Тепловой изоляции трубопроводы подлежат в следующих случаях:

при необходимости предупреждения и уменьшения теплопотерь (для сохранения температуры, предотвращения конденсации, образования ледяных гидратных или иных пробок и т.п.);

при температуре стенки трубопровода выше 60°С, а на рабочих местах и в проходах при температуре выше 45°С - во избежание ожогов;

при необходимости обеспечения нормальных температурных условий в помещении.

В обоснованных случаях теплоизоляция трубопроводов может заменяться ограждающими конструкциями.

4.13.3 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям СНиП 2.04.14 или другой нормативной документации.

4.13.4 При прокладке трубопровода с обогревающими спутниками тепловая изоляция осуществляется совместно с обогревающими спутниками.

Необходимость обогрева, выбор теплоносителя, диаметр обогревающего спутника и толщина теплоизоляции определяются проектом на основании соответствующих расчетов. Проектирование обогрева должно соответствовать ВСН 2 «Указания по проектированию систем обогрева трубопроводов».

4.13.5 Для арматуры, фланцевых соединений, волнистых и линзовых компенсаторов, а также, в местах измерения остаточной деформации, также и проверки состояния трубопроводов должны предусматриваться съемные теплоизоляционные конструкции. Толщина тепловой изоляции этих элементов должна приниматься равной 0,8 толщины тепловой изоляции труб.

4.13.6 Не допускается применять элементы теплоизоляционных конструкций из сгораемых материалов для трубопроводов групп А, Б, и В.

4.13.7 Тепловую изоляцию следует устанавливать на трубопроводы после проведения испытаний их на плотность и прочность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. Обогревающие спутники также должны быть испытаны до нанесения тепловой изоляции. Проектирование и сборку обогревающих спутников следуем проводить с учётом, осуществления дренажа во всех низших точках.

Требования к блок-боксам

4.14.1 Блок-боксы должны соответствовать требованиям СНиП 2.01.02, ВНТП 01/87/04, комплекта конструкторской документации и настоящего стандарта.

Конструкции боксов должны обеспечивать:

- сохранность заданных теплофизических параметров помещений согласно СНиП 2.04.05;

- защиту от атмосферных осадков, укрываемых блоков;

- беспрепятственный доступ человека или ремонтного средства ко всем узлам и деталям блока;

- необходимую технологичность при изготовлении и сборке на заводе, транспортировании, монтаже и эксплуатации, оптимальную надежность и пожаробезопасность.

Строительные конструкции должны выдерживать расчётные нагрузки и быть эстетичными и экологичными.

4.14.2 Боксы оборудуются системой жизнеобеспечения, включающей:

- системы вентиляции и отопления согласно СНиП 2.04.5, СНиП 3.05.01, ВСН 21. Класс взрывоопасной зоны вытяжной вентиляции следует определять по ГОСТ Р 51330.9;

- системы электрооборудования (освещения, силовые проводки) и сигнализации (пожарной, загазованности и не санкционированного проникновения в блок-бокс) согласно СНиП 3.05.06.

Примечание. Необходимые системы и средства пожаротушения на объектах, выполненных с применением боксов, по рекомендации ВНТП 01/87/04 проектируются при площади пола бокса более 100 м².

4.14.3 Боксы для размещения технологического оборудования, арматуры, первичных средств контроля и автоматизации в соответствии с требованиями НПБ 105-95 и ВНТП 01/87/04 по взрывопожарной и пожарной опасности и в зависимости от класса взрывоопасной зоны по ПУЭ и группы и категории взрывоопасной смеси относятся к категориям А, Б, В; а для размещения аккумуляторных установок, щитов и пультов управления КиПиА, операторных и др. - относятся к категории Г и Д и располагаются вне взрывоопасной зоны.

4.14.4 Боксы всех категорий в соответствии со СНиП 21-01 и СНиП 31-03 относятся к III категории огнестойкости помещения.

В боксах III категории огнестойкости помещения, относимые по пожарной опасности к категориям А, Б, В должны отделяться от помещений категорий Г и Д глухими газонепроницаемыми перегородками с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч.

4.14.5 Основание бокса служит рамой технологического блока и другого оборудования, устанавливаемого в боксе. Проектирование и расчёт па прочность, жёсткость основания бокса следует выполнять по РД 26-18-7.

Герметичность настила рамы следует обеспечивать сплошным проваром всех сварных соединений.

4.14.6 В качестве утеплителя в основании, стеновых панелях и крыше бокса III степени огнестойкости должна применяться минеральная вата по ГОСТ 4640 или другие трудно горючие материалы.

4.14.7 Для ввода (вывода) в блок-бокс технологических трубопроводов, электрических кабелей и проводов в стенках боксов в удобном для монтажа месте предусматриваются герметизированные проходы (пропуски). Узлы проходов через ограждающие конструкции должны выполняться в виде гильз жестко заделанных в строительные конструкции, зазор между трубопроводом и гильзой (с обоих концов) должен заполняться негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. Резьбовые и сварные соединения трубопроводов внутри гильз не допускаются.

4.14.8 Компоновка технологического оборудования внутри боксов должна выполняться в соответствии с требованиями конструкторской документации, настоящего стандарта, ПБ 03-585 и другой нормативной документацией, утверждённой в установленном порядке.

Требования к материалам

5.1 Общие требования

5.1.1 Материалы, применяемые для изготовления блоков, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для блоков, устанавливаемых на открытой площадке или в не отапливаемом помещении, при выборе материалов необходимо учитывать:

- абсолютную минимальную температуру наружного воздуха данного района (СНиП 23-01), если температура стенки элемента блока, находящегося под давлением, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха;

- температуру холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 23-01), если температура стенки элемента блока, находящегося под давлением, положительная.

5.1.2 Качество и свойства материалов, применяемых для изготовления блоков, должны удовлетворять требованиям соответствующих государственных стандартов и технических условий, что должно быть отражено в техническом проекте и должны быть подтверждены сертификатами заводов поставщиков.

В сертификате указываются: марка стали, химический состав, номер плавки, результаты всех испытаний материала, оценка макро- и микроструктуры, размеры, число изделий в партии, присвоенный цвет окраски и номер стандарта (технических условий).

5.1.3 При отсутствии сертификатов или некоторых данных в них испытания материалов должны быть выполнены на заводе-изготовителе сборочных единиц в соответствии с требованиями соответствующих стандартов или технических условий.

5.1.4 Выбор материалов для изготовления блоков и требования к ним, для трубопроводов, работающих под давлением до 16 МПа, должны соответствовать требованиям ОСТ 26 291, а под давлением свыше 16 МПа до 32 МПа - ОСТ 24.201.03, ОСТ 26-01-1434.

5.1.5 Материалы основных элементов блоков, работающих в средах, не вызывающих коррозионное растрескивание, должны соответствовать ОСТ 26 291.

5.1.6 Выбор материалов, специальные требования к конструкции, изготовлению, объему и методам контроля деталей и сборочных единиц блока, работающих в сероводородсодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, должны рассматриваться в каждом конкретном случае и отражаться в конструкторской документации.

5.1.7 Материалы, применяемые для изготовления металлоконструкций блока, должны соответствовать ОСТ 26.260.758.

5.1.8 По согласованию с разработчиком технического проекта блока допускается применение материалов по другим стандартам и техническим условиям, если качество материалов по ним не ниже установленного настоящими техническими условиями.

5.1.9 По согласованию с разработчиком технического проекта блока допускается замена материалов, указанных в конструкторской документации, другими материалами, свойства которых не ухудшают качество деталей и изделия в целом.

5.1.10 Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов, что должно быть подтверждено заключением специализированной научно-исследовательской организацией.

Трубы

5.2.1 Для трубопроводов блоков следует применять трубы с нормированным химическим составом и механическими свойствами.

5.2.2 Технологические трубопроводы блоков и трубные проводки средств измерения, независимо от рабочих условий, должны изготовляться из бесшовных труб, удовлетворяющих требованиям соответствующих стандартов: ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 8733, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и специальных технических условий.

Применение электросварных труб диаметром свыше 425 мм допускается в соответствии с указанием в технической документации, в состоянии поставки термообработанными, прошедшими: 100% контроля сварных швов (УЗД или просвечиванием), механические испытания образцов из сварных соединений в полном объёме и с определением ударной вязкости (KCU).

5.2.3 Материал деталей трубопроводов блоков, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб.

5.2.4 Трубы должны быть испытаны на заводе-изготовителе пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Примечание. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами согласно нормативной документации на трубы.

Бесшовные трубы по ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733 из слитка без проведения 100% контроля неразрушающими методами по всей поверхности применять запрещается.

5.2.5 Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии.

5.2.6 Трубы, применяемые для трубопроводов блоков высокого давления, должны удовлетворять следующим требованиям:

- бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной или кованой заготовки;

- каждая труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления должна указываться в нормативно-технической документации на трубы.

5.2.7 В паспорте на трубы высокого давления должны быть указаны: материал, из которого изготовлены трубы, режим термической обработки, которой подвергали трубы, номер и дата сертификата, результаты и дата контрольного и основного испытаний и заключения ОТК завода-изготовителя о годности для эксплуатации. На конце каждой трубы должны быть клейма со следующими данными: номер плавки, марка стали, завод-изготовитель и номер партии.

5.2.8 Каждая труба с внутренним диаметром 14 мм и более должна контролироваться неразрушающими методами (УЗД, радиационным или им равноценным). Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.

5.2.9 Трубы из коррозионностойких сталей, если это установлено проектом, должны испытываться на склонность к МКК.

5.2.10 Трубы, не снабженные сертификатом или паспортом, не могут быть допущены для применения.

Крепежные детали, прокладки

5.3.1 Выбор марок сталей для крепежных деталей фланцевых соединений следует осуществлять в зависимости от рабочих условий.

Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям ОСТ 26-2043 для трубопроводов блоков, работающих под давлением до 16 МПа.

Для трубопроводов блоков, работающих под давлением свыше 16 до 32 МПа, материал крепежных деталей должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия.

5.3.2 Гайки и шпильки должны изготавливаться из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 15 НВ.

5.3.3 Материал заготовок или готовые крепежные изделия должны быть термообработаны.

5.3.4 Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской или автоматной сталей.

5.3.5 Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10%.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентом линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.

5.3.6 Материалы прокладок для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от рабочих условий, действующей нормативной документации, рекомендаций специализированных научно-исследовательских организаций и указываются в конструкторской документации.

5.3.7 Материалы, применяемые для, изготовления крепежных изделий, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя.

При отсутствии сертификата на материал предприятие-изготовитель крепежных изделий должно провести испытания физико-механических характеристик и определения химического состава в соответствии с существующими стандартами или техническими условиями и оформить сертификат.

Поковки

5.4.1 Качество и свойства поковок (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий:

ОСТ 26 291 - для трубопроводов блоков, работающих под давлением не более 16 МПа;

OCT 26-01-135, ГОСТ 22790 - для трубопроводов блоков, работающих под давлением свыше 16 до 32 МПа.

5.4.2 Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. Выбор марки материала производится разработчиком технического проекта с учетом условий эксплуатации блока.

5.4.3 Для деталей трубопроводов применяются поковки группы IV ГОСТ 8479 и группы IV ГОСТ 25054.

5.4.4 Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

5.4.5 При контроле механических свойств металла поковок определяются временное сопротивление разрыву (σ_в), предел текучести (σ_т), относительное удлинение (δ), относительное сужение (ψ), твердость (НВ) и ударная вязкость (KCU).

5.4.6 При необходимости металл поковок испытывается на ударный изгиб при минусовой температуре.

Необходимость и конкретная температура испытания на ударный изгиб указывается разработчиком технического проекта в каждом конкретном случае.

Значения ударной вязкости при минусовых температурах должны быть не менее 30 Дж/см².

5.4.7 Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний должны быть указаны в технической документации.

5.4 8 Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться поковки из коррозионно-стойких сталей при наличии требований в технической документации.

Сварочные материалы

5.5.1 Для сварки сборочных единиц трубопроводов и их деталей должны применяться следующие сварочные материалы:

электроды покрытые металлические по ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;

электроды вольфрамовые сварочные по ГОСТ 23949;

проволока стальная сварочная по ГОСТ 2246 или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

аргон газообразный по ГОСТ 10157 (высшего и первого сортов);

двуокись углерода (углекислый газ) по ГОСТ 8050 (марка сварочная);

флюс сварочный плавленый по ГОСТ 9087 или техническим условиям на поставку конкретной марки;

кислород газообразный технический по ГОСТ 5583;

ацетилен растворенный и газообразный технический по ГОСТ 5457.

5.5.2 Сварочные материалы должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий, их качество и характеристики должны подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов потребитель должен провести контрольные испытания в соответствии с требованиями стандартов или технических условий.

5.5.3 Хранение, подготовка и контроль качества сварочных материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями РД 26-17-040 или другой нормативной документации, не противоречащей требованиям Госгортехнадзора России.

5.5.4 При наличии требований по стойкости сварных соединений против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы независимо от наличия сертификатов должны перед запуском в производство подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.5.5 Сварочные материалы, предназначенные для сварки соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350°С, должны подвергаться контролю содержания ферритной фазы в наплавленном металле. При температуре эксплуатации 350-450°С количество ферритной фазы должно быть не более 8%, при температуре свыше 450°С - не более 6%.

Определение содержания ферритной фазы в металле, наплавленном покрытыми электродами, или в сварочной проволоке должно проводиться по ГОСТ 9466, ГОСТ 2246 соответственно.

Требования к изготовлению

6.1 Общие требования

6.1.1 Блок технологический должен изготавливаться в соответствии с требованиями конструкторской документации и настоящего стандарта.

6.1.2 Изготовление блока следует вести в соответствии с производственно-технологической документацией регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций. Производственно-технологическая документация должна быть разработана предприятием-изготовителем с соблюдением требований настоящего стандарта, конструкторской документации и технических условий на блок.

6.1.3 Детали и сборочные единицы блока должны иметь указанную в конструкторской документации маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления.

6.1.4 Предельные отклонения габаритных размеров блока, не обусловленные в конструкторской документации, должны приниматься по 16 квалитету ГОСТ 25347.

6.1.5 Отклонение линейных размеров сборочных единиц технологических трубопроводов и вся трубопроводная обвязка блока трубопроводов не должно превышать ±3 мм на 1 м, но не более ±10 мм на всю длину.

6.1.6 Отклонение технологических трубопроводов от вертикали (если нет указаний в конструкторской документации) не должно превышать 2 мм на 1 м длины трубопровода.

6.1.7 Изготовление деталей и сборочных единиц блока из сталей аустенитного класса должно производиться на участках, обеспеченных необходимой оснасткой и приспособлениями, исключающими механические повреждения.