6.13.1 Количество плавок в серии определяется величиной заказа, состоянием футеровки ПК, стопоров, стаканов, при условии температуры брони ПК не превышающей предельные величины.
6.13.2 Серийность плавок также определяется контактным графиком работы конвертеров, УКП и МНЛЗ, готовностью механизмов и оборудования МНЛЗ.
6.13.3 Методом «плавка на плавку» допускается разливать сталь одной марки или сталь разных марок с перекрывающимися требованиями по химическому составу.
6.13.4 В случае разливки плавок стали разных марок с перекрывающимися требованиями по химическому составу для правильного назначения заготовок необходимо, чтобы хим. состав последующей плавки (по последней пробе с УКП) соответствовал требуемому химическому составу предыдущей марки стали (по ГОСТ, ТУ, МС, протокол и т.п.) - см. рисунок 6.5. При выполнении данного условия осуществляется стандартное разделение плавок по алгоритму, заложенному в АСУТП МНЛЗ.
| Массовая доля химического элемента, %
|
Рисунок 6.5 – Массовая доля хим. элементов в стали, стыкуемой и текущей плавок
6.13.5 Стыковка в одной серии плавок стали разных марок с неперекрывающимися требованиями по хим. составу (требования по химическому составу стыкуемых плавок не перекрываются хотя бы по одному элементу) возможна только в исключительных случаях по специальному заданию производственного отдела ДП (после принятия решения о назначении заготовок из смешанного металла, либо о переводе их в шихту). В этом случае при стыковке плавок необходимо выделять переходную зону:
6.13.6 Перед сменой сталеразливочного ковша уровень металла в промежуточном ковше поднять до максимально допустимого. После разворота подъемно-поворотного стенда и навешивания защитной трубы – дождаться снижения массы металла в промежуточном ковше до минимально допустимого (но не менее 15 т) и после этого начать наполнение промковша металлом.
6.13.7 Если разница между верхним и нижним пределами требуемого химсостава для наиболее отличающегося элемента в марках стали до и после стыковки не превышает 20 %(рисунок 6.6), то суммарная протяженность «переходной зоны» L, м, состоящая из заготовок обеих стыкующихся плавок для каждого ручья, определяется по формуле:
L=M/G×N, (6.2)
гдеM – масса металла в промежуточном ковше перед открытием шиберного
затвора следующей плавки, т;
G– масса 1 метра НЛЗ, т;
N – количество работающих ручьев (запуск / перезапуск ручьев при стыковке плавок стали разных марок рекомендуется не производить до окончания переходной зоны).
| Массовая доля хим. элемента, %
|
Рисунок 6.6 – Массовая доля хим. элементов стали стыкуемой и текущей плавок
6.13.8 Если разница между верхним и нижним пределами требуемого химсостава для наиболее отличающегося элемента в марках стали до и после стыковки превышает 20 %, то протяженность «переходной зоны» для каждого ручья = 2L.
6.13.9 Заготовками «переходной зоны» являются последние (по одной с ручья) заготовки плавки до «стыковки» и первые (не менее чем по одной с ручья) заготовки следующей плавки. Суммарная длина заготовок переходной зоны - не менее значения L(п.16.13.7), не менее 2L (п.16.13.8).
6.13.10 На рольганге МНЛЗ на переднем торце переходных заготовок ставить клеймо с литерой «П», допускается вместо клейма маркировать заготовки несмываемой краской.
6.13.11 Место отбора и количество проб для определения химического состава металла заготовок переходной зоны - по заданию ОКК.
6.13.12 Назначение переходных заготовок по заданию ПО ДП и результатам испытаний (анализ химического состава по заданию ОКК, испытания механических свойств, если требуются). Типовые назначения представлены в таблице 6.4.
Таблица 6.4 – Типовое назначение переходных заготовок с неперекрывающимися требованиями по химическому составу
| Марка стали
| НД
| Нормируемый показатель
|
| Хим. состав
| Мех. свойства
|
| Ст0 1-я категория
| ГОСТ 535-2005
| -
| +
|
| Ст0
| ГОСТ 380-2005
| +
| -
|
6.13.13 Из-за повышенной опасности затягивания металлопровода и внепланового прекращения разливки не рекомендуется разливать на МНЛЗ на сечение 150 мм и 180 мм подряд в одной серии плавки с массовой доли алюминия в одной из плавок меньше 0,006 % и в другой более 0,01 %.
6.13.14 Разливка стали каждой марки производится в соответствии с ТК.
6.13.15 Сталеразливочные ковши со второй и последующими плавками устанавливать на свободную позицию ППС не ранее 20 и не позднее 10 минут до окончания разливки предыдущей плавки.
6.13.16 Подготовку сталеразливочного ковша с металлом к разливке, открытие шиберного затвора, организацию защиты струи из сталеразливочного ковша в промежуточный, а также порядок ввода ШОС в промежуточный ковш и выполнение операций по окончании разливки стали из сталеразливочного ковша производить в соответствии с п.6.1 настоящей инструкции.
6.13.17 Смену сталеразливочных ковшей в серии производить при максимально допустимой массе металла предыдущей плавки в промежуточном ковше. В процессе перековшовки допускается кратковременное снижение массы металла в промежуточном ковше до 20 тонн.
6.13.18 Рабочий уровень металла в промежуточном ковше должен поддерживаться на максимально допустимом уровне. Минимально допустимый уровень - 500 мм (20 тонны). Максимальный уровень (950 мм или 40 тонн) ограничивается температурно-скоростным режимом разливки и возможным стеканием металла и шлака через сливной носок.
6.13.19 Измерение температуры металла в промежуточном ковше производится разовыми термоэлектрическим преобразователем погружения через отверстие в крышке промковша для горелки у второго ручья. При измерении термоэлектрический преобразователь (ТЭП) погружать в металл на глубину не менее 300 мм (контроль визуальный). Измерение температуры металла производить со следующей периодичностью:
- первое измерение температуры на первой плавке в серии - после запуска ручьев и наполнения промковша до рабочего уровня;
- второе измерение – после разливки от 50 до 60 т стали;
- третье измерение – после разливки от 90 до 100 т стали;
- четвертое измерение – после разливки от 130 до 140 т стали;
- на плавке после стыковки – после смешивания металла в промежуточном ковше на 60 %;
- далее измерения температуры металла производить в указанной выше последовательности.
6.13.20 В случае угрозы резкого снижения температуры металла в промежуточном ковше (перегрев стали менее 20 °С над температурой ликвидус или разница между последовательными измерениями более 5 °С) допускается измерения температуры производить чаще по команде старшего разливщика или мастера разливки.
6.13.21 Оптимальная температура металла в промежуточном ковше определяется суммированием расчетной (в зависимости от группы марки стали) температуры ликвидуса и необходимого для разливки стали перегрева. Значения рекомендованного перегрева стали в промежуточном ковше над температурой ликвидус в зависимости от марочного содержания углерода указаны в приложении И (таблица И.1).
6.13.22 Температурно-скоростные режимы разливки ведут по фактическим значениям Тликв, выдаваемым системой Уровня 2 на экран оператора ГПУ по анализу последней ковшевой пробы на УКП каждой плавки.
6.13.23 По результатам последующих замеров температуры стали в ПК, при необходимости, корректируется рабочая скорость разливки (с помощью стопора, либо заменой стаканов-дозаторов или уровнем металла в промковше), при этом автоматически изменяются соответствующие параметры разливки.
6.13.24 Если, перегрев металла над температурой ликвидуса выше или ниже рекомендуемого, необходимо корректировать скорость разливки, соответственно снижая или увеличивая ее в соответствии с приложением Ж (таблица Ж.3).
6.13.25 Разделение серии на плавки производится в автоматическом режиме компьютером первого уровня управления технологическим процессом. Информация о количестве заготовок каждой плавки и количестве переходных заготовок из смешанной стали автоматически передается в паспорт плавки на компьютер второго уровня управления.
6.13.26 При неработающем втором уровне автоматики разделение серии на плавки производится в полуавтоматическом режиме:
- компьютер первого уровня управления технологическим процессом по специальному алгоритму производит расчет объема смешанной стали в промежуточном ковше;
- при показании объема смешанной стали, равном 60 %, оператор главного поста управления дает команду оператору машины газовой резки (МГР) произвести определенное количество оставшихся резов заготовки n, шт., которое определяется по формуле:
n = Lm / MD (6.3)
где Lm - расстояние от мениска до ролика на месте реза (34,917 м), м;
MD - мерная длина заготовки, м.
6.13.27 Для исключения прогара ПК при серийной разливке плавок, старший разливщик с помощью пирометра проводит регулярные замеры температуры брони с периодичностью согласно таблице 6.5.
Таблица 6.5 – Периодичность замеров
| Марочный сортамент стали
| Периодичность замера
|
| Рядовой
| 1 раз на каждой плавке,
начиная с 5 от начала серии
|
| Низкоуглеродистый,
низкокремнистый
| 1 раз на каждой плавке,
начиная с 3 от начала серии
|
6.13.28 При достижении температуры брони 320 °С замеры проводить не менее 3 раз за плавку до окончания серии независимо от толщины рабочего слоя футеровки ПК.
6.13.29 Температура брони ПК не должна превышать 350 °С.
6.13.30 Места замеров – выпарные отверстия в районе шлакового пояса промковша и дно в зоне бойного места ПК.
6.13.31 Результаты замеров регистрируют в сертификате ПК.
2020-05-10
722
