Контроль и регулирование состава газов

В отопительных простенках.

 

Как указывалось выше, Обогрев простенков проводится за счет сжигания топлива в горелочных устройствах и дожига летучих продуктов коксования. Безусловно, сжигание топлива дает основной вклад в тепловой баланс печи и образует основной поток печных газов.

Однако смолы и газы коксования, выделяющиеся при коксовании пека, также оказывают существенное влияние на аэродинамический и температурный режим печей обжига. Если количество топлива, подаваемого на обогрев печи, легко контролируется и регулируется по результатам измерения температуры, то поступление продуктов коксования и их горение с трудом поддаются контролю и управлению. Это негативно отражается на темпе подъема температуры в наиболее важной зоне 300—650 ^оС, где отмечается наибольшее выделение смол и тяжелых углеводородов в виде паров.

На (рис 8.41) представлена диаграмма отражающая современную стратегию управления горения топлива и летучих веществ коксования в печи обжига.

Вся структура контроля и управления горением топлива и летучих веществ коксования в печи обжига подразделяется на три основных блока:

— контроль отходящих газов;

— контроль горения топлива;

— контроль дутьевого режима воздухом на охлаждение блоков.

 

 

8.2.5 Обслуживание печи обжига.

 

Обслуживание печи обжига включает все операции, связанные с загрузкой и разгрузкой камер, перемещением оборудования во время продвижения огня, контролем за работой простенков, ремонтом и заменой огневых простенков и т. д.

Подача «зеленых» блоков на обжиг проводится автоматически с помощью центрального конвейера, размещенного вдоль оси печи (см. рис. 8.15, поз. 10). Как правило, аноды собираются пакетами по З штуки и автоматически останавливаются у загружаемой камеры. С помощью многооперационного крана специальным захватом с гидроприводом аноды поднимаются и в один прием загружаются в кассету, при этом блоки герметизируются со всех сторон пересыпкой. Крановщик из кабины мостового крана включает подающий конвейер и следующий пакет из З анодов подводится к камере.

Перед загрузкой пакета из З анодов на подину засыпается слой пересыпки из прокаленного нефтяного кокса крупностью—5+1 мм. Высота слоя пересыпки в среднем 50 мм, но в зависимости от состояния подины она может быть несколько больше или меньше.

В том случае, если подина в хорошем состоянии — без трещин и деформации, подсыпка может быть уменьшена или не проводиться вообще.

После загрузки каждого пакета оператор подсыпает поверх анодов слой пересыпки толщиной 5—10 см. После установки последнего ряда свободное пространство между стенками кассеты и «зелеными» блоками засыпается коксовой пересыпкой. для создания хорошего уплотнения против подсосов воздуха и тепловой изоляции верх кассет заполняется слоем пересыпки по верхнему ряду блоков толщиной 500—700 мм. Пересыпка из прокалённого нефтяного кокса крупностью -5+1 мм выполняет функции защиты обжигаемых изделий от окисления, создавая внутри кассет восстановительную атмосферу.

Пересыпка берется из бункера расположенного на кране.

  Разгрузочная операция обожженных анодов выполняется в обратном порядке. Вначале снимается верхний слой пересыпки, затем порядно извлекаются аноды. Обожженные аноды устанавливаются на транспортный конвейер, по которому они направляются к станции очистки от прикоксованной коксовой пересыпки. Выгрузка одной кассеты продолжается в среднем 60 мин, а загрузка в два раза короче, т. е. 30 мин.

Станция очистки состоит из двух камер со  скребковыми ножами, которые очищают аноды со всех сторон. Аноды протягиваются гидравлическими толкателями через камеры чистки. В третьей камере аноды подвергаются тонкой очистке сжатым воздухом. Снятый с анода коксовый материал собирается в сборный контейнер. Станция очистки подключена к фильтру очистки от пали.

Продвижение огня – повседневная операция и состоит из операций:

-прекращение отсоса дымовых газов по всей печи на время переноса эксгаустера

- прекращение подачи топлива на горелочные мостики

- снятие крышек с дымовых колодцев следу за «мертвой» камерой поперечного простенка

- перестановка эксгаустера краном на поперечный простенок за «мертвой» камерой

- установка крышек на дымовые колодцы освобожденного соединительного простенка

- запуск отсоса дымовых газов

-запуск подачи топлива на горелочные мостики

-перенос мостика термопар

- перестановка дальнего горелочного моста на две камеры вперед, т.е на место третьей камеры предварительного нагрева

- смещение на одну камеру по ходу огня обеих дутьевых труб

- подсоединение перемещенных мостов горелок и термопар к шкафу регулирования, пуск  горелок совместно с системой регулирования.

 

К операция по обслуживанию печи относятся также ремонт и замена огнеупорных простенков. Средний срок службы простенка 38мес, для 60камерной печи, необходимо менять 5-ть простенков каждые две недели.

 Срок службы печи составляет 12-15 лет.

 

 Пуск печи после капитального ремонта осуществляется двумя способами:

- с предварительным разогревом и сушкой до500⁰С

- без предварительного разогрева

При 500⁰С сушатся и нагреваются все камеры печи, подогрев и последующий запуск можно производить как на одном огне с последующим вовлечением всех камер, так и на всех огнях, что сокращает время ввода печи в эксплуатацию.

 Пуск печи без предварительной сушки, т.е сушкой при обжиге, сокращает сроки пусковых работ. Однако предпочтение отдается пуску с предварительной сушкой по специальному графику, который длительней графика обжига.

После завершения сушки камеру охлаждают проводят ее ревизию и загружаются «зеленые» аноды с пересыпкой. По мере завершения пусконаладочных работ возможен запуск печи на полную мощность.