IX. Подкладки и прокладки при костыльном скреплении

Для обеспечения стабильного положения подошвы рельса и уменьшения удельного давления на подрельсовое основание, в конструкциях рельсовых скреплений применяются металлические подкладки (табл. 18, черт. 62 - 67).

В скреплениях на деревянных шпалах под металлическую подкладку для предотвращения износа деревянных шпал укладываются специальные прокладки (черт. 68, 69).

Таблица 18. Характеристики подкладок и прокладок, применяемых при костыльном скреплении

Тип рельсов	Изделие	№ чертежа в альбоме	Масса изделия, кг
Р75 выпуска с июля 1966 г. и Р65 всех выпусков с 1953 г.	Подкладка Д65 (ГОСТ 8194-75)	62	7,66
	Подкладка для кривых участков ДН-65 (ГОСТ 8194-75)	63	7,83
	Подкладка для кривых участков пути ДН6-65(черт.ОП 289)	64	8,44
Р75 по проекту 751/ЦП (1958 - 1966 гг.)	Подкладка Д75	65	7,90
Р50 всех выпусков с 1948 г.	Подкладка Д50 (ГОСТ 12135-75)	66	6,20
Р43 и II-а (Р38)	Подкладка Д43 (ГОСТ 7056-77)	67	5,26
Р75 выпуска с июля 1966 г. и Р65 всех выпусков	Прокладка из резины Д65 (черт. ЦП-67, ТУ 38105551-86)	68	0,61
	Прокладка из резинокорда Д65 (черт. ЦП-362, ТУ 38104325-90)	-	0,64
Р50 всех выпусков	Прокладка из резины Д50 (черт. ОП68-74, ТУ 38105551-86)	69	0,52
Примечание. Кроме указанных в таблице, под костыльные скрепления имеются также подкладки, применяемые в изолирующих стыках.

Черт. 62. Подкладка Д65 для костыльного скрепления к рельсам типов Р65 и Р75 по ГОСТ 8194-75

Черт. 63. Подкладка ДН65 для костыльного скрепления к рельсам типов Р65 и Р75 по ГОСТ 8194-75

Черт. 64. Подкладка ДН6 65 для костыльного скрепления в кривых участках пути к рельсам типов Р65 и Р75 по черт. ОП 289

Черт. 65. Подкладка Д75 для костыльного скрепления к рельсам типа Р75 по проекту 751/ЦП

Черт. 66. Подкладка Д50 для костыльного скрепления к рельсам типа Р50 по ГОСТ 12135-75

Черт. 67. Подкладка Д43 для костыльного скрепления к рельсам типа Р43 по ГОСТ 7056-77

Черт. 68. Прокладка под подкладку Д65

Черт. 69. Прокладка под подкладку Д50

Основные требования к подкладкам для костыльного скрепления по ГОСТ 3280-84 (введен с 1 января 1986 г. взамен ГОСТ 3280-72)

1. Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из стали по ГОСТ 380-88 с содержанием углерода от 0,16 % до 0,30 %, мышьяка - не более 0,20 %.

Рекомендуется, для повышения коррозионной стойкости, изготовлять подкладки из стали с содержанием меди 0,20 - 0,40 %.

2. Поверхности прилегания подкладки к рельсу и к шпале должны быть плоскими.

3. Допускаемые отклонения от правильной геометрической формы подкладок, мм, указаны ниже:

Продольная и поперечная выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса, не более.............................…………………………………………. 0,5

Продольная и поперечная выпуклость и вогнутость прилегания подкладок к шпале, не более.....................................……………………………………………... 1,5

Вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса.… Не допускается

Отклонение от перпендикулярности торцов подкладок, не более в вертикальной плоскости.................................……………………………………………… 3,0

в горизонтальной плоскости..............................………………………… 5,0

4. Расслоения и следы усадочных раковин на торцевых поверхностях не допускаются. Утяжка металла на верхних гранях торцов реборд не должна быть более 2мм, а на остальных поверхностях у торцов - не более 1мм.

5. Подкладки должны выдерживать без излома, трещин и надрывов испытание на изгиб на угол 45° (внутренний угол 135°).

6. По качеству подкладки разделяются на первый и второй сорт. Подкладки второго сорта могут использоваться на промышленных путях. Один торец подкладок второго сорта окрашивается красной краской.

7. На каждой подкладочной полосе, на наружной стороне одной из полок подкладок, должен быть выкатан выпуклыми буквами или цифрами товарный знак или условные обозначения предприятия-изготовителя так, чтобы этот знак имелся полностью или частично на каждой готовой подкладке.

8. На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлический ярлык, в котором должно быть указано:

товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

год и месяц изготовления подкладок;

тип подкладок и сорт;

номер партии;

число подкладок в штуках;

клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;

приемочное клеймо инспектора МПС.

Основные требования к резиновым нашпальным прокладкам для костыльного скрепления по ТУ 38105 551-86
(введены с 1 января 1987 г. взамен ТУ 38 105 551-78)

1. Технические условия распространяются на резиновые прокладки, применяемые в качестве амортизатора под металлические подкладки для деревянных шпал.

2. Резина, применяемая для изготовления прокладок должна удовлетворять по физико-механическим показателям требованиям, приведенным ниже:

Условная прочность при растяжении, кгс/см², не менее.............…….. 55

Относительное удлинение при разрыве, %, не менее..............……….. 100

Относительная остаточная деформация после разрыва, %, не более... 16

Твердость по Шору А, единиц.............................………………………. 65

Температурный предел хрупкости, °С, не выше..................…………... минус 25

Истираемость, м³/ТДж, не более..............................……………………. 350

3. Твердость готовых прокладок по Шору А должна быть не менее 65 единиц.

4. Маркировка формовых прокладок производится на каждой прокладке путем гравировки гнезд прессформ в соответствии с чертежами.

5. Прокладки собираются в пачки по 20 штук и перевязываются шпагатом или другим перевязочным материалом, обеспечивающим сохранность пачки при транспортировке.

6. Каждое упаковочное место должно иметь ярлык с указанием:

товарного знака или наименования предприятия-изготовителя;

условного обозначения прокладки;

номера партии;

количества штук;

марки резины;

штампа ОТК;

даты изготовления.

7. Прокладки должны храниться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и защищены от действия прямых солнечных лучей при температуре от 0° до 35 °С.

Разрешается хранить прокладки при температуре до минус 25 °С при условии отсутствия деформации и ударных нагрузок.

X. КОСТЫЛИ

Типовые костыли (черт. 70) имеют длину 165 мм и массу 0,38 кг.

Удлиненные костыли применяются при выправке пути на пучинах. Они отличаются от типовых костылей длиной, которая может равняться 205 и 230 мм и массой (соответственно 0,46 и 0,51 кг).

Черт. 70. Костыль путевой по ГОСТ 5812-82

Основные требования к путевым костылям по ГОСТ 5812-82
(введен с 1 января 1983 г. взамен ГОСТ 5812-75)

1. Костыли изготовляют из стали марки Ст4 по ГОСТ 380-88. Допускается изготовлять костыли из стали марки Ст3 по ГОСТ 380-88 любой степени раскисления. По согласованию между потребителем и предприятием-изготовителем допускается изготовлять костыли из сталей других марок по ГОСТ 380-88.

Для районов с холодным климатом костыли должны изготовляться в исполнении ХЛ по ГОСТ 15150-69 из спокойных сталей указанных марок.

2. Изготовляют костыли нормальные длиной 165 мм и удлиненные трех типоразмеров: 205, 230 и 280 мм.

3. На стержне костыля не должно быть заусенцев высотой более 1,5 мм.

4. Толщина лезвия заостренной части костыля не должна быть более 2 мм.

Смещение заостренной части относительно оси стержня не должно быть более 1,5 мм.

5. Костыли должны выдерживать испытание на растяжение нагрузкой 49 кН (5 тс) без нарушения целостности соединения головки со стержнем и среза боковых частей головки.

6. На головке каждого костыля наносится маркировка, содержащая товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя. На головках удлиненных костылей дополнительно наносят риски - одну на костылях длиной 230мм, две - длиной 205 мм, три - длиной 280 мм.

7. Каждая принятая партия костылей сопровождается документом о качестве, в котором указывается:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение костыля;

результаты испытаний;

масса костылей.

XI. ПРОТИВОУГОНЫ ПРУЖИННЫЕ

Для предотвращения продольного перемещения рельсов в пути на деревянных шпалах с костыльным скреплением применяются пружинные противоугоны, изготавливаемые из рессорно-пружинной или рельсовой стали (табл. 19, черт. 71 - 76).

Таблица 19. Характеристики пружинных противоутонов

Тип противоугона	Масса, кг	Марка стали
П75	1,41	60С2А или 65
П65	1,36
П50	1,22
П43	1,13
ПШ1-65	1,25	Рельсовая сталь
ПШ1-50	1,15

Черт. 71. Противоугон пружинный П75 по ТУ 14-4-1438-87 к рельсам типа Р75

Черт. 72. Противоугон пружинный П65 по ТУ 14-4-1438-87 к рельсам типа Р65

Черт. 73. Противоугон пружинный П50 по ТУ 14-4-1438-87 к рельсам типа Р50

Черт. 74. Противоугон пружинный П43 по ТУ 14-4-1438-87 к рельсам типа Р43

Черт. 75. Противоугон пружинный ПШ1-65 к рельсам типа Р65

Черт. 76. Противоугон пружинный ПШ1-50 к рельсам типа Р50

Основные требования к пружинным противоугонам по ТУ 14-4-1438-87
(введены с 1 октября 1987 г. взамен ГОСТ 19893-74)

1. Противоугоны изготовляют из стали марки 65 по ГОСТ 14959-79, размером сечения 25 мм по ГОСТ 2591-88.

Допускается изготовление противоугонов размером сечения 22 мм.

2. Противоугоны должны подвергаться термической обработке (закалке и отпуску) для получения твердости 286 - 400 единиц по Бринеллю.

3. На поверхности противоугонов не должно быть трещин, закатов, пережженных мест, продольных волосовин и рисок глубиной свыше 0,5 мм.

Складки металла, утонение и утолщение сечения в местах технологических пережимов браковочными признаками не являются.

4. На торцевых поверхностях противоугонов в местах рубки не допускаются заусенцы высотой более 1 мм.

5. Среднее значение статического усилия сдвига противоугона вдоль подошвы рельса должно быть не менее 800 кг.

6. На каждом противоугоне должна быть нанесена маркировка, содержащая: год изготовления (последнюю цифру) и для противоугона П75 - цифру 7.

7. Противоугоны транспортируют без упаковки любым видом транспорта.

8. Противоугоны должны сопровождаться документом, в котором указывается:

наименование предприятия-изготовителя;

условные обозначения противоугонов;

масса противоугонов.