Расчет производственной программы по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) подвижного состава

Контрольная работа № 3

 

Цель работы:

1.Определение периодичности ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2; межремонтного пробега и норматива простоев автомобилей в ТО-2, ТР, КР;

 

2.Расчет количества ТО и КР за цикл и за год;

 

3. Расчет трудоемкостей ТО и ТР автомобилей;

 

4.Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих.

 

 

Исходные данные: шифр - 1621

 

Таблица 1.1

 

Модель автомо биля	Списочный состав, ед	Средне суточ ный пробег, км	Время в наря де, ч	Катего рия эксплуатации	Природно-климатическая зона	Пробег до капитального ремонта
ГАЗ					Крайний Север	40%

 

Для расчета производственной программы и объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: количество подвижного состава (автомобилей, прицепов и полуприцепов); их тип; среднесуточный пробег автомобилей;

и климатические условия эксплуатации;

режим работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и ремонта.

 

 

Расчет производственной программы по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) подвижного состава

 

Рекомендуемые режимы работы подвижного состава

согласно(ОНТП-01-91)

 

Таблица 1.2

Тип подвижного состава	Режим работы
Число дней работы в году	Среднее время в наряде, час.
Служебные и ведомственные легковые автомобили, грузовые, автопоезда и автобусы		10,5

 

 

Периодичность технического обслуживания подвижного состава

Для 3 категории условий эксплуатации (ОНТП-01-91)

Таблица 1.3

Автомобили	Нормативная периодичность обслуживания,км
ТО-1	ТО-2
Легковые автомобили	4 000	16 000
Автобусы
Грузовые автомобили и автобусы на базе грузовых автомобилей	3 000	12 000
самосвалы

 

 

Нормативы ресурсного пробега подвижного состава,

Трудоемкости ТО и ТР для категории условий эксплуатации (ОНТП-01-91)

Таблица 1.4

Подвижной состав	Модель (марки)	Норма пробега до КР L k (H), тыс.км	Нормативная трудоемкость
ЕО с чел-ч	ТО-1 чел-ч	ТО-2 чел-ч	ТР чел-ч/ 1000км
Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемность, т: 1-3	ГАЗ		0,3	1,5	7,7	3,6

 

 

Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега

 

Коэффициенты корректирования нормативов

Таблица 1.5

Условия корректирования нормативов	Значения коэффициентов
Пробег до КР	Периодич ность ТО	Трудоемкость ТО	Трудоемкость ТР
Коэффициент К1
Категория условий эксплуатации:	1,0	1,0	-	1,0
Коэффициент К2
Подвижной состав: базовая модель автомобиля (бортовой)	1,0	-	1,0	1,0
Коэффициент К3
Климатический район: Очень холодный	0,7	0,8	-	1,3
Коэффициент К4
Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от нормативного до КР: 0,25-0,50	-	-	-	0,7
Коэффициент К5
Число автомобилей в АТП:	-	-	1,05	1,05

 

Периодичность Д-1, Д-2

 

Периодичность Д-1 может быть принята равной периодичности ТО-1 или 50% от нее.

 

или

 

Периодичность Д-2 и ТО-2 в подавляющих случаев принимают одинаковыми.

 

Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

 

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

Число капремонтов:

;

 

Число ТО-1:

;

Число ТО-2:

;

 

Число ежемесячных осмотров:

;

 

 

Определение числа рабочих

Таблица 4.1

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоем кость	Количество рабочих
ТР		17193,06	7,28
ТО-2	5840,76	2,47
ТО-1	3969,84	1,68

 

 

Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

 

Таблица 4.3

Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
ТР
Постовые работы
Диагностические
Регулировочные	1,5
Разборочно-сборочные
Сварочно-жестяницкие
Малярные
Итого	45,5
Участковые работы
Агрегатные
Слесарно-механические
Электротехнические
Аккумуляторные	1,5
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные (ремонт камер)
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Виды работ	Трудоемкость
%	чел·ч
Жестяницкие
Арматурные
Деревообрабатывающие
Обойные
Итого	54,5
Всего ТР

 

 

Таблица 4.4

Определение числа рабочих

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоемкость	Количество рабочих
ТР
ТО-2
ТО-1
Агрегатные
Слесарные
Электротехнические
Ремонт приборов системы питания
Шиномонтажные
Вулканизационные
Кузнечно-рессорные
Медницкие
Сварочные
Жестяницкие
Арматурные
Деревообрабатывающие
Обойные

 

 

Таблица 4.5

Распределение рабочих по участкам

Участки	fP1	fP2	fу	Число рабочих
Слесарно-механический
Кузнечно-рессорный
Медницкий
Сварочный
Агрегатный
Топливной аппаратуры
Электротехнический
Малярный
Обойный
Шиноремонтный и шиномонтажный
Аккумуляторный
Деревообрабатывающий
Арматурный
Кузовной
Жестяницкий

 

Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

 

 

 

где t_I – расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

P_ti – наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

t_пм – время перемещения автомобиля с поста на пост.

 

 

где L_a – габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

 

Режим производства определяется:

 

 

 

где T_см – производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

N_ic – суточная программа по данному виду ТО.

 

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

 

 

 

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

 

где L_З – длина зоны;

B _З - ширина зоны.

 

 

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

 

 

 

 

где L_a - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

 

Общее число постов в зоне ТР составит:

 

 

где T_ТРГ - годовая трудоемкость постовых работ;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

Ф_З - эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменной работе;

Р_СР - среднее число рабочих на посту;

 

С - число смен;

- коэффициент использования рабочего времени поста.

 

Площадь зоны ТО составит:

 

 

 

где F_a - площадь занимаемая автомобилем в плане;

П - число постов;

K_ПА - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д – длина автомобиля;

Ш – ширина автомобиля.

 

Таблица 4.6

Рабочие по специальности	СТРП	СТР	Число рабочих	Квалификация (разряд)
Расчетное	Принятое
Мотористы	0,38	0,425	6,43
Слесари по ремонту топливной аппаратуры	0,38	0,029	0,43
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии	0,38	0,19	2,87
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста	0,38	0,18	2,72
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц	0,38	0,09	1,36
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы	0,38	0,063	0,95
Автоэлектрики	0,38	0,076	1,15

 

Организационная часть.

Техника безопасности.

 

Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию.

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 – 400 мм; для кувалды 450 – 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

 

Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке.

При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей, работающие на этилированном бензине, моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18 – 20° С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки, резиновые перчатки и дерматологические средства (крем «Силиконовый», пасту ИЭР-2).

При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200 – 300 г он издает чистый звук), испытан на прочность, отбалансирован.

К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.

При выполнении расточных работ цилиндров, блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов, удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

У тисов губки должны иметь несработанную поверхность – насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

 

Требования техники безопасности к помещению.

Производственное помещение необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.

 

 

Содержание

 

1. Сцепление автомобиля ЗИЛ-130. Назначение……………………………….3

2. Устройство сцепления…………………………………………………………4

3. Принцип работы сцепления …………………………………………………..5

4. Регулировки и ТО сцепления………………………………………………….6

 

Содержание

1. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию (ТО) и текущему ремонту (ТР) подвижного состава…………………………………….

1.1.Определение периодичности ТО……………………………………………..

1.2 Периодичность Д-1, Д-2……………………………………………………..

1.3. Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом…..

2. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл……………..

2.1 Определение количества ТО и КР за год………………..

2.2 Суточная программа парка по ТО и ТР

3. Расчет трудоемкостей ТО и ТР автомобилей

3.1 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР за год

4. Расчет численности производственных рабочих

4.1 Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

4.2 Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

4.3 Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

4.4 Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

4.5 Распределение трудоемкости по видам работ

4.6 Расчет численности производственных рабочих

4.7 Определение площадей производственных отделений

4.8 Расчет зон ТО и ТР

4.9 Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Организационная часть.

5.1. Выбор метода организации ТО и ТР.

5.2. Структура управления производством.

5.3. Организация технологического процесса.

5.4. Выбор режимов работы производственных подразделений.

Техника безопасности.

6.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию.

6.2. Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке.

6.3. Требования техники безопасности к помещению.

 

 

5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

 

2.1. Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

 

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

 

 

2.2. Выбор режима труда и отдыха

 

2.3. Схема организации технологического процесса и ремонта

 

 

2.4. Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

 

 

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

 

 

6 РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

 

2.5. Площадь зоны ТО-2

 

 

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

 

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

 

Таблица 7

 

Номер поста	Номер рабочего места	Число испол­нителей	Специальность	Квалифи­кация	Обслужи­ваемые узлы
			Слесарь	IV, V	Двигатель, сцепление,
					задний мост, рулевое управление

 

 

2.6. Техника безопасности в зоне ТО-2

 

 

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конвейером. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны немедленно прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомо­билем работают люди". Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м, а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­тяжка гаек стремянок с при­менением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, по­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного по­мещения воздух в тормозную систему автомобиля сле­дует подавать от компрессорной установки, а не от ком­прессора автомо­биля, т. е. не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как при вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние. Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни коленчатого вала двига­тель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки. При­менять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживание автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно зна­чительно снизить трудоемкость смазки, и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качестве подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой канавы. В осмотровой канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания вала. Перед началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применение нестандартных пресс-масленок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масленки, а сле­довательно, и к за­грязнению рабочего места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отво­рачивать только предна­значенными для этой цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

На специализированных постах технического обслу­живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повышения производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом стол-тележку смазчика. Стол-тележка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не­годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливаемого из филь­тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст­роены полки, на которых хранятся ин­струменты и раз­личные детали и материалы (новые фильтрующие эле­менты, чистые об­тирочные материалы и т. д.). Верх сто­ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различные инструменты, необходи­мые для работы смазчика. При ис­пользовании солидолонагнетателей с электри­ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросети вилка имела удлиненный заземляющий кон­такт.

 

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

 

Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

 

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хра­нения.

&nbs