Организация работы на технологических участках ТСК

 

Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций на отдельных технологических участках по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

Правильно организованный складской технологический процесс должен отвечать оптимальным параметрам по скорости выполнения операций, обеспечивать сохранность товаров, экономичность затрат и высокий уровень логистического сервиса. Первичной операцией этого процесса является приемка продукции и связанные с ней операции по подготовке склада к приемке.

 

 

4.2.1. Подготовка склада к приёмке продукции

 

Для обеспечения качественной подготовки склада к приемке продукции разработан универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций, который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки продукции и связанных с ней операций.

Основными операциями по подготовке склада к приемке продукции являются следующие:

1. Своевременное получение информации об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:

2. Определение числа служащих, участвующих в разгрузке и приемке продукции; определение состава техники, необходимой для разгрузки транспорта прибытия.

3. Определение потенциальных мест хранения поступающей продукции.

В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на этом месте должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной группой (товарной позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная зона хранения, что позволит в дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также соблюдать принципы товарного соседства. Определить число мест и их конкретное месторасположение можно несколькими способами. Первый – это использование данных информационной системы. В настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро получить данную информацию, однако число складов, которые располагают такими программами, составляет приблизительно от 3 до 5% общего числа складов на территории России.

 

4.2.2. Операции, выполняемые в процессе приёмки продукции

 

Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств на склад получателя в первую очередь проверяют наличие сопроводительных документов (товарно-транспортной накладной, счета-фактуры, технического паспорта, сертификата соответствия ГОСТу, удостоверения о качестве и др.) и их содержание на предмет соответствия условиям (количество, ассортимент, упаковка и т. д.), зафиксированным в договоре поставки.

Определение сохранности внешнего вида транспортного средства, тары и упаковки. Следует проверить наличие на транспортных средствах или на контейнерах пломб отправителя или пункта отправления, исправность пломб, оттиски на них, состояние транспортного средства, исправность тары.

Разгрузка транспортных средств. В процессе разгрузки одновременно проводят подсчет количества поступившего товара. Подсчет необходимо вести в единицах, указанных в товарно-сопроводительной документации.

Проверка количества поступившего товара. При необходимости проверку количества проводят в каждом грузовом месте. При обнаружении недостачи составляют акт о приемке продукции, в котором указывают: номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общую стоимость, предполагаемые причины недостачи, лиц, участвующих в приемке, их подписи и дату составления акта.

Приемка продукции по качеству и комплектности. В зависимости от условий, зафиксированных в договоре поставки, приемка продукции по качеству может проводиться с применением частичной или полной выборки товаров. Выборочная (частичная) проверка качества продукции с распространением результатов проверки качества какой-либо части продукции на всю партию допускается в случаях, когда это предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми условиями поставки, другими обязательными правилами или договором.

Скрытые недостатки продукции. Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе.

После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции, оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в информационную систему. Далее проводят операции по идентификации продукции и размещению продукции на хранение

 

4.2.3. Идентификация продукции

 

В настоящее время наибольшее распространение находят три основных метода идентификации продукции в складском технологическом процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.

Индивидуальное кодирование. Это наиболее простой метод идентификации, предполагающий минимальные затраты на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), а может не нести никакой информации («не смысловое» кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде.

Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию носит и «не смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде.

Штриховое кодирование (ШК). Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить влияние человеческого фактора в процессе выполнения технологических операций и при инвентаризации, упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной ячейке.

Радиочастотная идентификация (RFID). Система RFID состоит из трех элементов – метка (tag), антенна (reader) и компьютер.

В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер с помощью антенны.

 

4.2.4. Размещение товаров на хранение

 

Размещение товаров на хранение необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют «горячие» и «холодные» складские зоны. Чтобы оптимально разделить всю номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками АВС- и XYZ-анализа. В данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Весь товарный ассортимент по АВС-анализу делят на три группы. Как правило, деление проводится в классических пропорциях: группа А – 20%, группа В – 30%, группа С – 50%. Критерием деления является число заказов по каждой товарной позиции.

При проведении XYZ-анализа, критерием деления является число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50.

Чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в «горячую» и «холодные» зоны, необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа.

После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса, находящуюся на складе единовременно.

Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов. Оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный – в верхних. Однако склады с недостаточным финансированием зачастую не имеют возможности приобрести стеллажное оборудование для хранения всего товарного запаса. Для них возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранением их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранят только минимальный одно-, двухдневный запас по каждой товарной позиции. В резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену, чтобы исключить пересечение потоков. Данный способ позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и площадь комплектации, а следовательно, и число перемещений между местами отборки.

 

 

4.2.5. Комплектация заказов

 

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.

Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации – «человек к товару» и «товар к человеку».

1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т. д.).

2. Составление маршрутной карты. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».

3. Отборка груза с мест хранения.

4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка.

 

4.2.6. Подготовке к отпуску товара

 

Подготовка товаров к отпуск состоит из нескольких процедур.

1. Пакетирование грузовых единиц, т.е. формирование транспортного пакета путем укладки тарно-штучных грузов (мешки, ящики, коробки) на поддон.

Данная операция может выполняться как вручную, так и механизированным способом.

2. При подготовке к отпуску продукции производится при необходимости ее разборка. Разборка продукции означает способ подготовки негабаритных и тяжеловесных грузов к погрузке и транспортировке (снятие с продукции отдельных узлов и агрегатов, выступающих за габарит погрузки).

3. Комиссионирование предусматривает формирование грузового плана морского или речного судна.

4. Подсортировка товаров – укрупнение малотоннажных заказов (перегруппировка мелких отправок по местам назначения).

5. Консолидация – это группировка нескольких мелких отправок, предназначенных в одно место назначения, в единую крупную партию.

6. Уплотнение продукции – подпрессовка, заключающаяся в размещении в таре заданного объема большего количества продукции.

 

4.2.7. Отгрузка товара со склада

 

Отгрузка товара со склада является заключительной в логистической функциональной цепи движения товаров и материальных ресурсов на складе и, как предыдущие функции, состоит из нескольких процедур.

1. Процедура проверка состояния груза осуществляется перед его погрузкой на транспортное средство.

2. Погрузка товаров заключается, собственно, в погрузке грузовых единиц на транспортные средства – в железнодорожные вагоны, автомобили, морские и речные суда и воздушный грузовой транспорт.

3. Оформление документов – включает в себя операции по оформлению необходимых для отправителя и потребителя документов, в том числе перевозочных.