Формирование помольных партий

Для создания стабильных помольных партий по типовому составу, влажности, количеству и качеству клейковины, стекловидности необходимо правильно разместить поступающие однородные партии зерна. Несоблюдение этого требования приводит к тому, что на переработку поступает зерно с различными показателями качества, в результате чего невозможно обеспечить оптимальные режимы работы зерноочистительных машин, а также подобрать рациональные режимы кондиционирования.

Составление помольных партий позволяет использовать зерно с пониженными технологическими свойствами. При смешивании появляется возможность получить смесь, показатели качества которой выше средневзвешенного значения показателей компонентов.

К правилам смешивания относят стекловидность, влажность, зольность и содержание сырой клейковины. Первые три показателя будут основными и при расчете выхода продукции. При составлении помольных смесей зерна нередко предпочтение отдают методу, основанному на личном опыте и информации о качестве зерна, хранящегося на складе. Расчет производят только по одному показателю, подчиняющемуся правилу смешивания (по стекловидности, выходу клейковины, зольности).

Одним из основных показателей формирования помольных партий является стекловидность, которая определяет режимы кондиционирования. Смешивание зерна, относящегося к разным исходящим группам стекловидности, приводит к формированию помольной партии с отличающимися технологическими свойствами.

Следовательно, нельзя допускать формирование помольной партии по показателю средневзвешенной стекловидности. Помольную партию по стекловидности необходимо компоновать из партий пшеницы, имеющих близкую стекловидность в следующих интервалах: до 20%, 20-40%, 40-60%, 60% и выше.Такие помольные партии следует готовить к помолу раздельно и смешивать после завершения первого или второго этапов кондиционирования.

Из имеющихся партий зерна (двух, трех, четырех), отличающихся по количеству и качеству сырой клейковины, влажности, сортам, типам — составляются помольные смеси на 7-10 суток работы.

Пример:

· Яровая мягкая (влажность — 14,5%, количество клейковины — 20%) — 60%.

· Озимая мягкая (влажность — 14%, количество клейковины — 22%) — 30%.

· Озимая твердая (влажность — 14,5%, количество клейковины — 26%) — 10%.

Полученная помольная смесь подлежит очистке и увлажнению.

 

План размещения зерна в зернохранилищах должен предусматривать раздельное хранение:

· зерна пшеницы и ржи — по географическим зонам произрастания, а в пределах зон — по типам. Мягкую пшеницу I, III, IV и V типов размещают по четырем группам стекловидности (см. выше). Твердую (II и VI типы) и сильную мягкую пшеницу размещают раздельно в соответствии с качеством партий;

· зерна различной влажности: до 14%, от 14 до 15,5%, от 15,5 до 17%, выше 17%;

· зерна пшеницы с различной натурой: свыше 750 г/л, от 750 до 690 г/л, ниже 690 г/л; зерна ржи с различной натурой: свыше 700 г/л, от 700 до 650 г/л, ниже 650 г/л;

· зерна с различным содержанием клейковины: выше 25%, от 25 до 20%, ниже 20% (с учетом ее качества).

В процессе подготовки зерна к помолу смешивается:

ü Различное по влажности зерно в том случае, если расхождение по влажности смешиваемых партий не превышает 1%, а если расхождение в показателях влажности отдельных партий будет превышать эту цифру, неизбежно переувлажнение одних и недоувлажнение других партий.

Неравномерная влажность зерна нежелательна для производства.

При измельчении сухого зерна в вальцовых станках вместе с эндоспермом крошатся оболочки, засоряя муку и крупо-дунстовые продукты. Чрезмерно влажное зерно при измельчении раздавливается, дает мало крупки, плохо вымалывается.

При значительных колебаниях влажности зерна возможны недобор муки, ухудшение ее качества, снижение производительности мельницы.В обоих случаях неизбежна выработка нестандартной продукции (в первом случае по зольности, а во втором и по влажности).

ü Высокозольное зерно с низкозольным так, чтобы получить зольность смеси не выше 1,85%.

ü Зерно различной стекловидности из расчета получения средней стекловидности 50-60%.

 

Подготовка зерна к помолу

Подготовку зерна к помолу начинают в элеваторе. Комплекс технологического оборудования элеватора позволяет выполнять все необходимые операции по приемке зерна с производительностью 300 т/ч, по размещению его и обеспечивать условия сохранности и улучшения качества зерна, формирования помольных партий. В отличие от существующих мукомольных элеваторов технологическая схема предусматривает выполнение операции отбора мелкой фракции зерна (2,5х20/1,7х20) в количестве до 15% перед подачей его в зерноочистительное отделение мукомольного завода.
В элеваторе зерно очищают от примесей в сепараторах А1-БИС-100 (рис.3), а затем в сепараторах А1-БСФ-50 или А1-БСШ-50. Посторонние крупные примеси перед сепаратором А1-БИС-100 удаляют в скальператоре А1-БЗО-100 (рис.2). Производительность скальператора и сепаратора 100 т/ч, а сепаратора А1-БСФ-50—50 т/ч (рис.4).

 

Рис.2. Скальператор А1-БЗО-100 (100т/ч)

 

 

Рис.3. Технологическая схема процесса в сепараторах А1-БИС-100

 

Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал 6; при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. С помощью дроссельного клапана 7 и подвижной стенки 8 регулируется аэродинамический режим, обеспечивающий эффективное удаление легких примесей из сепаратора. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку.

Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода ситового корпуса, отсутствие подпора зерна и чрезмерного пыления, наличие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эффективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие забиваемости сит зерном и примесями.

 

 

Рис. 4. Сепаратор А1-БСФ-50: 1 – накладка; 2 – кронштейн; 3 – штанга; 4 - подвеска уп­ругая; 5 - устройство приемное; 6, 13 – рукава; 7 - рама пакетная; 8 - коробка приемная; 9 - рама ситовая; 10, 14 - устройства зажимные; 11 - балка вертикальная: 12 - патрубок выпускной: 15 - патрубок напольный: 16 - балансир; 17 - рама центральная; 18 - паз наклонный.

Корпус представляет собой пространственную конструкцию, состоящую из центральной рамы 17, соединенной с пакетными рамами 7. В каждой из четырех пакетных рам закреплены по десять деревянных ситовых рам 9, образующих пакеты, которые поджимаются к внутренней стенке устройствами 14, а в вертикальной плоскости – двумя винтовыми зажимными устройствами 10. Верхний пояс пакетной рамы и днище соединены с вертикальными балками 11 к которым крепятся упругие подвески 4.
В каждой ситовой раме (рис. 2) установлены вкладные рамки с рабочим штампованным ситом и металлотканой опорной сеткой с ячейками размером 10 х 10 мм. На сетке двигаются инерционные полиуретановые треугольные очистители. Пространство между решетом и опорной сеткой разделено на шесть секций деревянными брусками. Сито-рама имеет поддон 4 для сбора проходовых фракций и каналы 3 для передачи фракций на другие сита или в выпускные патрубки в соответствии с технологической схемой.

В результате очистки зерна на комплекте оборудования, установленного в элеваторе, значительно улучшается качество зерна. Содержание сорной примеси уменьшается на 45...65%. Количество мелкой фракции снижается на 35...50%. Отбор мелкой фракции существенно изменяет количественно-качественный баланс крупок и дунстов в драном процессе и общий выход муки. Все фракции крупок и дунстов имеют более низкую зольность.
В элеваторе проводят предварительную подготовку помольных партий, составляя смесь в требуемом соотношении компонентов.

В зерноочистительном отделении размещены две самостоятельные секции производительностью по 250 т/сут. В каждой секции смонтировано одинаковое оборудование, конструктивные особенности и техническая характеристика которого позволяют устанавливать требуемые режимы работы с учетом показателей качества зерновой массы. В зерноочистительном отделении зерновую массу, включая этап холодного кондиционирования, подготавливают на четырех технологических самостоятельных линиях, что позволяет дифференцированно учитывать технологические свойства зерна. Затем потоки попарно объединяют и дальнейшую подготовку зерна к помолу проводят двумя потоками (производительность каждого потока 250 т/сут) и направляют на соответствующую секцию размольного отделения. С учетом стекловидности, влажности устанавливают соответствующие режимы ГТО (величину и кратность увлажнения, продолжительность отволаживания).
Схема подготовки зерна приведена на рисунке XXVI-1.

 

Основное количество примесей должно быть выделено из зерновой массы до холодного кондиционирования зерна.
После сепараторов, триеров, камнеотделительных и других машин, из зерновой массы должно быть удалено, % (не менее):

Очищенную от посторонних примесей зерновую массу направляют на увлажнение. При подготовке к помолу пшеницы стекловидностью более 55% зерно обрабатывают в комбинированных моечных машинах, а при низкой стекловидности — в машинах А1-БМШ (рис. 5) для мокрого шелушения.

Рис.5. Машина А1-БМШ для мокрого шелушения зерна

 

 

Машина А1-БМШ представляет собой разборную металлическую конструкцию. Корпус 9 и траверса 6, выполненные из чугуна и скрепленные между собой тремя пустотелыми металлическими стойками 11, образуют станину машины. К траверсе болтами прикреплена крышка 19, которая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Через него продукт выгружается из машины.

В корпусе машины (в зоне мойки) устанавливают дверцу с решеткой. Подачу воды в зону увлажнения и мойки регулируют с помощью вентиля перед ротаметром. При этом положение поплавка на шкале ротаметра должно соответствовать фактическому расходу воды. После этого открывают вентиль подачи воды на смывающее устройство. Включение мембранного вентиля происходит автоматически после включения привода в работу. После пуска машины и работы на холостом ходу подают зерно, постепенно увеличивая нагрузку до номинального значения.

Во время работы машины под нагрузкой проверяют влажность зерна. Она должна возрасти по сравнению с первоначальным значением на 1,5...2,0 %. Если увеличение влажности превышает указанные значения, в корпусе устанавливают дверцу без отверстий.

При эксплуатации машины необходимо обеспечить равномерную подачу зерна, постоянство расхода воды, надежную работу смывающего устройства, герметичность соединений, рабочее состояние гидравлического фильтра.

После моечных машин и машин А1-БМШ устанавливают дополнительные зерноувлажнительные аппараты распыливающего действия А1-БУЗ и шнеки длиной 12...15 м.

Рис.6. Аппаратраспыливающего действия А1-БУЗ

Для отволаживания зерна в каждой секции предусмотрены шесть бункеров на 36 ч работы завода. В каждой секции увлажненное зерно двумя потоками при помощи шнеков направляют одновременно в бункера, из которых также одновременно выпускают его для дальнейшей подготовки к помолу.

Схема позволяет зерно после первого отволаживания направить на повторное увлажнение и отволаживание в бункера (табл. ХХVI-1).
Режим отволаживания (вариант 2) полностью соответствует рекомендациям Правил. Но для пшеницы IV типа стекловидностью 62%, исходной влажностью 11,5% наилучшие результаты помола получают при продолжительности 12,5 ч (табл. XXVI-1, ХХVI-2).