Тема: Нормирование токарной операции.

Цель: Научиться выполнять расчеты Тшт, Т шт.к. и уметь их анализировать.

Исходные данные:

1. Деталь Вал, материал сталь 40Х ГОСТ 4543-88, σ_в=100 кгс/мм², заготовка - поковка, m_дет=12,8 кг, НВ = 217

2. Оборудование: токарный многорезцовый полуавтомат 1А730

3. Программа выпуска N=7000 шт.

4. Тип производства –массовое.

5. Приспособление – центры с хомутиком.

6. Режущий инструмент – резец 16х25 Т5К10

7. Мерительный инструмент – скобы на каждый диаметр.

 

 

 

 

Эскиз обработки.

Задание:

1. Определить операции обработки.

2. Определить основное время.

3. Определить вспомогательное время.

4. Определить время на установку заготовки.

5. Определить время на весь переход.

6. Определить время на измерение детали.

7. Определить вспомогательное время.

8. Определить операционное время.

9. Определить время на обслуживание и личные надобности рабочего.

10. Определить Т шт. и Т шт.к.

11. Сделать вывод.

Методические рекомендации:

Разработка технологического процесса завершается установлением технических норм времени.

Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Все рабочее время подразделяется на время работы и время перерывов.

Время работы – это время, в течении которого рабочий производит действия, направленный на осуществление трудового процесса.

Это время включает в себя время по выполнению производственного задания и время, не предусмотренное выполнением производственного задания. (случайная работа, не ненормируемые затраты и т.д.)

Время перерывов – это время, в течении которого рабочий не принимает участия в работе.

Оно делится на:

· регламентированные перерывы (отдых, личные потребности, личная гигиена, перерывы, установленные технологией);

· нерегламентированные перерывы (нарушение дисциплины, перебои в подаче заготовок, отсутствие электрической энергии и т.д.).

Время по выполнению производственного задания включает в себя:

· оперативное время;

· подготовительно-заключительное время;

· обслуживание рабочего места.

Подготовительно-заключительное время – время, затрачиваемое на подготовку исполнителя и средств технического оснащения к выполнению технологической операции и приведение последних в порядок после окончания работы для партии предметов труда. (получение наряда, инструмента, приспособлений, сдача их после работы и т.д.)

Время на обслуживание рабочего места делится на:

· Время технического обслуживания – это время на уход за оборудованием и поддержанием в рабочем состоянии инструмента для выполнения конкретной работы.

· Время организационного обслуживания – это время, затрачиваемое рабочим на поддержание рабочего места в рабочем состоянии (протирка оборудования, удаление отходов и т.д., которое не связано с конкретно выполняемой операцией.

Оперативное время – это время, затрачиваемое на непосредственное выполнение заданной работы.

Основное время – это время, затрачиваемое рабочим на качественное или количественное изменение предмета труда.

В зависимости от характера участия рабочего, в выполнении работы различают следующие виды основного времени:

· ручное (работа напильником, гаечным ключом);

· машинно-ручное (сверление дрелью);

· машинное (работа на станке).

Вспомогательное время – время, затрачиваемое исполнителем на действия, обеспечивающие выполнение основной работы.

К этому времени относят затраты времени на:

1.установку детали;

2.приемы, необходимые для выполнения операции или перехода;

3.контрольные измерения.

Основными видами токарных работ являются: наружное продольное обтачивание, торцовое обтачивание, от­резка и растачивание внутренних отверстий.

Нормирование каждого вида работ включает определение:

а) основного времени (машинного или машинно-ручного);

б) вспомогательного времени (на установку, измерение и снятие детали);

в) дополнительного времени (на организационно-техническое обслуживание, отдых и естественные надобности;

г) подготовительно-заключительного времени.

Расчет основного (машинного) времени производится путем выбора наивыгоднейшего режима работы обору­дования, т. е. такого режима, при котором обеспечивается наиболее высокая производительность при наиболее низ­кой себестоимости обрабатываемого предмета.

Общая формула для определе­ния машинного времени Тм выражает собой зависимость продол­жительности обработки детали от ее размеров, подлежащих обра­ботке, и от технологического режима работы оборудования:

Тм=(L/ns)·i, где

L - расчетная длина обработки, т. е. путь, прохо­димый резцом в направлении подачи, в мм;

n - число оборотов детали в минуту;

s - подача резца на один оборот в мм;

i -число проходов резца.

Расчетная длина обрабатываемой детали определяется как сумма следующих слагаемых (рис.)

 

 

L =l+l1+l2+l3

где l- длина обрабатываемой детали в направлении подачи в мм (устанавливается по чертежу);

l1 и l2- соответственно длина врезания и вывода инструмента в мм (от 0,5 до 5 мм);

l3- длина проходов при взятии пробных стружек в мм (от 1 до 2 мм).

Число оборотов детали в минуту находится в следу­ющей зависимости от скорости резания:

n = 1000v/πd

где v - скорость резания в м/мин;

d - диаметр обрабатываемой детали (заготовки) в мм;

1000 - числовой множитель для перевода метров в миллиметры.

Скорость резания v определяют по нормативам режи­мов резания в зависимости от глубины резания, подачи, материала режущей части инструмента и др.

Глубину резания t определяют в зависимости от ве­личины припуска, требуемого класса чистоты поверхности и экономической целесообразности снятия припуска на черновую обработку за один проход, т. е.

t = (d-(d1+2t1))/2

где d -диаметр детали до обработки в мм;

d1 - диаметр окончательно обработанной детали (после чернового и чистового проходов);

t1 - припуск на чистовую обработку в мм.

Если снять припуск за один проход невозможно, обработку ведут в несколько проходов. Число проходов i определяют отношением величины припуска h к глубине резания t, т. е.

i = h/t

Величину подачи инструмента (резца) на один оборот обрабатываемой детали устанавливают по нормативам в зависимости от глубины резания, класса чистоты обработки и жесткости системы СПИД. Для чернового обтачивания стали обычно принимают величину подачи от 0,5 до 3,5 мм, а для чистовой обработки от 0,1 до 1,0 мм на один оборот.

Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, смену инструмента, измерение обрабатываемой заготовки, управление станком и др.

Нормирование времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности в условиях массового и крупносерийного производства нормативы на техническое обслуживание установлены в процентах от основного времени, а на организационное – в процентах от оперативного времени. Время на есте­ственные надобности также нормируют по нормативам в процентах от оперативного времени.

В условиях средне- и мелкосерийного производства, а также в условиях единичного производства нормативы на обслуживание рабочего места и естественные надобности объединены.

Т_шт= Т_оп+Т _обс+Т_отл

Нормы штучного времени на выполнения операции включает следующее:

1. Время, затрачиваемое на выполнение приемов, направленных на непосредственное изменение формы, размеров или сечения материалов - это время называют основным 1о (или обработанное на станке, - машинным 1м).

t_o = Lpx/Sn (минут)

1рх - длина рабочего хода (мм) 1рх- Lрез + L₁ + L₂ (мм)

Lрез- длина обрабатываемой поверхности (мм)

L₁ - величина врезания (мм)

L₂ -величина перебега (устанавливается по нормативам времени)

2. Время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных приемов (установку, снятия детали, выполнение вспомогательных ходов, контроль размеров) называют вспомогательным временем t в.

Выбирается по нормативам времени как t в1 - на установку, t в2 - связано с переходом t вЗ на измерение.

3. Сумму затрат времени на выполнение основных и вспомогательных приемов называют оперативным временем t_оп=t_о+t_в это время составляет основную часть штучного времени.

4. Затраты времени на обслуживания рабочего места t_обс, (подготовка к началу работы, заточка инструмента, смазка и т. д.) величина этого времени зависит от вида оборудования и определяется в процентах от оперативного времени. Величина процента выбирается по нормативам времени.

5. Время перерывов на отдых и личные надобности t_ОТЛ зависит от затрат физических усилий и интенсивности работы, определяется в процентах от оперативного времени.

Величина процента выбирается по нормативам времени.

6. Для выполнения операции необходимо наладить станок, т.е. установить приспособление и инструмент, настроить на размер и т.д.; по окончанию обработки партий деталей привести оборудование в исходное положение (снять приспособление, инструмент...) Затраты времени на выполнение этих действий называется подготовительно - заключительным временем - Т_пз_ Его величина зависит от сложности нападки и выбирается по нормативам времени

7. В состав штучно калькуляционной нормы времени Т_штк подготовительно заключительное время входит как часть, приходящаяся на одну деталь в партии таким образом:

Т_штк=T_шт + Т_пз/n

n - производственная партия деталей (число деталий одного типа размеров и наименования одновременно запускаемое в работу).

8. В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производстве определяется Т_шт. В крупносерийном и массовом производстве - Т_шт: так как наладкой занимается наладчик.

9. Конечным показателем производительности обработки является сменная норма выработки (Н(шт.))

H=Т_см/Т_шт время _за_ смену / мин

Вопросы для закрепления материала по практической работе:

1.Какие справочные данные необходимы при выполнении работы?

ОТЧЕТ

Практическая работа №6.