Контроль качества при сборке машин и механизмов.

Комплекс контрольных операций-проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки: • комплектности деталей и сборочных единиц; использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости; точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц; герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов; выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий; отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации; смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора и др.).Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В качестве средств измерения используют: микрометрические и индикаторные инструменты, • универсальные штангенинструменты, электрические и пневматические приборы,различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки. Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов. В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака. Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:случайными,периодическими.Некачественные посадки — основные из них. Они вызывают появление других неисправностей. Распространенными дефектами являются:отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов,неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений,неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей и др.Большинство погрешностей сборки возникает:из-за низкого качества деталей и узлов, поступающих на сборку,нарушения технологической дисциплины.

29. Параметры качества изделия в конструкторской документации. Измерение параметров качества в процессе технологического процесса обработки и сборки.

Качество изделия в значительной степени зависит от качества конструкторской документации. Основные требования к рабочим чертежам регламентированы соответствующими ГОСТами. При выполнении рабочих чертежей необходимо учитывать следующие рекомендации: на рабочих чертежах указываются размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости и другие технические требования, относящиеся к деталям перед сборкой или перед дополнительной обработкой по чертежам других изделий; количество размеров на чертежах должно быть минимальным, но достаточным для однозначного чтения чертежа; каждый размер должен указываться только один раз, причем должна обеспечиваться возможность его выполнения и контроля при изготовлении детали или изделия; для всех размеров должны быть указаны (или оговорены в технических требованиях) предельные отклонения; при простановке размеров необходимо учитывать, что наиболее точный из ник должен иметь наименьшую накопленную погрешность при изготовлении; выбранная для простановки размеров конструктивная база должна обеспечивать минимальные погрешности изготовления и быть удобной для контроля; в деталях, имеющих оси симметрии, размеры рекомендуется проставлять не от осей симметрии, а от поверхностей детали; дополнительные данные по изготовлению деталей указываются в технических требованиях. Система технического контроля (СТК) на производстве – это совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией. Основная цель – создание условий, при которых существенно снижается выпуск бракованной продукции. Для реализации этой цели на СТК возлагаются следующие функции:- входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий; - операционный контроль деталей и сборочных единиц в

процессе изготовления и испытаний; - приемочный контроль готовых изделий; - контроль средств технологического оснащения; - учет и анализ дефектов. Для обеспечения требуемого качества продукции необходимо вести контроль не только качества материала и покупных комплектующих изделий, но и соблюдения режимов технологических процессов производства и сборки, контролировать геометрические параметры, качество обработки деталей и сборочных единиц. Методы контроля можно разделить на две группы: контроль качества с разрушением и без разрушения материала (детали). Необходимой предпосылкой для разработки мероприятий по улучшению качества изделий массового производства и снижению потерь от брака является систематический учет и анализ причин его появления, количество рекламаций и претензий из-за дефектов производства. Производственный брак представляет собой продукцию, не соответствующую по качеству стандартам, ТУ и другой нормативно-технической документации. В зависимости от характера дефектов, допущенных при изготовлении изделия, брак делится на исправимый и неисправимый (окончательный). Среди методов контроля широкое распространение получили статистические методы, применяемые для приемо-сдаточного и текущего (предупредительного) контроля. Статистические методы Основным носителем необходимой для расчетов информации, используемой при статистическом контроле, являются контрольные карты, на которых отображается характер изменений показателя качества во времени с указанием среднего значения и одного или нескольких контрольных пределов, т.е. строятся точечные диаграммы. Выход контролируемого параметра за границы поля допуска свидетельствует о необходимости корректировки процесса. Статистические методы контроля являются эффективным средством повышения качества выпускаемой продукции. Они основаны на данных математической статистики и позволяют по ограниченному числу наблюдений принимать решения при управлении качеством продукции. Статистические методы используются для анализа, регулирования технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции и для других целей. Статистическое регулирование технологических процессов – это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров для обеспечения необходимого уровня качества продукции. Статистическое регулирование технологических процессов осуществляют с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения, полученные по результатам выборочного контроля.