Тема 2. Дефектоскопия и толщинометрия строительных конструкций. Исследование и оценка прочностных характеристик и химического состава материалов строительных конструкций.

ТЕМА 2. ДЕФЕКТОСКОПИЯ И ТОЛЩИНОМЕТРИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. ИССЛЕДОВАНИЕ И ОЦЕНКА ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК И ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА МАТЕРИАЛОВ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ.

Назначение и область применения дефектоскопии и толщинометрии.

 

Дефектоскопия

Дефектоскопи́я (от лат. defectus — недостаток и...скопия) – комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов и изделий с целью обнаружения дефектов. Дефектоскопия включает: разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.); составление методик контроля; обработку показаний дефектоскопов.

Неразрушающий контроль, к которому относят и проверку дефектоскопом, позволяет оценить состояние конкретного изделия или элемента конструкции на месте и без проведения испытаний. Инструмент незаменим в таких отраслях:

- строительство;

- машиностроение;

- производство металлопроката;

- энергетика;

- научно-исследовательские работы;

- химия;

- горная промышленность и т.д.

Вследствие несовершенства технологии изготовления или в результате эксплуатации в тяжёлых условиях в изделиях появляются различные дефекты – нарушения сплошности или однородности материала, отклонения от заданного химического состава или структуры, а также от заданных размеров. Дефекты изменяют физические свойства материала (плотность, электропроводность, магнитные, упругие свойства и др.). В основе существующих методов дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых и гамма-лучей, радиоволн, ультразвуковых колебаний, магнитного и электростатического полей и др.

Дефектоскопия – равноправное и неотъемлемое звено технологических процессов, позволяющее повысить надёжность выпускаемой продукции. Однако методы дефектоскопии не являются абсолютными, т.к. на результаты контроля влияет множество случайных факторов. Об отсутствии дефектов в изделии можно говорить только с той или иной степенью вероятности. Надёжности контроля способствует его автоматизация, совершенствование методик, а также рациональное сочетание нескольких методов. Годность изделий определяется на основании норм браковки, разрабатываемых при их конструировании и составлении технологии изготовления. Нормы браковки различны для разных типов изделий, для однотипных изделий, работающих в различных условиях, и даже для различных зон одного изделия, если они подвергаются различному механическому, термическому или химическому воздействию.

Применение дефектоскопии в процессе производства и эксплуатации изделий даёт большой экономический эффект за счёт сокращения времени, затрачиваемого на обработку заготовок с внутренними дефектами, экономии металла и др. Кроме того, дефектоскопия играет значительную роль в предотвращении разрушений конструкций, способствуя увеличению их надёжности и долговечности.

Толщинометрия

Толщинометрия – это метод исследования толщины и целостности материалов. Существуют ультразвуковой, магнитный, механический, вихретоковый и электромагнитно-акустический методы исследования. Чтобы выбрать оптимальный метод и, соответственно, прибор (толщиномер) для контроля толщины и целостности материала необходимо учесть множество факторов.

Притолщинометрии длина участка контроля, на котором определяют отклонение толщины, всегда больше размеров дефекта.

Дефектоскопия итолщинометриястроительных материалов и конструкций принципиально не отличаются от таковых для контроля изделий из металлов. Однако положение усложняется существенной неоднородностью бетона и сходных с ним строительных материалов, приводящей к большому затуханию упругих волн и высокому уровню структурных шумов, затрудняющих контроль и снижающих его чувствительность.

Для проведения толщинометрии используются типовые преобразователи и образцы для настройки, входящие в комплект прибора. Толщину измеряют не менее чем в трех точках контролируемого элемента; в каждой точке - три замера, за результат принимают среднее арифметическое значение.

Отличия дефектоскопии от толщинометрии обусловлены различиями в характере решаемых ими задач.

Проведение работ потолщинометрии является одним из основных этапов диагностирования, поскольку полученные данные лежат в основе расчетов на прочность и определения ресурса оборудования.  

Анализ данных потолщинометрии позволяет оптимизировать периодичность проведения контроля, число и места измерений, а в целом своевременно проведенная профилактическая толщинометрия - избежать аварий, связанных с порывом изношенных участков труб, других элементов котлоагрегатов, что повышает надежность и безопасность их работы и экономически целесообразно.

Рациональна и производительна УЗтолщинометрия металлоконструкций различного назначения. Перед ее проведением дефектоскописту следует установить основные данные по эксплуатации объекта, первоначальную и минимально допустимую толщину металла контролируемых конструкций, определяемую из расчета на прочность и возможно зафиксированную в документации на оборудование. Периодичность контроля металлоконструкций объектов должна устанавливаться НТД с учетом скорости коррозионного износа.

В наиболее распространенных методахтолщинометрии сигнал, являющийся основой для градуировки индикаторного прибора в значениях геометрической толщины, является функцией двух переменных: геометрической толщины и диэлектрической проницаемости материала контролируемого изделия. Поэтому точность измерения толщины определяется степенью однородности материала: чем более однороден материал, тем выше точность измерения толщины.  

Далее неразрушающими методами выполняюттолщинометрию и дефектоскопию элементов и участков объекта, выявленных на предварительном этапе диагностирования и уточненных при визуальном контроле. При необходимости производят исследование структуры, определение химического состава и механических свойств материалов.

 

Приборы для дефектоскопии

В зависимости от цели дефектоскопии и области его применения, кардинально меняется методика выявления повреждений и брака, на которой основывается работа того или иного дефектоскопа.

Дефектоскопия – мероприятия, которые направлены на выявление всевозможных отклонений от проекта и нормативов во время производства или эксплуатации объекта. Дефектоскопия помогает обнаружить неисправность задолго до того, как она даст о себе знать. Таким образом, можно предотвратить поломки механизмов, разрушение конструкций и аварии на производстве.

Дефектоскоп – прибор, предназначенный для проверки и выявления дефектов на поверхности или в теле всевозможных изделий. Дефекты могут быть самыми разнообразными. Одни приборы нужны для обнаружения следов коррозии, другие – для поиска полостей, утончения, несоответствия размеров и прочих физико-механических изъянов, а третьи могут определить дефекты на уровне молекулярного строения – найти изменения структуры тела, его химического состава.

Дефектоскоп относят к классу приборов под общим названием «средства неразрушающего контроля». В процессе производства изделия часто поддаются всевозможным проверкам. Некоторые детали подвергают испытаниям в лабораториях, где определяют их запас прочности, способность противостоять всевозможным нагрузкам и воздействиям. Недостаток такой методики в том, что она проводится выборочно и не гарантирует 100% качество всей продукции.

Дефектоскопом проверяют качество соединения (особенно важно это для сварки трубопроводов высокого давления), состояние конструкции в строительстве (металлической, железобетонной), степень износа механизма, наличие повреждения детали. Практически во всех отраслях промышленности, где важно контролировать состояние и соответствие нормам твердых элементов, применяют разные дефектоскопы.

В зависимости от метода проверки, выделяют такие типы дефектоскопов:

- акустические;

- вихретоковые;

- магнитные;

- рентгеновские аппараты;

- капиллярный;

- импедансный и другие.

Сравнивать их сложно, они настолько разные по строению, работе и даже внешнему виду, что объединяет их только назначение. Выделить какой-то из приборов и уверенно сказать, что он лучший, универсальный и заменит все остальные невозможно. Поэтому при выборе важно не принимать опрометчивых решений и не покупать первую попавшуюся модель.

Рис. 1. Панель управления ультразвукового дефектоскопа.

 

Самые популярные дефектоскопы, которыми можно проводить экспертизу неразрушающим методом: ультразвуковой (акустический), магнитный и вихретоковый. Они компактны, мобильны и просты в эксплуатации и понимании принципа. Другие используются не так широко, но каждый прочно занимает свою нишу среди других средств дефектоскопии.

Рис. 1. Виды дефектоскопии.

 

 

Основные параметры, на которые следует обратить внимание при выборе дефектоскопа любого типа:

- диапазон;

- назначение;

- производительность;

- сложность монтажа;

- диапазон температур;

- надежность.

Разные модели отличаются по диапазону измерения. Это значит, что одни способны выявить дефекты в 1 мкм, а предел для других – 10 мм, например. Если в машиностроении микротрещины в детали играют существенную роль, то для дефектоскопии в строительстве нет смысла покупать сверхточный прибор.

Также производитель обязательно указывает, для каких материалов предназначен конкретный дефектоскоп, недочеты какого характера он должен выявлять. Могут предъявляться требования к характеру поверхности элемента, наличию защитного слоя, размерам и форме объекта.

Под параметром «производительность» подразумевается скорость сканирования и объем работы, который можно выполнить за единицу времени при помощи определенного дефектоскопа. Так, вихретоковый и феррозондовый способы обеспечивают высокую скорость, в то время как процесс намагничивания и обработки каждого отдельного участка магнитным инструментом может занять довольно продолжительное время.

Важная деталь – установка. Выбирая модель дефектоскопа имеет смысл задуматься, как долго и насколько сложно его устанавливать. Ручные мобильные приспособления, которые можно достать из сумки в любой момент, предпочтительней для дежурной дефектоскопии в процессе производства или монтажа. Более сложное и точное оборудование требует длительной установки и наладки.

Поскольку неразрушающий контроль может производиться как в помещении, так и на улице, в том числе в зимнее время, заранее уточните, можно ли работать выбранным устройством при отрицательных температурах. Также обязательно выяснить, допустимо ли выполнять диагностику в условиях агрессивной среды, если это необходимо.

Зная, как работает дефектоскоп того или иного типа, вы легко сможете определиться с главным – способом дефектоскопии. А определиться с моделью поможет опытный консультант.

 

Приборы для толщинометрии

Существуют три вида задач при измерении толщины, которым соответствует три группы приборов:

1. Ручной контроль изделий с гладкими параллельными поверхностями.

2. Ручной контроль изделий с грубыми параллельными поверхностями, например, изделий, внутренняя поверхность которых поражена коррозией.

3. Автоматический контроль в потоке (обычно трубного проката).

Для задач 1 и 3 необходима точность измерения. При решении задачи 2 требования к точности снижены, но нужна высокая чувствительность, чтобы зафиксировать рассеянное отражение от неровной противоположной поверхности. Главная трудность – в снижении минимальной измеряемой толщины, которая определяется мертвой зоной. Поэтому в толщинометрии применяют РС-преобразователи. Для приборов группы 1 и 3 минимальная измеряемая толщина составляет 0,1... 0,5 мм, а приборах группы 2 – 0,5... 1,0 мм. Мертвая зона зависит от частоты и размеров преобразователя: чем выше частота и чем меньше размеры преобразователя, тем меньше мертвая зона. Максимальная толщина контролируемых изделий физическими причинами не ограничивается, кроме большого затухания ультразвука в некоторых материалах (чугуны, высоколегированные стали, полимеры и др.). Обычно она составляет 200... 1000 мм. Ограничивающими факторами также являются большая неровность поверхностей контролируемого изделия, их непараллельность и кривизна поверхности ввода. В некоторых современных толщиномерах для снижения ошибки измерения, указанными причинами, имеется возможность переключения частоты измерения. Обычно показания усредняются по 4 измерениям в секунду, но можно провести измерение (особенно в условиях высоких температур) на повышенной частоте – 20 измерений в секунду. Следует также помнить, что точность измерения сильно зависит от состояния контактной и донной (отражающей) поверхностей изделия, толщины и вязкости контактной жидкости. Другое важное требование при настройке толщиномера – контрольный образец должен иметь ту же шероховатость поверхности, что и изделие, и при контроле должна использоваться та же контактная жидкость. Используются специальные контактные жидкости, основное требование к которым – коррозионостойкость к материалу призмы преобразователя и сохранение требуемой вязкости при изменении температуры изделия. При измерении толщины на крутоизогнутых поверхностях, например на трубном прокате, РС-преобразователями его рабочая поверхность должна располагаться так, чтобы акустический барьер был поперек продольной оси трубы. На заводах нефтяной, химической и других отраслях промышленности ультразвуковой метод исследования является самым востребованным. Ультразвуковой метод применяют для измерения толщины плакирующего слоя биметаллов, штампованных днищ, изделий сложной конфигурации, например блоков компрессоров и т.д. Часто возникает необходимость измерить отдельные детали, подверженные износу вследствие технологического процесса. Конструктивные особенности многих таких деталей не позволяют измерить их обычными способами, поскольку, зачастую, доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Бывает необходимо определить размеры деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. Ультразвуковой толщиномер позволяет с высокой точностью измерить толщину объекта без каких-либо разрушений.

Ультразвуковой метод неразрушающего контроля применяют для контроля металла, полиэтилена, бетона, сварных соединений, литых заготовок и стального литья, теплотрасс, водопроводов, газопроводов, качества котлов, сварных стыков рельс, труб, поковок и др.Ультразвуковой контроль труб и трубопроводов является эффективным неразрушающим методом контроля качества трубопроводов, диагностики дефектов труб, водопроводов и теплотрасс без вывода их из эксплуатации. Ультразвуковой метод контроля качества трубопроводов позволяет выполнять весь комплекс работ по ультразвуковой диагностике трубопроводов, выявлять слабые места сварных швов, внутреннюю коррозию труб теплотрасс и водопроводов. При использовании этого метода исключаются традиционные погрешности, а также погрешности, обусловленные объемным распределением электромагнитно-динамических сил в поверхностном слое объекта контроля. Своевременное и плановое устранение разрушающихся участков трубопроводов позволит сэкономить на ремонте в чрезвычайных обстоятельствах. Ультразвуковые толщиномеры измеряют время прохождения импульса от излучателя до противоположной поверхности объекта контроля и обратно к преобразователю. Для проведения таких измерений доступ к противоположной поверхности объекта контроля не требуется. Благодаря этому, если противоположная поверхность объекта контроля является труднодоступной или полностью недоступной, необходимость разрезать объект контроля, что требуется при использовании микрометра или штангенциркуля, отсутствует.

Подготовка толщиномера к контролю начинается с выбора наиболее подходящего преобразователя. Возбуждение и прием упругих волн осуществляется путем преобразования электрических колебаний в акустические, а затем обратно акустических в электрические с помощью специальных устройств – пьезоэлектрических преобразователей, имеющих чувствительный элемент – пьезопластину. В комплект прибора толщиномера входит 6…8 РС-преобразователей для контроля изделий в различных диапазонах толщин (от 0,6…10,0 мм до 1…1000 мм), с различной шероховатостью и кривизной поверхности (минимальный радиус кривизны 3,0; 5,0 и 10,0 мм для различных преобразователей). Затем настраивают измерительный узел толщиномера – наиболее точный способ настройки – по двум образцам, изготовленным из материала изделия и соответствующие минимальной и максимальной измеряемой толщине. Настройку ’’ нуля преобразователя ’’ проводят на тонком образце, а настройку по скорости звука – на толстом. Данные настройки повторяют до тех пор, пока на цифровом индикаторе не появятся точные значения толщины образцов. Настраивать измерительный узел можно также по прилагаемым к прибору образцам, после чего выполняют настройку на скорость звука на участке изделия, доступном для измерения механическими измерительными средствами, или на образце из материала изделия. Оперативную проверку толщиномера после настройки на скорость звука по двум образцам проводят путем измерения толщин набора образцов, прилагаемых к прибору или специально изготовленных и проверенных. Измеренные значения не должны отличаться от номинальной толщины образцов больше, чем указано в технической характеристике толщиномера.

Кривизна, шероховатости и не параллельности поверхностей изделий влияют на возможность и точность измерения толщины. Перед началом и в процессе контроля настроенный толщиномер проверяют по краю изделия или образцу, имеющему кривизну и шероховатость поверхностей, соответствующих изделию.

Прижимая преобразователь последовательно к точкам изделия, указанным в методическом документе по контролю и считывая показания прибора, выполняют ручной контроль изделий. При необходимости эти точки зачищают и смазывают контактной жидкостью. Появление точки справа на индикаторе указывает на то, что акустический контакт преобразователя с изделием достигнут.

В процессе эксплуатации трубопровода уменьшение толщины стенок одинаково вероятно в любом месте. Поэтому делая контроль сосуда давления или трубопровода, преобразователь прижимают к точкам поверхности объекта через заданные интервалы по предварительно составленной сетке. На выпуклой поверхности сгиба труб или вблизи сварных швов, где утонение наиболее вероятно, следует обязательно измерять толщину, при этом для получения верных данных, максимальная шероховатость измеряемой поверхности ультразвуковым толщиномером не должна превышать 100 Rz. При регистрации результатов замеров указывают номер точки или координаты, где проводилось измерение, и полученное значение толщины. Если измерения превышают допустимые пределы, их отмечают.

Для сравнения с ультразвуковым методом исследования толщины изделия используют механические измерительные средства. Это микрометр и штангенциркуль. Для измерения механическими средствами необходимо соблюдать общие правила и тогда погрешность измерения не будет больше значений, установленных для используемого инструмента.

Общие правила измерения механическими средствами:

1) Проводить измерения предварительно поверенныи инструментом.

2) Производить измерения чистым инструментом по чистой поверхности.

3) Избегать перекоса измерительного инструмента.

4) При измерении изделий с искривленной поверхностью инструмент должен быть со скругленной или заостренной внутренней губкой, что позволит обеспечить плотный контакт губки с вогнутой поверхностью изделия.

5) Следует стабилизировать сжатие измеряемого изделия инструментом, например, при измерении микрометром пользоваться трещоткой.

6) Делать измерения 2…3 раза, исключая промахи и усредняя результаты.

Наиболее перспективны применительно к толщинометрии возможности электромагнитно-акустического метода исследования. Измерение толщины изделий осуществляется импульсами сдвиговых ультразвуковых колебаний, что, при прочих равных условиях, позволяет контролировать меньшие толщины. Обработка сигнала при измерении осуществляется двумя методами:

1. По временному интервалу между зондирующим импульсом и любым донным импульсом.

2. По временному интервалу между любой парой донных сигналов.

Наиболее целесообразно применение такого режима при толщинометрии тонких изделий из неферромагнитных металлов с низкой электропроводностью.

Анализ потребности рынка неразрушающего контроля в толщинометрах и состояние их поставок показывает, что электромагнитно-акустические толщиномеры могут существенно дополнить имеющую гамму измерительных приборов и повысить возможности толщинометрии.

 

Требования к дефектоскопии и толщинометрии строительных конструкций

Обзор ключевых положений Приказа Ростехнадзора от 21.11.2016 № 490 «Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах»

Общие положения

15 декабря 2016 года официально опубликован Приказ Ростехнадзора от 21.11.2016 № 490 «Об утверждении ФНП «Основные требования к проведению неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах».

ФНП разработаны «в целях создания организационной и нормативно-правовой основы обеспечения промышленной безопасности при проведении неразрушающего контроля» (НК) и устанавливают основные требования к проведению НК технических устройств, зданий и сооружений, применяемых и (или) эксплуатируемых на ОПО.

Документ вступит в законную силу по истечении 6 месяцев после официального опубликования, то есть начнет действовать с 16 июня 2017.

Общие положения Согласно п. 4 документа, требования указанных ФНП предназначены для юрлиц и ИП, выполняющих неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооружений, применяемых и (или) эксплуатируемых на ОПО, в том числе их конструкций, элементов сборочных единиц, деталей, наружных и внутренних покрытий, полуфабрикатов, заготовок и материалов (все вместе – объекты контроля).

Документ устанавливает виды работ, которые проводятся в рамках НК (п. 5 ФНП), а именно:

· дефектоскопия объектов контроля, в том числе с проведением дефектометрии;

· измерение объектов контроля, включая их толщинометрию;

· контроль свойств объектов контроля.

Также закреплен перечень методов (видов) неразрушающего контроля, который включает (п. 6 ФНП):

· визуальный и измерительный (ВИК);

· ультразвуковой (УК);

· акустико-эмиссионный (АЭ);

· радиационный (РК);

· магнитный (МК);

· вихретоковый (ВК);

· проникающими веществами: капиллярный (ПВК), течеискание (ПВТ);

· вибродиагностический (ВД);

· электрический (ЭК);

· тепловой (ТК);

· оптический (ОК).

В ФНП особо оговорено, что помимо указанных выше методов НК применяются иные виды неразрушающего контроля, предусмотренные федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности.

Согласно ФНП, методы, технологии, объемы, последовательность и средства неразрушающего контроля следует выбирать, исходя из условий получения достоверных результатов НК и возможности эффективно выявить недопустимые отклонения (дефекты, несоответствия) в каждом случае его проведения.

При этом используемые методы (виды), объемы, последовательность и средства НК, нормы оценки (критерии технического состояния) объектов контроля устанавливаются (п. 8 ФНП):

· ФНП в области промышленной безопасности по конкретным видам ОПО;

· сводами правил, стандартами, руководствами по безопасности;

· проектной (конструкторской) и технологической документацией и т.д.

Кто может выполнять работы по НК

Согласно п. 9 ФНП, работы по неразрушающему контролю выполняют лаборатории, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля (утв. постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 2 июня 2000 г. № 29).

Работы по визуальному и измерительному контролю также могут выполнять технические специалисты эксплуатирующей организации (юрлица или ИП), прошедшие подготовку и аттестацию.

При этом (п. 10 ФНП):

· Специалисты (должностные лица), которые руководят работами по НК (руководители лабораторий, подразделений, осуществляющих НК) проходят подготовку и аттестация по промышленной безопасности в соответствии Приказом Ростехнадзора от 29 января 2007 г. № 37 (с изменениями и дополнениями) в объеме, соответствующем их должностным обязанностям.

· Работники, непосредственно выполняющие НК, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (утв. постановлением Федерального горного и промышленного надзора России от 23 января 2002 г. № 3).

Подготовка к проведению НК

Для выполнения работ по неразрушающему контролю должны быть разработаны методические документы, которые включают в себя следующую информацию (п. 11 ФНП):

· наименование объектов контроля, на которые распространяется документ;

· метод (вид) НК;

· характеристики элементов объектов контроля (номенклатура, типоразмеры, материал), которые должны быть проконтролированы;

· характеристики выявляемых отклонений (дефектов, несоответствий);

· параметры (характеристики) НК и (или) технических средств НК;

· объем и периодичность НК;

· порядок проведения НК;

· требования к выполнению работ по НК;

· требования к применяемым техническим средствам НК;

· нормы оценки (критерии технического состояния) объектов контроля или ссылки на документы, содержащие нормы оценки (критерии технического состояния) объектов контроля;

· требования к исполнителям;

· требования к оформлению результатов НК;

· требования по обеспечению безопасности проведения НК.

Оборудование (установки и аппаратура), которое применяется при проведении НК, должно проходить периодические и внеочередные (после ремонта) проверки технического состояния в соответствии с указаниями паспортов (формуляров) и руководств по эксплуатации.

Такие проверки осуществляет специально назначенный сотрудник лаборатории по графику. График проверок разрабатывается ежегодно и утверждается руководителем лаборатории (подразделения, осуществляющего НК).

Сведения о периодических (внеочередных) проверках и контролируемых параметрах вносятся в соответствующие разделы паспортов (формуляров) на установки и аппаратуру или оформляются актом.

Материалы для проведения НК (порошки, суспензии, пенетранты, радиографические пленки, химические реактивы и т.д.) до начала применения также подвергается контролю с оформлением отчетного документа. При таком входящем контроле таких материалов проверяются:

· наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов), полнота приведенных в них данных и соответствие этих данных требованиям стандартов или технических условий на контролируемые материалы (при изготовлении реактивов и пенетрантов для собственных нужд проверяются только наличие этикетки и наименование реактива или пенетранта);

· отсутствие повреждений упаковки и материалов;

· срок годности;

· соответствие материалов требованиям методических документов на метод (вид) НК.

Средства измерений, которые применяются при НК, должны соответствовать требованиям Федерального закона от 26 июня 2008 г. № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений».

 

Проведение НК на ОПО

При выполнении НК на опасном производственном объекте работники лаборатории должны быть ознакомлены с правилами внутреннего распорядка на ОПО, противопожарным режимом, характерными опасными и вредными производственными факторами, действиями по конкретным видам тревог, другими сведениями, входящими в состав вводного инструктажа и первичного инструктажа на рабочем месте.

Сведения о проведении инструктажей записываются в соответствующие журналы с подтверждающими подписями инструктируемого и инструктирующего, датой проведения, ссылкой на документ, в соответствии с которым проведен инструктаж.

Работники, проводящие НК, должны быть обеспечены СИЗ, санитарно-бытовыми помещениями, а также смывающими и (или) обезвреживающими средствами. В зонах действия опасных производственных факторов, воздействие которых на работника может привести к его травме и возникновение которых не связано с характером выполняемых работ, исполнителям работ по НК должен быть выдан наряд-допуск.

Перечень таких работ, порядок оформления нарядов-допусков, а также перечни должностей специалистов, имеющих право выдавать и утверждать наряды-допуски, утверждаются техническим руководителем организации, эксплуатирующей ОПО.

Наряд-допуск должен включать следующую информацию:

· меры по обеспечению безопасных условий труда работников, выполняющих НК;

· мероприятия по обеспечению пожарной безопасности;

· мероприятия по подготовке объекта контроля к проведению работ по НК и последовательность его проведения;

· состав бригады, прохождение инструктажа и фамилии работников, назначенных распорядительным документом ответственными за подготовку и проведение НК.

Особо отмечено, что работники, выполняющие НК, могут начинать работы только при выполнении всех условий наряда-допуска, завизированного лицами, ответственными за подготовку и проведение работ, а также в их непосредственном присутствии (п. 18 ФНП). При проведении неразрушающего контроля технических устройств, зданий и сооружений, расположенных на площадке (участке) взрывопожароопасного производственного объекта, выбираются, обосновываются и указываются в наряде-допуске безопасные и наиболее эффективные методы или виды НК, а также порядок их проведения.

 

Результаты НК

Результаты по каждому методу (виду) НК должны содержать:

· сведения о проконтролированных объектах, параметрах, объемах и средствах НК;

· перечень документов, используемых при НК и оценке его результатов;

· информацию о времени (дате) и месте проведения НК.

Результаты неразрушающего контроля фиксируются в отчетной документации (журналах, формулярах, заключениях, отчетах, актах, протоколах) с указанием:

· ФИО и подписи работника, выполнявшего НК;

· ФИО и подписи руководителя лаборатории (подразделения, осуществляющего НК).

Результаты НК должны храниться в лаборатории (подразделении, осуществляющем НК) в течение всего срока эксплуатации объекта контроля.

Капиллярный метод

Непроницаемость емкостей и сосудов, работающих под давлением, проверяют гидравлическими и пневматическими испытаниями. Гидравлические испытания бывают с давлением, наливом или поливом водой. Для испытания наливом сварные швы сушат или протирают насухо, а емкость заполняют водой так, чтобы влага не попала на швы. После наполнения емкости водой все швы осматривают, отсутствие влажных швов будет свидетельствовать об их герметичности.

Испытаниям поливом подвергают громоздкие изделия, у которых есть доступ к швам с двух сторон. Одну сторону изделия поливают водой из шланга под давлением и проверяют герметичность швов с другой стороны.

При гидравлическом испытании с давлением сосуд наполняют водой и создают избыточное давление, превышающее в 1,2 - 2 раза рабочее давление. В таком состоянии изделие выдерживают в течение 5 - 10 минут. Герметичность проверяют по наличию влаги наливах и величине снижения давления. Все виды гидравлических испытаний проводят при положительных температурах.

Пневматические испытания в случаях, когда невозможно выполнить гидравлические испытания. Пневматические испытания предусматривают заполнение сосуда сжатым воздухом под давлением, превышающим на 10-20 кПа атмосферное или 10 - 20% выше рабочего. Швы смачивают мыльным раствором или погружают изделие в воду. Отсутствие пузырей свидетельствует о герметичности. Существует вариант пневматических испытаний с гелиевым течеискателем. Для этого внутри сосуда создают вакуум, а снаружи его обдувают смесью воздуха с гелием, который обладает исключительной проницаемостью. Попавший внутрь гелий отсасывается и попадает на специальный прибор — течеискатель, фиксирующий гелий. По количеству уловленного гелия судят о герметичности сосуда. Вакуумный контроль проводят тогда, когда невозможно выполнить другие виды испытаний.

Герметичность швов можно проверить керосином. Для этого одну сторону шва при помощи пульверизатора окрашивают мелом, а другую смачивают керосином. Керосин имеет высокую проникающую способность, поэтому при неплотных швах обратная сторона окрашивается в темный тон или появляются пятна.

Химический метод испытания основан на использовании взаимодействия аммиака с контрольным веществом. Для этого в сосуд закачивают смесь аммиака (1%) с воздухом, а швы проклеивают лентой, пропитанной 5%-ным раствором азотнокислой ртути или раствором фенилфталеина. При утечках цвет ленты меняется в местах проникновения аммиака.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резервуаров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и регистрации на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотности. Контроль ведется с помощью переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступную сторону сварного соединения, предварительно смоченную мыльным раствором (рис. 2).

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут применяться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для создания вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефектоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жидкости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачивающая жидкость, которая под действием капиллярных сил проникает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания отв