Кормораздатчик мобильный электрифицированный: схема и процесс работы устройства...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
Топ:
Техника безопасности при работе на пароконвектомате: К обслуживанию пароконвектомата допускаются лица, прошедшие технический минимум по эксплуатации оборудования...
Эволюция кровеносной системы позвоночных животных: Биологическая эволюция – необратимый процесс исторического развития живой природы...
Выпускная квалификационная работа: Основная часть ВКР, как правило, состоит из двух-трех глав, каждая из которых, в свою очередь...
Интересное:
Искусственное повышение поверхности территории: Варианты искусственного повышения поверхности территории необходимо выбирать на основе анализа следующих характеристик защищаемой территории...
Что нужно делать при лейкемии: Прежде всего, необходимо выяснить, не страдаете ли вы каким-либо душевным недугом...
Уполаживание и террасирование склонов: Если глубина оврага более 5 м необходимо устройство берм. Варианты использования оврагов для градостроительных целей...
Дисциплины:
2017-08-24 | 326 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Газораспределительный и балансирный механизмы ремонтируют в случаях обнаружения неисправностей в
их работе (возможные неисправности указаны в прил. 1), а также если при общей разборке двигателя выявлены повышенные износы, обгары, поломки или другие дефекты деталей.
Снятие и установка клапанов. Перед снятием клапанов рекомендуется пометить демонтированные головки цилиндров (левая и правая) и клапаны рисками или кернами, а также вывернуть свечи зажигания во избежание
их повреждения. Для снятия необходимо проделать следующее:
сжав при помощи съемника (рис. 59) пружины клапана, вынуть сухари и, постепенно отпуская пружины,
снять тарелку, стакан и пружину;
проверить, нет ли наклепа на стержне клапана в месте упора сухарей, мешающего выему клапана из нап-
равляющей втулки; при необходимости зачистить наклеп;
вынуть клапан из направляющей, таким же образом снять остальные клапаны, очистить их от нагара, лако-
вых отложений и промыть. Очистить седла клапанов, впускные и выпускные каналы головки цилиндров,
Рис. 59. Съемник пружин клапана:
1 — скоба; 2 — кольцевой упор; 3 — шток; 4 — планка; 5 — рычаг с кулачком
Проверить состояние клапанов, седел, направляющих втулок, пружин клапанов, стаканов, выполнить не-
обходимый ремонт. На место клапаны устанавливаются в последовательности, обратной разборке.
Проверка состояния стержней клапанов и их направляющих втулок. Если по результатам осмотра нет осно- ваний для выбраковки клапанов (обгар рабочей фаски, задир на стержне), то следует измерить стержни клапа- нов в двух плоскостях, по двум взаимно перпендикулярным направлениям (рис. 60, б) для определения их износа. Диаметр стержня нового выпускного клапана 6,923...6,938 мм, впускного — 6,945...6,960 мм (см. прил. 2). Непрямолинейность стержня не более 0,01 мм на длине цилиндрической части. Если диаметр стержня клапана менее 6,90 мм, то такой клапан следует заменить.
|
При отсутствии обгара или облома направляющих втулок клапана нужно измерить диаметр отверстий втулок для суждения об их пригодности по износу. Измерения (рис. 60, а) производят в трех плоскостях по двум направлениям: параллельно и перпендикулярно оси коленчатого вала. Диаметр отверстия новой направ- ляющей втулки клапана 6,992...7,020 мм. При износе втулки более 0,063 мм (диаметр более 7,083 мм) нап- равляющую втулку следует заменить.
Может возникнуть необходимость в замене клапана и до достижения предельного размера стержня по изно-
су в зависимости от зазора в сопряжении со втулкой. Зазор определяется по результатам произведенных за-
Рис. 60. Схема замера направляющей втулки клапана (д) и стержня клапана (б)
меров и должен быть не более 0,1 мм для впускного и 0,15 мм для выпускного клапанов (предельно допустимые зазоры в эксплуатации соответственно 0,15 и 0,20 мм).
Замена направляющих втулок клапана. Для замены необходимо:
выпрессовать изношенную направляющую втулку клапана с помощью оправки и молотка или под прессом;
нагреть головку до температуры 190...210 °С и запрессовать в отверстие головки цилиндров новую направляющую втулку ремонтного размера — большую по наружному и меньшую по внутреннему диаметрам. Перед запрессовкой окунуть направляющую втулку в масло для двигателя. При запрессовке выдержать размер
15± 0,1 мм от верхнего торца втулки до плоскости головки.цилиндров (поверхность под шайбу пружины клапана), пользуясь оправкой (рис. 61);
после запрессовки направляющей втулки напрессовать на втулку опорную шайбу 9 пружины (см. рис. 10) и развернуть внутренний диаметр втулки до получения номинального размера 6,992...7,020 мм;
проверить прямолинейность отверстия во втулке оправкой диаметром 6,977± 0,002 мм. Оправка должна свободно проходить на всю длину втулки. Отверстие должно иметь блестящую поверхность без кольцевых рисок и задиров.
|
Шлифовка фасок головок клапанов. Если на фасках головок клапанов имеются значительная выработка,
раковины, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапанов к седлам, то для удаления их необходимо прошлифовать фаски. Следы точечной эрозии на рабочей фаске не яв- ляются основанием для шлифовки клапанов, если они не нарушают уплотнения.
Рабочие фаски клапанов шлифуют на специальных шлифовальных станках или на универсальном оборудо- вании с помощью суппортно-шлифовального приспособления под углом 45° к оси стержня. При шлифовании снимают минимальное количество металла, необходимое для того, чтобы вывести изъян.
После шлифования фаски необходимо проверить высоту цилиндрическогопояска головки клапанов: если эта высота окажется меньше 0,3 мм, то клапан следует заменить; при обнаружении погнутости стержня клапана его также следует заменить.
Проверяется также концентричность рабочей фаски клапана относительно его стержня на приспособлении с
индикаторными головками (рис. 62). Взаимное биение поверхности фаски относительно стержня клапана должно быть не более 0,025 мм.
Шлифовка фасок седел клапанов. Эту операцию выполняют при замене направляющих втулок клапана, а также при износе фасок и для восстановления концентричности фасок относительно отверстий в направляющих втулках.
Рис. 61. Оправка для запр.сссовки направляющих втулок клапанов:
1 — оправка; 2 — направляющая втулка клапана; 3 — направляющий штифт
Седла впускных и выпускных клапанов изготовлены из специального чугуна высокой твердости, поэтому их обрабатывают только шлифованием. Для шлифования применяют шлифовальную машинку с электриче-
. Рис. 62. Проверка клапана на концентричность рабочей фаски головки и стержня:
1 - плита; 2 - призма; 3 - держатели; 4 — шарик; 5 - стойка; 6,7 -индикаторы
Рис. 63, Шлифовка фаски седла клапана
Рис. 64. Приспособление для проверки концентричности фаски седла клапана оси направляющей втулки: 1
— шариковая головка; 2 — вращающаяся муфта; 3 - держатель; 4 - оправка; 5 - индикаторная головка
ским приводом (рис. 63). Машинка должна быть снабжена набором абразивных кругов с конусами 60, 90,
|
120°, наружным диаметром 27...28 мм и набором специальных оправок, вставляемых в отверстия направ-
ляющих втулок, и приспособлением для правки абразивных кругов.
Перед шлифовкой фаски нужно подобрать оправку, которая должна плотно входить в отверстие втулки. Шлифованный камень заправить под углом 89° ± 30'. Шлифование седла следует вести до тех пор, пока инст- румент не начнет снимать металл равномерно по всей окружности. При этом следует избегать излишнего съе-
'ма металла.
Концентричность шлифованной фаски седла клапана и оси направляющей втулки проверяют приспособлением с индикаторной головкой (рис. 64). Биение фасок седел впускных и выпускных клапанов должно быть не более 0,05 мм. При отсутствии приспособления можно ограничиться проверкой прилегания фаски клапана к седлу по краске.
После проверки концентричности нужно проверить ширину и место расположения на фаске поверхности
соприкосновения головки клапана с седлом. Для этого необходимо нанести на седло клапана тонкий слой кра- ски (смесь масла с лазурью или ультрамарином), вставить клапан в его направляющую втулку и, прижимая к седлу, провернуть его. Поясок краски на рабочей фаске клапана должен располагаться посередине равномерно по всей окружности, а ширина пояска должна быть 1,2...1,8 мм для впускных и 1,4...2,0 мм для выпускных клапанов. Если указанные требования не выполнены, необходимо прошлифовать дополнительно седло клапана. При этом абразивный инструмент должен иметь угол 60 или 120° в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана (рис. 65).
Замена седла клапана. При обнаружении ослабления посадки седла клапана, трещин или значительных обга- ров седло подлежит замене. Седло вынимают вырезанием на станке или частями после преднамеренного обло- ма. Перед установкой нового седла следует зачистить гнездо от забоин и тщательно протереть. Нагреть головку цилиндров до температуры 190...210° С. Седло нужно установить на головку так, чтобы фаска на наруж-
При притирке клапанов не следует снимать с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла,
|
Рис. 65. Углы шлифовки седла клапана: А — ширина фаски седла для впускных 1,2...1,8 мм и 1,4... 2,0 мм для выпускных клапанов
Рис. 66. Оправка для запрессовки седла клапана: 1 — оправка; 2 — седло клапана; 3 — подставка
ном диаметре седла была направлена к направляющей втулки клапана, и запрессовать его до упора оправкой (рис. 66) с диаметром направляющей части 261°'^ мм для седла впускного клапана и 22,81^ мм для 'седла выпускного клапана. После запрессовки седло следует зачеканить по контуру оправкой {рис. 67) и прошли- фовать на нем фаску, как описано в предыдущем разделе.
Притирка клапанов к седлам. Для обеспечения герметичности при шлифовке рабочих фасок клапанов или
седел, при замене направляющей втулки или при незначительных износах седел и головок клапанов клапаны притирают к седлам. Эту операцию нужно выполнять в следующем порядке:
нанести на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого шлифовального порошка (шлифпорошок электроко-рунд М14) с маслом для двигателя;
смазать стержень клапана маслом, установить его в направляющую втулку и закрепить в приспособлении
(рис. 68);
вращая клапан поочередно в обе стороны, слегка прижимать к седлу.
Рис. 67. Оправка для зачекаяки седла клапана: 1 — корпус; 2 — штифт; 3 — вставка; 4 — подставка
так как это сокращает число ремонтов седла и клапана и тем самым уменьшает общую продолжительность их службы.
К концу притирки нужно уменьшить содержание шлифовального порошка в притирочной пасте, а с мо- мента, когда притираемые поверхности станут гладкими и примут ровный серый цвет, притирку вести только на масле. Внешним признаком удовлетворительной притирки является замкнутый поясок одинакового матово- серого цвета на рабочих поверхностях головки клапана и его седла. Ширина пояска должна быть 1,2... 1,8 мм для впускных и 1,4...2,0 мм для выпускных клапанов.
После притирки необходимо тщательно промыть клапаны и седла от притирочной пасты и проверить, не попила ли она на рабочую поверхность направляющих втулок, так как паста может привести к интенсивному износу направляющих втулок и стержней клапанов.
Для проверки герметичности клапанов необходимо собрать клапанный механизм и залить керосин во впу-
скные и выпускные полости головки цилиндров. При выдержке в течение 3 мин пропуск керосина через кла-
паны не допускается. В случае пропуска керосина притирку следует повторить.
Проверка состояния клапанных пружин. Для проверим измеряют длину пружины в свободном состоянии:и ее упругость (рис. 69).
Кроме того, следует проверить перпендикулярность оси пружины к опорному витку, для чего установить
|
угольник на плиту и вплотную приставить к нему пружину, наибольшее расстояние верхнего витка до ребра угольника не должно быть более 1,4 мм. Если упругость пружины или ее длина меньше, чем указанные (см. рис. 68) на 5 % и более, пружину нужно заменить.
Если после шлифовки клапана и седла стержень клапана выступает настолько, что длина установленной
пружины при закрытом клапане будет более 36 мм, то под пружину нужно установить дополнительную шайбу: тем, чтобы длина пружины при собранном клапанном механизме была в пределах 34...35 мм. В этом случае забочая упругость пружины будет восстановлена (рас-1етная величина длины пружины при закрытом клапане оставляет 33,03...35,07 мм).
Рис. 68. Приспособление для притирки клапанов: 1 - зажим; 2 — оправка; 3 — клапан ^—
заглушку ударами молотка по оправке;
собрать коромысла клапанов с валиком, смазав рабочие поверхности маслом для двигателя и обратив внимание на правильное расположение коромысел клапанов.
Проверка состояния толкателей клапанов в их штанг. Дпя этого следует:
вынутые толкатели промыть, протереть и тщательно осмотреть. Толкатели, имеющие на торцах, соприкасающихся с кулачками распределительного вала, лучевые задиры, износ или выкрашивание поверхности, должны быть заменены новыми с тем, чтобы избежать в последующем повышенного износа кулачков распределительного вала. Если на хорошо приработавшемся торце толкателя имеются только точечные следы выкрашиваний, такой толкатель заменять не рекомендуется;
проверить состояние выпуклой сферической поверхности толкателей, работающих по сфере наконечников штанг. Они должны иметь нормально приработанную поверхность, без задиров, негодные толкатели заменить;
проверить прямолинейность штанг, состояние сферических поверхностей наконечников и длину от сфер впадины и выступа, которая должна быть не менее 165,15 мм;
после проверки толкателей клапанов и штанг установить их по ранее намеченным меткам; при монтаже
обратить внимание на правильность установки толкателей выпускных клапанов первого и третьего цилиндров.
В процессе эксплуатации от естественного старения теряют эластичные свойства резиновые уплотнители кожухов штанг и сливных трубок. При затвердевании, наличии остаточной деформации, надрывов или трещин уплотнители следует заменить.
Проверка состояния распределительного и балансир-ного валов. Для проверки необходимо:
тщательно промытый и насухо протертый распределительный вал проверить по состоянию опорных шеек и кулачков. Замерить опорные шейки, определить зазоры и сравнить с данными, приведенными в прил. 2;
замерить кулачки распределительного вала по наибольшему и наименьшему профилю, при незначительном износе вершин кулачков заполировать их, в противном случае возможен ускоренный износ торцов даже новых
толкателей. Если разность наибольшего и наименьшего размеров профиля хотя бы у одного из кулачков меньше 5,1 мм, вал заменить. В запасные части поставляются распределительный вал в сборе с шестерней распределительного вала и втулкой противовеса:
при установке нового распределительного вала или ведомой шестерни проверить зазоры в зацеплении ше-
стерни привода распределения, как описано в разд. "Снятие и установка распределительного вала и балан-
сирного механизма с двигателя, снятого с автомобиля";
в случае ослабления крепления шестерни распределительного вала к фланцу расклепать заклепки и прос- верлить еще три отверстия диаметром 6 мм. Эти отверстия затем развернуть разверткой до размера 6,1_ мм и установить в них три заклепки 6х20 мм. Головки вновь установленных заклепок не должны быть выше старых;
при необходимости замены шестерни распределительного вала вследствие повышенного износа, скола
Рис. 69. Упругость пружины клапана Материал — проволока
51ХФА-А-П-ХН-3,5;твердость HRC 42...50;А=20,4р^З
Проверка состояния наконечников клапанов. При разборке необходимо проверить наконечники стержней клапанов на отсутствие повышенного износа и трещин, нормальную (до упора) посадку на стержни выпускных клапанов.
При наличии повреждений на поверхности наконечника с носком коромысла его следует заменить. Уста-
навливая новый наконечник, нужно проверить прилегание его по плоскости торца стержня выпускного клапа-
на.
Проверка состояния коромысел клапанов и их валиков. Перед разборкой рекомендуется пометить коро-
мысла с тем, чтобы при сборке установить их на прежнее место. Затем следует:
1 п £ вынуть шплинт 8 из кольцевой проточки на конце валика, снять шайбы 6, коромысла, втулки и пружины (см. рис. 16), промыть и протереть детали;
проверить чистоту рабочих поверхностей, незначительные натиры зачистить (следы приработки на рабочих поверхностях носков коромысел зачищать не рекомендуется);
прочистить и продуть сжатым воздухом отверстия подвода масла на валиках, коромыслах и регулировочных винтах;
проверить посадку коромысел на валике. При подозрении на повышенный зазор измерить диаметр от-
верстия в коромысле и валик на участках качения коромысел (размеры деталей и предельный зазор указаны в-
прил. 2);
проверить регулировочные винты на отсутствие повышенного износа сферической опорной поверхности и шатания в резьбовом соединении с коромыслом. При необходимости изношенные винты заменить;
осмотреть гайки регулировочных винтов, при нарушении резьбы или смятых гранях гайки заменить;
проверить плотность посадки торцевых заглушек валиков коромысел, при обнаружении неплотности обжать
Рис. 70. Расточка шестерни распределительного вала под ремонтную втулку:
1 - шастерня распределительного вала; 2 - ремонтная втулка (материал АЖ9-4); 3 — отремонтированная шестерня; В — отверстие диаметром 2,9 мм в шестерне и втулке сверлить совместно и поставить штифт диаметром 3х8 мм
зубьев или других дефектов старые заклепки срезать i проверить состояние фланца распределительного вала
забоины и заусенцы зачистить. При деформации отвер стий под заклепки их рассверлить на диаметр 7 мм, раз вернуть вместе с новой шестерней и соединить новым1 заклепками 7 мм. Положение метки на шестерне (дл? совмещения с шестерней на коленчатом валу) относи тельно профиля кулачков распределительного валг обеспечивается за счет асимметричного расположения отверстий под заклепки (рис. 70);
проверить состояние поверхности зубьев шестерня распределительного вала (как работавшей, так и ново{ в случае замены). Даже незначительные заусенцы и за боины на зубьях вызывают повышенный шум в работе зацепления. Обнаруженные забоины и заусенцы тща тельно зачистить;
при повышенном износе опор балансирного валг восстановить монтажный зазор (см. прил. 2) установкой втулок. Для этого расточить шестерню (см. рис. 70). нагреть распределительный вал с шестерней до темпе-
ратуры 100...120 °С, запрессовать втулки до упора. подрезать торцы втулок и расточить в окончательный размер. Рабочие поверхности деталей балансирного механизма (см. рис. 14) не должны иметь задиров или прихватов. Зацепление шестерни привода балансирного вала проверить, как описано в разд. "Снятие и установ- ка распределительного вала и балансирного механизма с двигателя, снятого с автомобиля".
Детали балансирного механизма балансируют статически в комплекте, показанном на рис. 14. Дисбаланс не
должен превышать 2,5 кг-см. При необходимости замены одной из деталей (кроме болта и сухаря) меняется весь комплект.
Ремонт системы смазки
Ремонт системы смазки заключается главным образом в устранении течи, в обнаружении и ликвидации
причин падения давления в системе смазки, в проверке состояния узлов и элементов системы смазки при пол-
ной разборке двигателя.
Оглавление I
1лава1 ДВИГАТЕЛЬ
Конструктивные осооеннос1идыи1а1ел»..••••^• •••••••• а Кривошипно-шатунный и газораспределительный механизм. з i Система смазки............•••• •••••••• ••••••••-20 Система вентиляции картера........................26
Система охлаждения и терморегулирования.............26 Система питания................................32 Стартер.
.........................••........... 38 Определение технического состояния двигателя..........42 Определение тяговых качеств автомобиля..............44 Проверка экономических качеств автомобиля...........45 Определение расхода масла............ •••••• •••••• 46 Проверка компрессии в цилиндрах двигателя...........47 Проверка технического состояния двигателя по шумности
в работе.................••••••••......••• 4^ Проверка технического состояния стартера.............52 Ремонт двигателя
...............-.....- • ••""" ^ Снятие и установка силового агрегата................•&& Разборка и сборка двигателя
...........••••...... ^-5° Особенности снятия и установка некоторых узлов и деталей
двигателя...........................•••••-65 Ремонт кривошипно-шатунного механизма.............79 Ремонт газораспределительного и балансирного
механизмов................-••...-••...... 95 Ремонт системы смазки..............••••••-•••••• ^^ Ремонт системы охлаждения........................ 1^ Ремонт системы питания..............•••••••••••• 1^ Ремонт стартера.
.................••••••••••••••• ^^ Приработка двигателя...............•••••••••••••
Глава 2 СЦЕПЛЕНИЕ
Конструктивные особенности сцепления...............135 Ремонт сцепления...............................141
ГлаваЗ
КОРОБКА ПЕРЕДАЧ И ГЛАВНАЯ ПЕРЕДАЧА С ДИФФЕРЕНЦИАЛОМ Конструктивные особенности коробки передач и главной
передачи с дифференциалом................•••• 150 Ремонт коробки передач и главной передачи с дифференциалом.
Приложения.: •. • 1. Возможные неисправности силового агрегата, их причины и способы устранения.......................\. 173 " Нпминапм^ыервчмерьт пррпртьньтричногы чазоры и натяги ' в основных сопряжениях....................... 185
3. Применяемые масла и смазки...........'.......... 201
4. Момент затяжки резьбовых соединений.............. 201
5. Основные данные для регулировки и контроля и заправочные емкости...............................".. •' 2в2
&. Перечень подшипников и манжет, установленных на силовом агрегате......'.........:..................... 208 7.
Установка двигателя МеМЗ-966Г в Роторные отсеки автомобилей ЗАЗ-966,-965 различных модификаций........... 20,5 Список литературы.............................. 207
Производственное издание,
СтрюкНиколай Николаевич
Автомобили "Запорожец": силовые агрегаты МеМЗ^ббВ, -966Г
Технический редактор Н. И. Первом. Корректор-
вычитчик С. М- Лобова " Корректор^/. В.
Каткова' ИБ №3573
Подписано в печать 19.08.87.Т- 00655. Формат^84х108 1/32. Бум. офсетная №1. Гарнитура
|
|
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим...
Двойное оплодотворение у цветковых растений: Оплодотворение - это процесс слияния мужской и женской половых клеток с образованием зиготы...
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ - конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!