Оборудование и технологии восстановительного ремонта

АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

Особенности организации и технологического обеспечения восстановительного ремонта отдельных систем

И узлов автомобиля

Задачей восстановительного ремонта основных узлов и агрегатов систем электрооборудования и питания является восстановление их первоначальных ха- рактеристик и обеспечение работоспособности в течение межремонтного цикла.

Разнообразные дефекты узлов и агрегатов систем электрооборудования (ЭлОА) и питания (СП) устраняют проведением восстановительных работ, отличающихся спецификой выполнения [25].

Восстановительный ремонт этих объектов экономически и технологи- чески наиболее целесообразен в условиях специализированного производст- ва или специализированных участков (цехов) ремонтных организаций. Воз- можность и целесообразность организации специализированного производ- ства обоснованы следующими факторами: спецификой технологического процесса ремонта, технологической общностью ремонта узлов различных марок автомобилей, транспортабельностью объектов ремонта.

Специфические особенности технологического процесса ремонта узлов и агрегатов систем электрооборудования и питания состоят в следующем:

1) процесс восстановления не связан с процессом ремонта автомобиля. Все узлы и агрегаты ремонтируются и испытываются отдельно от автомоби- ля, устанавливаются на автомобиль в законченном виде или выдаются заказ- чику. Регулировочные работы выполняются с использованием соответст-

вующих приборов после установки совместно с информационно- измерительной системой автомобиля;

2) в схеме технологического процесса ремонта ЭлОА имеют место спе- цифические работы: намотка обмоток, пайка электрических соединений, про- питка и сушка обмоток; испытание и регулировка; электрические испытания узлов, агрегатов и приборов в сборе. Технологический процесс восстанови- тельного ремонта может быть выполнен только с применением специального оборудования. К нему относятся: станки для намотки обмоток якорей и ка- тушек, установки для пропитки и сушки обмоток, испытательные приборы и стенды, настольные токарные, сверлильные и шлифовальные станки, прессы, устройства для нагрева и сушки;

3) в узлах и агрегатах электрооборудования используются электротех- нические материалы, состоящие из трех групп: проводниковые, электроизо- ляционные и магнитные, свойства которых определяются различными харак- теристиками. От свойств этих материалов зависит выбор метода и режима процессов мойки и очистки узлов и деталей, пропитки и сушки обмоток, кон- троля и испытания узлов и агрегатов.

Специфика ремонта электрооборудования выделяет его в самостоя- тельный технологический процесс, который может быть организован анало- гично процессу его изготовления, как специализированное производство. Та- кое производство организуется по замкнутому циклу, предусматривающему все этапы технологического процесса, начиная с разборки, мойки (очистки) и контроля, включает все работы по ремонту узлов, восстановлению деталей и заканчивается испытанием готовых узлов и агрегатов после ремонта. Техно- логическая общность электрооборудования основана на степени унификации и конструктивной аналогичности агрегатов и приборов различных марок и модификаций. Это способствует концентрации производства, обеспечивая большой объем работ для специализированных организаций по ремонту электрооборудования.

Узлы и агрегаты систем питания отличаются оригинальностью конст- рукций. Рассматривая технологию ремонта этих объектов в специализиро- ванных ремонтных организациях, необходимо учитывать ремонтопригод- ность отдельных деталей. Восстановлению подлежат корпуса топливных на- сосов, карбюраторов, кулачковые валы и оси, детали прецизионных пар. Вос- становление этих деталей может быть организовано на соответствующих участках РО АТ или на рабочих местах специализированных организаций (ОЦ ВД).

Концентрации и специализации производства по ремонту узлов ЭлОА и СП способствует также транспортабельность объектов ремонта, т. е. обос- нованная экономическая целесообразность транспортирования, при необхо- димости ремонта, на большие расстояния. Специализированные организации по ремонту узлов и агрегатов систем электрооборудования и питания можно проектировать для большого региона обслуживания без территориальной привязки их к потребителю.

Под объектами ремонта следует понимать генераторы, стартеры, топ- ливные насосы, насос-форсунки, карбюраторы. Остальные приборы этих систем можно отнести к категории заменяемых, неремонтопригодных для условий ремонтных организаций в системе автомобильного транспорта в свя- зи с широким применением электроники в системах электрооборудования, управления двигателем, тормозных устройствах, дополнительных и вспомо- гательных системах автомобиля.

Вариант организации восстановительного ремонта узлов и агрегатов систем электрооборудования и питания представлен на рис. 1.3.

 

	Разборка, очистка, мойка деталей. Дефектовка
Объекты системы электрооборудования		Объекты систем питания

 

 

Объекты системы питания
	Окраска

 

Рис. 1.3. – Схема организации ремонта систем электрооборудования

и питания

Восстановление деталей систем охлаждения и смазки организуется на соответствующих производственных участках ремонтных организаций с уче- том специфики оснащения рабочих мест и в соответствии с технологически- ми процессами ремонта, сборки и испытания. Восстановление корпусов, ва- лов, крышек, шкивов производится по технологическим процессам для вос- становления деталей в соответствии с классификацией и номенклатурой.

2. ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

И ПРИМЕРЫ ПЛАНИРОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ

В работе [24] и п.1.5 данного пособия приведены основные классификаци- онные признаки оборудования, используемого в ремонтном производстве. В большинстве своём оборудование для восстановления деталей предназначено для реализации конкретного способа, но исполнение, типоразмер и другие пара- метры внутри самого способа восстановления могут быть различными. В на- стоящее время для ремонтных организаций, занимающихся восстановлением де- талей, систематизированного каталога оборудования не имеется. Поэтому в дан- ном пособии приводится минимальный перечень средств технического оснаще- ния, систематизированный по способам восстановления, который может быть использован для разработки маршрутных технологических процессов.

К разработке перечня (в дальнейшем ведомости СТО) необходимо при- ступать только после понимания сущности способа восстановления, особен- ностей режимов и возможности использования в конкретных производствен- ных условиях. Схема разработки вопроса технического обеспечения опера- ций маршрута восстановления представлена на рис. 4.1.

 

 

 

 

 

СТО для контроля качества

СТО для складирова- ния, уста- новки, кон- сервации

Рис. 4.1. Последовательность разработки ведомости средств технического оснащения рабочих мест

 

 

В табл. 4.1 приведен перечень средств технического оснащения, рекомендуемого для применения в технологиче- ских процессах восстановления.

Таблица 4.1

СТО, применяемые для восстановления деталей

 

Способ восстановления	Наименование, тип, модель	Характеристика	Размеры, мм	Примечание
Ручная электродуговая сварка и наплавка	источники питания: Сварочные трансформаторы типов ТС, ТСК, ТД, СТН, СТШ	Вольтамперная харак- теристика: падающая и местная;	Для укрупненных расчетов: 600 ´ 320 ´ 550; 800 ´ 650 ´ 750
N = 11–18 кВ×А I ном = 160–180 А U xx = 70–80 B U p = 26–30 B
Преобразователи сварочные ти- пов ПС-350, ПСУ-500, ПСО-300 и др.	N = 8–28 кВ×А I ном = 75–600 А U xx = 80 B U p = 25–40 B	Для укрупненных расчетов 1500 ´ 750 ´ 800
Выпрямители сварочные типов ВС-300Б, ВДГ-300, ВДГ-401, ВДУ-601, ККМУ301, КИГ303, КНУ501, КНУ3000, КИМ601 и др.	N = 15–42 кВ×А I ном = 45–325 А U xx = 60–90 B U p = 28–40 B	Для укрупненных расчетов: 750 ´ 840 ´ 780; 1400 ´ 850 ´ 1350
Полуавтоматическая сварка и резка в среде углекислого газа (СО2)	Полуавтоматы А-547У, А-547Р, А-437, ПДГ-301, ПДГ-501, КП007, КП014, КП015 и др.	d э = 1,0–2,0 мм I ном = 100–220 А V св = 20–35 м/ч U р = 18–28 В	Для укрупненных расчетов: 290 ´ 110 ´ 160	Комплектуют- ся выпрямите- лями

Полуавтоматическая сварка и наплавка в среде аргона (Ar)	Установки УДГУ301, УДГ- 501, УДГТ-315, УДГ-161, УДГ-351, УДГ-180, УДГ-251 и др.	d э = 0,8–6,0 мм I ном = 250–315 А U p = 10–34 В	1100 ´ 600 ´ 975
Механизированная наплавка	Универсальный станок У-653 для дуговой наплавки под флюсом	D э = 2–5мм V п = 50–500м/ч n ш = 0,03–10,4 мин-1 Y ном = 1000 А N = 1,7 кВА	2700 ´ 1500 ´ 2650	Источник питания размещается отдельно
Универсальный станок У-654 для дуговой наплавки под флюсом	D э = 2–5мм V п = 50–500м/ч n ш = 0,03–10,4 мин-1 Y ном = 1000 А N = 2,48 кВА	2900 ´ 1220 ´ 2580	Источник питания размещается отдельно
Станок У-652 дуговой для на- плавки под флюсом коленча- тых валов	D э = 1,6–2,5 мм V п = 50–500 м/ч n ш = 0,03–10,4 мин-1 Y ном = 500 А Q = 3 шт./ч N = 1,68 кВА	2720 ´ 1220 ´ 2650	То же
Станок УД233 и УД-283 для дуговой наплавки коренных шеек коленчатых валов	D э = 2,6–20 мм V п = 220–340 м/ч V н= 6 м/ч, i = 5 n ш= 0,03–10,4 мин-1 Y ном =500 А Q = 4 шт./ч	1400 ´ 1890 ´ 1500; 1700 ´ 1280 ´ 1495

Механизированная наплавка	Станок УД233-01 и УД-284 для дуговой наплавки шатун- ных шеек коленчатых валов	D э = 2,6–20 мм V п = 220–340 м/ч V н £ 6 м/ч, i = 4 Q = 4 шт./ч	1440 ´ 1890 ´ 1500; 1700 ´ 1280 ´ 1495
Станок УД-146 для дуговой наплавки шлицев	D э = 2,6–3,2 мм V п = 180–280 м/ч V н= 36 м/ч, N = 0.36 кВ	2000 ´ 640 ´ 1600
Станок OS 2100 для наплавки клапанов двигателя	N = 80 кВт Q = 20 шт./ч	1600 ´ 1050 ´ 2000	Используется с источников ВПЧ-50-8000
Установка для дуговой на- плавки в защитном (углеки- слом) газе У-209	D э = 1,2–3,2мм V п = 100–350м/ч V н = 12–30м/ч S = 0,024–3,8 м/мин M = 0,56 кВА
Станок для дуговой широко- слойной наплавки коренных шеек коленчатых валов УД-139	d э= 2 мм, V п= 220 м/ч V н = 8 м/ч I ном = 300 А, i = 5 N = 0,18 кВт	1575 ´ 1630 ´ 1235	Источник питания устанавливается отдельно
Станок для наплавки в защит- ных газах У-651	d э = 1,6–3,5 мм V п = 50–500 м/ч n ш = 0,025–8,7 мин-1 I ном= 500 А, N = 1,2 кВт	2720 ´ 1300 ´ 2050	Источник питания устанавливается отдельно
Установка для наплавки 01-06-081 «Ремдеталь»	d э = 0,8–1,6 мм V п = 10–160 м/ч I ном = 315 А	2800 ´ 960 ´ 1725

Механизированная наплавка	Установка для плазменной на- плавки ОКС-11231-ГОСНИТИ	Порошки из твердых сплавов, газ – аргон	2225 ´ 1236 ´ 1815
Полуавтомат для дуговой сварки в среде углекислого газа А-547-Р (А-607)	d э = 0,8–1,0 мм V п = 100–250 м/ч I ном = 150 А	350 ´ 140 ´ 245 (механизм подачи); 385 ´ 85 ´ 245 (пульт управления)	Переносной
Полуавтомат для дуговой сварки в среде углекислого газа А-537	d э = 1,6–2,0 мм I ном = 300–600 А	300 ´ 280 ´ 325 (механизм подачи); 440 ´ 350 ´ 450 (шкаф управления)	Переносной
Шланговый полуавтомат для дуговой сварки в углекислом газе А-1567	d э = 1,2–2,8 мм V п = 120–720 м/ч I ном = 500 А N = 40 кВт	2950 ´ 800 ´ 3435
Шланговый полуавтомат для дуговой сварки в защитном газе А1631Р	d э = 0,8–2,0 мм V п = 200–720 м/ч I ном = 500 А N = 40 кВт	340 ´ 150 ´ 450
Шланговый полуавтомат для дуговой сварки в защитном газе А-1750 и А-1750-01	d э = 0,8–2,0 мм V п = 100–600 м/ч I ном = 315 А I ном = 500 А N = 40 кВт	1970 ´ 570 ´ 945; 1080 ´ 808 ´ 1026	Размеры по источнику тока

 

 

Окончание табл. 4.1

 

Механизированная наплавка	Установка для дуговой свар- ки в среде аргона УДАР-300	d э = 2–6 мм I ном = 300 А	696 ´ 788 ´ 1780 (шкаф управления); 510 ´ 735 ´ 660 (дроссель насыщения)
Установка для дуговой свар- ки в среде аргона ПДА-300	d э = 1,6–2,0 мм V п = 1,5–7,5 м/мин I ном = 400 А	425 ´ 340 ´ 345 (механизм подачи); 550 ´ 460 ´ 770 (шкаф управления)
Полуавтомат для дуговой наплавки под слоем флюса А-409, А-580	d э = 1,0–3,0 мм V п = 0,8–6,8 м/мин I ном = 400 А	925 ´ 1200 ´ 1250	Устанавливается на станках или вращателях
Автоматическая головка для импульсно-дуговой КУМА-5М	d э = 1,5–2,0 мм V п = 0,4–1,6 м/мин V н = 0,35–0,7 м/мин	350 ´ 150 ´ 450	Устанавливается на станках или вращателях

Расчет количества оборудования для восстановления деталей конкрет- ным способом производится по рекомендациям [21, 22] исходя из техниче- ской нормы времени (рассчитанной по операциям технологического процес- са восстановления), планируемого режима работы (годовой фонд времени работы оборудования, коэффициент его загрузки), производственной про- граммы.

На рис. 4.2–4.9 приведены варианты планировочных решений по орга- низации рабочих мест восстановления деталей, которые могут быть исполь- зованы в качестве предполагаемого решения. В табл. 4.2 приведены услов- ные обозначения, которые использованы в рисунках.

Таблица 4.2

Условные обозначения, используемые в рисунках

 

Наименование	Графическое изображение на плане
Подвод холодной воды
Подвод горячей воды
Подвод холодной воды с отводом в кана- лизацию
Подвод воды с устройством раковины для холодной и горячей воды
Слив отработавших жидкостей (промыш- ленных стоков) в канализацию
Подвод масла
Подвод пара
Подвод сжатого воздуха
Подвод энергетического газа
Подвод ацетилена
Подвод кислорода
Вентиляционный отсос
Потребитель электроэнергии
Розетка штепсельная трехфазная
Розетка штепсельная однофазная
Щит управления

 

Рис. 4.2. Схема размещения оборудования на рабочем месте по ремонту коленчатых и распределительных валов способом ремонтных размеров:

1 – круглошлифовальный станок для шлифования коренных и шатунных шеек коленчатых валов; 2 – стеллаж для коленчатых и распределительных валов; 3 – токарный станок; 4 – тумбочка для инструмента; 5 – монтажный стол; 6 – станок для полировки шеек коленчатых валов; 7 – установка для промывки масляных каналов в блоках и коленчатых валах; 8 – приспособление для напрессовки шестерни и противовеса на коленчатый вал; 9 – стеллаж для распределительных валов; 10 – слесарный верстак на одно рабочее место; 11 – комплектовочная тележка; 12 – копировально-шлифовальный станок; 13 – круглошлифовальный станок

 

Рис. 4.3. Планировка предприятия по восстановлению коленчатых валов двигателей газотермическим напылением:

1 – верстак слесарный; 2 – станок для шлифования шеек; 3 – установка для газотермического напыления; 4 – стеллажи; 5 – пресс для правки;

6 – установка дробеструйная, 7 – станок суперфинишный;

8 – токарно-винторезный станок

 

 

Рис. 4.4. Планировка предприятия по восстановлению корпусных деталей железнением и синтетическими материалами:

1 – верстак (монтажный стол); 2 – стеллажи; 3 – расточной станок; 4 – стенд-кантователь; 5 – шкаф сушильный; 6 – верстак для работы синтетическими материалами; 7 – ванна анодной обработки; 8 – выпрямитель;

9 – ванна железнениия; 10 – ванна нейтрализации; 11 – установка вневанного железнения; 12 – баки для растворов; 13 – ванна для проявки деталей и обезжиривания; 14 – круглошлифовальный станок

 

 

Рис. 4.5. Участок восстановления деталей наплавкой и газотермическим напылением

1 – установка ТВЧ; 2 – дробеструйная установка; 3 – комплект ГТН; 4 – установка для ГТН; 5 – масловлагоотделитель; 6 – станок для намотки проволоки; 7 – преобразователь сварочный; 8 – стеллаж для деталей;

9 – верстак слесарный; 10 – установка для наплавки; 11 – стеллаж секционный для оснастки; 12 – ларь

 

Рис. 4.6. Схема комплекса по централизованному восстановлению деталей железнением:

1 – вертикально-расточной станок; 2 – станок внутришлифовальный;

3 – верстак слесарный; 4 – ванна для электролитического обезжиривания;

5 – ванна для анодного травления; 6 – ванна для нейтрализации;

7 – стеллаж для деталей; 8 – установка для вневанного железнения; 9 – кислотостойкий насос; 10 – ванна с холодной водой; 11 – ванна с горячей водой; 12 – выпрямитель; 13 – тумбочка инструментальная; 14 – шкаф инструментальный; 15 – стеллаж; 16 – полочный стеллаж; 17 – станок круглошлифовальный; 18 – стол контролера; 19 – бак для отстоя электролита с фильтрами; 20 – столы и подставки для подвесок

 

Рис. 4.7. Планировка предприятия по централизованному восстановлению распределительных валов:

1 – копировально-шлифовальный станок; 2 – круглошлифовальный станок; 3 – пресс гидравлический; 4 – станок для механизированной наплавки (переоборудованный токарно-винторезный); 5 – источник питания; 6, 7 – пост наплавки кулачков с устройством для охлаждения;

8 – устройство контроля соосности; 9 – тумбочка инструментальная; 10 – стеллаж; 11 – обдирочно-шлифовальный станок; 12 – дополнительный редуктор; 13 –

 

Рис. 4.8. Схема участка по централизованному восстановлению шатунов: 1 – плоско-шлифовальный станок; 2 – верстак слесарный; 3 – установка электролитического наращивания с одновременным хонингованием; 4 – горизонтально-расточной станок; 5 – стол контрольный; 6 – стеллаж;

7 – ванна обезжиривания; 8 – ванна горячей промывки;

9 – ванна холодной промывки; 10 – ванна нейтрализации;

11 – установка сушки

 

Рис. 4.9. Схема организации специализированного участка по восстановлению вилок (рычагов):

1 – ручной пресс для правки; 2 – станок плоскошлифовальный;

3 –станок вертикально-сверлильный; 4 – установка для наплавки;

5 – закалочный станок; 6 – высокочастотная установка с ламповым генератором; 7 – твердомер Роквелла; 8 – верстак слесарный; 9 – стеллаж для деталей; 10 – приемный столик; 11 – стол для контроля; 12 – стеллаж для инструмента; 13 – шахтная электрическая печь; 14 – фрезерный станок

ЛИТЕРАТУРА

1. Масино, M.A. Организация восстановления автомобильных деталей

/ M.A. Масино. – М.: Транспорт, 1981. – 176 с.

2. Какуевицкий, В.А. Восстановление деталей автомобилей на специали- зированных предприятиях / В.А. Какуевицкий. – М.: Транспорт, 1988. – 149 с.

3. Молоков, Б.М. Организация восстановления деталей машин в сель- ском хозяйстве / Б.М. Молоков. – М.: Колос, 1979. – 179 с.

4. Намаконов, Б. Экологическая необходимость вторичного производства машин. / Б. Намаконов // Автомобильный транспорт. – 1998. – № 8. – С.43–44.

5. Колясинский, З.С. Агрегатный метод ремонта подвижного состава автомобильного транспорта /З.С. Колясинский, Н.А. Болтышев // Автомо- бильный транспорт: обзор информ. Сер. Техническая эксплуатация и ремонт автомобилей / ЦБНТИ Минпрома РСФСР – М., 1984. – Вып.2. – 76 с.

6. Ремонт автомобилей / под ред. Л.В. Дехтеринского. – М.: Транспорт, 2002. – 296 с.

7. Демьянюк, Ф.С. Технологические основы поточно-автоматического производства / Ф.С. Демьянюк. – М.: Высшая школа, 1965. – 690 с.

8. Шадричев, В.А. Основы выбора рационального способа восстанов- ления автомобильных деталей металлопокрытиями / В.А. Шадричев. – М.-Л.: Машгиз, 1962. – 296 с.

9. Шадричев, В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомо- билей: учебник /В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1976. – 560 с.

10. Исследование ремонтопригодности и разработка прогрессивных технологических процессов ремонта основных агрегатов автомобилей КрАЗ: отчет о НИР (заключ.)/ Деп. в ВИНИТИ; рук. работы В.М. Щебров. – Минск, 1974. – С.7–25. – № ГР 72048695.

11. Щебров, В.М. Информационные аспекты исследования ремонто- пригодности деталей и выбор критериев ее оценки / В.М Щебров, В.К. Яро- шевич, А.В. Казацкий. // Проблемы создания информационных технологий: сб. науч. тр./ Международная академия информационных технологий. – Минск, 2002. – Вып. 8. – С.49–54.

12. Оборудование для ремонта автомобилей / под ред. М.М. Шахнеса. –

М.: Транспорт, 1979. – 384 с.

13. Дасоян, M.A. Оборудование цехов электрохимических покрытий.

/ M.A. Дасоян, И.Я. Пальмская. – Л.: Машиностроение, 1979. – 288 с.

14. Козлов, Ю.С. Очистка автомобилей при ремонте. / Ю.С. Козлов –

М.: Транспорт, 1981. – 152 с.

15. Афанасиков, Ю. Проектирование моечно-очистного оборудования АРП / Ю. Афанасиков. – М.: Транспорт, 1989. – 236 с.

16. Коробко, В.И. Технологическое оснащение авторемонтного произ- водства / В.И. Коробко, В.П. Иванов, В.И. Семенов. – Минск: Университет- ское, 1994. – 180 с.

17. Колясинский, З.С. Механизация и автоматизация авторемонтного производства / З.С. Колясинский, Г.Н. Сархошьян, A.M. Лисковец. – М.: Транспорт, 1982. – 161 с.

18. Рыбаков, В.М. Дуговая и газовая сварка / В.М. Рыбаков. – М.: Выс- шая школа, 1986. – 208 с.

19. Савич, А.С. Технология и оборудование ремонта автомобилей

/ А.С. Савич, В.П. Иванов, В.К. Ярошевич. – Минск: Адукацыя i выхаванне, 2009. – 364 с.

20. Китаев, А.М. Справочная книга сварщика / А.М. Китаев. – М.: Ма- шиностроение, 1985. – 256 с.

21. Савич, А.С. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсо- вое и дипломное проектирование / А.С. Савич, А.В. Казацкий, В.К. Яроше- вич. – Минск: Адукацыя i выхаванне, 2002. – 256 с.

22. Казацкий, А.В., Восстановительные технологии: учебно- методическое пособие. / А.В. Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. – Минск: БНТУ, 2005.

23. Ярошевич, В.К. Технология производства и ремонта автомобилей: учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта

/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич, А.В. Казацкий. – Минск: БНТУ, 2009. – 40 с.

24. Молодык, Н.В. Восстановление деталей машин: справочник

/ Н.В. Молодык, А.С. Зенкин. – М.: Машиностроение, 1989. – 480 с.

25. Технология авторемонтного производства / под ред. К.Т.Кошкина. –

М.: Транспорт, 1969. – 568 с.

26. Бабусенко, С.М. Современные способы ремонта машин / С.М. Ба- бусенко, В.А. Степанов. – М.: Колос, 1977. – 268 с.

27. Маслов, Н.Н. Качество ремонта автомобилей / Н.Н. Маслов. – М.: Транспорт, 1975. – 375 с.

28. Справочник технолога авторемонтного производства / под ред. Г.А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977. – 432 с.

29. Капитальный ремонт автомобилей: справочник / под ред. Р.Е. Есен- берлина. – М.: Транспорт, 1989. – 335 с.

30. Ярошевич, В.К. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум / В.К. Ярошевич, А.С. Савич, А.В. Казацкий. – Минск: Адукацыя i выхаванне, 2004. – 392 с.

31. Казацкий, А.В. Основы организации и проектирования рабочих мест по восстановлению деталей на предприятиях автомобильного транспор- та: методическое пособие / А.В. Казацкий, В.С. Смольская. – Минск: БНТУ, 2010. – 40 с.

32. Справочная книга по технологии ремонта машин в сельском хозяй- стве / под ред. А.И. Селиванова. – М.: Колос, 1975. – 600 с.

33. Таратута, А.И. Пособие электро- и газосварщику / А.И Таратута, А.И. Шевцов. – Минск: Ураджай, 1990. – 112 с.

34. Силуянов, В.Л. Прогрессивные способы восстановления деталей машин

/ В.Л. Силуянов, В.А. Надольский, Л.И. Лужнов. – Минск: Ураджай, 1988. – 120 с.

35. Дорожкин, Н.Н. Импульсные методы нанесения порошковых по- крытий / Н.Н. Дорожкин, Т.М. Абрамович, В.К. Ярошевич. – Минск: Наука и техника, 1985. – 280 с.

36. Байкалова, В.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин / В.Н. Байкалова. – М.: Колос, 1979. – 81 с.

37. Бардышев, О.А. Организация ремонта техники на транспортном строи- тельстве / О.А. Бардышев, A.M. Ратнер, В.Г. Тайц. – М.: Транспорт, 1988. – 240 с.

38. Сергеев, А.Г. Диагностирование электрооборудования автомобилей

/ А.Г. Сергеев, В.Е. Ютт. – М.: Транспорт, 1987. – 159 с.

39 Кузнецов, Е.С. Производственная база автомобильного транспорта. Состояние и перспективы / Е.С. Кузнецов, И.П. Курников. – М.: Транспорт, 1988. – 232 с.

40. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения: ГОСТ 27.002.–89: Введ. 01.07.90. – М.: Изд-во стандартов, 1990. – 38 с.

41. Автомобили, их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт и выпускаемые из капитального ремонта. Комплектность: СТБ 930-2004. Введ. 28.06.2004. – Минск: Изд-во НП «БелГИСС», 2004. – 5 с.

42. Восстановление деталей машин: справочник / под ред. В.П. Ивано- ва. – М.: Машиностроение, 2003.

43. Технический кодекс установившейся практики. Техническое об- служивание и ремонт автомобильных транспортных средств. Нормы и пра- вила проведения: ТКП 248–2010 (02190). – Минск: М-во транспорта и ком- муникаций Респ. Беларусь, 2010. – 43 с.

ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА

Учебно-методическое пособие для студентов специальности

1-37 01 06 «Техническая эксплуатация автомобилей»

 

Учебное электронное издание

М и н с к ◊ Б Н Т У ◊ 2 0 1 2

УДК 629.113.004

 

А в т о р ы:

А.В. Казацкий, В.С. Смольская

Р е ц е н з е н т ы:

М.С. Лебедев, заведующий научно-исследовательской и испы- тательной лабораторией транспортных средств БНТУ, кандидат технических наук, старший научный сотрудник;

В.П. Миклуш, декан факультета «Технический сервис в АПК», учреждение образования «Белорусский аграрный технический университет», кандидат технических наук, профессор

В учебно-методическом пособии изложены вопросы использования производственно-технической базы организаций автомобильного транспорта для выполнения работ по ремонту автомобилей и восстановлению деталей. Рассмотрены вопросы классификации технологического оборудования и ос- настки, методика подбора для различных способов восстановления. Приве- дены основные характеристики оборудования и оснастки для восстановления деталей способами, освоенными в ремонтном производстве: сваркой и на- плавкой, газотермическим напылением, гальванопокрытиями, обработкой давлением и др. Изложены особенности технического оснащения и организа- ции рабочих мест для восстановления деталей различных классов и проведе- ния восстановительного ремонта отдельных систем автомобиля.

В пособии рассмотрены вопросы организации рабочих мест по восста- новлению деталей приведены примеры планировочных решений. На основа- нии разработанных типовых технологических процессов восстановления де- талей различных классов предлагается поэтапное решение их технического обеспечения. Приведен перечень средств технического оснащения для вос- становления деталей распространенными в реальной практике способами и их основные характеристики.

Пособие может быть использовано студентами специальностей «Авто- сервис», «Организация перевозок и управление на автомобильном и городском транспорте», «Организация дорожного движения», специализации «Профес- сиональное образование» (автомобильный транспорт), слушателями курсов по- вышения квалификации, учащимися средних специальных заведений.

Белорусский национальный технический университет пр-т Независимости, 65, г. Минск, Республика Беларусь Тел.(017)292-81-96 факс (017)292-22-74

Регистрационный № ЭИ БНТУ/АТФ17-65.2012

© Казацкий А.В., Смольская В.С., 2012

© БНТУ, 2012

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................................... 4

1. ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, ОБОРУДОВАНИЕ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ В СИСТЕМЕ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА............................................................................................... 7

1.1. Необходимость и целесообразность восстановления деталей............. 7

1.2. Организация ремонта автомобилей при централизованом восстановлении деталей в современных условиях.................................................................. 9

1.3. Классификация и номенклатура деталей для восстановления.......... 10

1.4. Критерии оценки способов восстановления деталей и их использование для выбора оптимального способа.................................................................... 14

1.5. Общая характеристика оборудования для восстановительных технологий 18

1.6. Особенности организации и технологического обеспечения восстановительного ремонта отдельных систем и узлов автомобиля....... 24

2. ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ.......................................... 28

2.1. Восстановление деталей сваркой, различными способами наплавки и газотермического напыления материалов.................................................. 28

2.1.1. Источники питания электрической дуги....................................... 28

2.1.2. Газопламенное расплавление материалов................................... 35

2.2. Источники питания гальванических ванн и установок...................... 41

2.3. Специальное оборудование и устройства для механизации и автоматизации процессов восстановления........................................................................... 42

3. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И РАБОЧИХ МЕСТ. 64

4. МЕТОДКА РАЗРАБОТКИ ВЕДОМОСТИ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ И ПРИМЕРЫ ПЛАНИРОВОЧНЫХ РЕШЕНИЙ................................................................................................... 71

ЛИТЕРАТУРА.............................................................................................. 86

ВВЕДЕНИЕ

Новые условия экономических отношений и инновационные техноло- гии требуют от специалистов, работающих в области эксплуатации и ремонта автомобильного транспорта фундаментальной подготовки по специальным дисциплинам.

Прогресс в эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте авто- мобилей зависит от многих факторов, однако доминирующим из них являет- ся состояние производственно-технической базы (ПТБ) организаций автомо- бильного транспорта (ОАТ) и наличие высококвалифицированных кадров, способных на должном уровне реализовать достижения науки и техники. Следует также отметить то обстоятельство, что технологическое оборудова- ние является наиболее важным элементом ПТБ, оказывает существенное влияние на качество и производительность при ремонте автомобилей и вос- становлении деталей, способствует улучшению условий труда и защите ок- ружающей среды, экономии топливно-энергетических ресурсов.

Происходящие изменения в экономике страны предполагают и вызы- вают необходимость успешного развития науки и техники. Развитие науки и разработка прогрессивных технологий не возможны без квалифицированных специалистов в различных отраслях экономики. Автомобильный транспорт – это то звено, без которого нет связи производителя с потребителем. Мобиль- ность автомобильного транспорта, в отличие от других видов транспорта, де- лает его необходимым и приоритетным. Поэтому обеспечение работоспособ- ности и увеличение срока службы автомобилей является одной из важней- ших задач в области технической эксплуатации и восстановления деталей.

Квалифицированные специалисты должны обладать достаточным запа- сом знаний для решения вопросов технической эксплуатации и ремонта ав- томобилей, разработки новых технологий. Все это предполагает и вызывает нео