Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

Q= (8)

где γ =1,12– коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

Н₁=15 кг – норма годового расхода материалов на одно грузоподъемное оборудование

∑R_к, ∑R_с, ∑R_Т– сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L– коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

Н (9) где С_пр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

С_д – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Т_ц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одномодельных агрегатах.

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.

 

При ежегодном капитальном ремонте 10% станков:

=0,1 17=1,7 рем. ед.

При ежегодном среднем ремонте 25% станков:

=0,25 17=4,25 рем. ед.

При ежегодном малом ремонте 100% станков:

=1 17=17 рем. ед.

Тогда

Q=1,12·15·(1,7+4,25+17)=386 кг

 

Разработка графиков ремонта технологического оборудования

На основе проведения расчета строят график ППР, представляющий собой таблицу, в которой отражается распределение всех видов ремонта по месяцам в течение года, последовательность их проведения для однотипного оборудования. На основе годовых план-графиков ППР составляют квартальные и месячные планы, которые доводятся до ремонтных бригад

График отражает основную производственную программу РМЦ предприятия.

График ремонта составляют в ОГМ. График согласовывается с начальниками соответствующих подразделений, подписываются начальником РМЦ и главным механиком, утверждается главным инженером предприятия.

Реальный график ремонта представлен в таблице 7.

Таблица 7 -График ремонта электротали

Электроталь

М

О

М

О

М

 

Организация и проведение ремонта оборудования отрасли

Планирование механической мастерской

Механическая мастерская предназначена для слесарно - механических работ и включает в себя:

- изготовление новых деталей общего назначения с использованием современных методов;

- изготовления и восстановления изношенных деталей;

- механическая обработка деталей, подвергшихся восстановлению.

Механическая мастерская входит в состав РМЦ и подчиняется начальнику РМЦ.

Объем работ, численность работающих и фонд оплаты труда зависит от объема ремонтных работ, т.е. от общей трудоемкости ремонтных работ.

Для механической мастерской составляется производственная программа. Она является условной.

Условная производственная программа рассчитывается по норме расхода металла на единицу оборудования или в зависимости от массы оборудования.

При проектировании механической мастерской за исходную базу принимают количество металла, которое перерабатывается в течение года при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей и узлов технологического оборудования.

Механическая мастерская фабрики перерабатывает 30 % от общего расхода металла необходимого для ремонта оборудования.

Площадь под слесарно - механической мастерской зависит от количества металлорежущего оборудования и числа слесарей. В начале площадь определяется по укрепленным показателям, а затем уточняют при планировке.

Для укрепленных подсчетов на один металлообрабатывающий станок применяют 15-20м² и на одно слесарное - 8 - 12м² (нижние пределы для крупных мастерских, а верхние для мелких). Станки размещают по группам (группа токарных, группа фрезерных станков и т.д.).

Для обслуживания слесарно-механической мастерской предусматривают вспомогательные участки: заготовительный, заточный, контрольный, а также инструментально - раздаточная кладовая заготовок и деталей.

Площадь инструментальной кладовой выбирают в зависимости от количества основного оборудования.

Кладовую с количеством основного оборудования до 10 единиц обслуживают по совместительству заточную кладовую рядом с инструментальным отделом.

Площадь сварочной мастерской определяют по укрепленным показателям и принимают 10 - 20м, на единицу основного сварочного оборудования.

Окончательно площадь уточняют при планировке. Для хранения и зарядки предусматривают (ацетиленового генератора) отдельное помещение с наружным выходом, площадью 9 - 10 м².

Площадь для размещения cтаночного оборудования (Sс.о).

Sс.о = 15∙4=60 м² Sс.о = 20∙4=40м²

Площадь слесарного отделения (Sсл. о).

Sсл.о = 8∙2=16 м² Sсл.о = 12∙2=24 м²

Складские помещения и кладовые

Sкл = 12 м² Sкл = 12 м²

Площадь сварочного отделения

Sсв. = 24 м² Sсв. = 36 м²

Площадь моечного отделения

Sм=12 м² Sм=12 м²

Общая площадь слесарно-механической мастерской

Sс.м = 60+16+12+24+12= 124м²

Sс.м = 80+24+12+36+12=164м²

Принимаю сетку колонн 12∙12=144 м²

Расстановка оборудования

При разработке планировок следует учитывать следующие основные требования:

Оборудование в цехе необходимо размещать в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки и контроля.

Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы:

- возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования;

- удобство подачи заготовок и инструментов;

- удобство уборки отходов.

При этом необходимо обеспечить установленные нормами расстояния между оборудованием (табл. 7) при различных вариантах их размещения, а также ширину проездов.

Планировку оборудования необходимо увязывать с применяемыми подъемно-транспортными средствами.

Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

 

Таблица 8 - Нормы расстояний станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн здания, мм

Расстояние	Наибольший габаритный размер станка в плане, мм, не более
От проезда до: · фронтальной стороны станка · боковой стороны станка · тыльной стороны станка	1600/1000	1600/1000	2000/1000 700/500

 

 

Продолжение таблицы 8

Между станками при расположении их: · «в затылок» · тыльными сторонами друг к другу · боковыми сторонами друг к другу · фронтальными сторонами друг к другу и при обслуживании одним рабочим: одного станка двух станков	1700/1400 2100/1900 1700/1400 2500/1400	2600/1600 2500/2300 1700/1600 2500/1600	2600/1800 1300/1200 - -
От стен колонн до: · фронтальной стороны станка · тыльной стороны станка	1600/1300	1600/1500 1300/1500	1600/1500
Примечание Расстояние от колонн до боковой стороны станков установлено 1200/900.