Проверка и испытание отремонтированной электротали

Перед пуском в работу таль должна быть освидетельствована, при этом осматриваются и проверяются в работе механизмы, электрооборудование, конечные выключатели. Кроме того, необходимо проверить состояние грузового каната, крюка и его подвижность (вращение, качение), а затем механизмов тали под штатными нагрузками. Тормозной путь груза при подъеме и опускании не должен превышать 10 мм. Если тормозной путь более 10 мм, то следует провести регулировку электромагнитного тормоза согласно указаниям данной инструкции. После освидетельствования таль снабжается индивидуальным номером, который заносится в журнал учета грузоподъемных машин и паспорт тали. Запись в журнале производится на основании документации завода-изготовителя и результатов освидетельствования. Разрешение на пуск электротали в работу выдает лицо, осуществляющее надзор за грузоподъемными машинами, о чем производится соответствующая запись в паспорте электротали. Регистрационный номер, грузоподъемность и дата следующего освидетельствования должны быть крупно написаны на электротали. Тали, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: а) частичному — не реже одного раза в 12 месяцев; б) полному — не реже одного раза в 3 года, за исключением редкоиспользуемых. Отнесение электроталей к категории редкоиспользуемых производится по согласованию с органом технадзора.

 

Монтаж электротали

Электрическая таль поставляется полностью смонтированной и годной к эксплуатации.

До монтажа таль следует хранить в упаковке в закрытом помещении, где не

 

должно быть пыли, грязи, влаги или вредных испарений, которыемогли бы

разрушить изоляцию электрооборудования или окраску талей. Нельзя кантовать упакованную таль. Электроталь следует освобождать от упаковки непосредственно перед установкой на монорельс. Перед установкой нужно:

1) расконсервировать таль;

2) тщательно осмотреть и очистить таль;

3) проверить соответствие электрооборудования роду тока и напряжению в электрической сети на месте установки и проверить соответствие расстояния между направляющими роликами номеру двутавровой балки монорельса, при необходимости произвести переустановку регулировочных колец в приводных тележках;

4) проверить состояние проводов путем измерения сопротивления изоляции. Сопротивление изоляции электрически не связанных цепей должно быть не менее 0,5 МОм. Измерение изоляции должен производить опытный электрик. В случае, если сопротивление изоляции окажется ниже 0,5 МОм, необходимо просушить катушки магнитных пускателей, тормозного магнита и обмотки электродвигателей. Ввиду того, что двигатель механизма подъема не встроен в барабан тали, просушка его обмоток может быть выполнена горячим воздухом или внешним обогревом (так как это не связано с разбором тали).

5)увеличить длину каждого буфера тали на 30 мм, если предполагается работа двух или более талей на одноммонорельсе, имеющем радиусы закругления менее 5 метров;

6)проверить затяжку болтовых, контактных и других соединений, а также наличие и состояние стопоров (пружинных шайб, шплинтов и т. п.);

7)при необходимости смазать таль в соответствии с указанием схемы смазки;

8)установить таль на монорельс и упоры на концах монорельса;

9)при необходимости, залить масло в редуктор механизма подъема.

После этого следует проверить правильность подключения тали; направление движений должно соответствовать направлениям стрелок на кнопочной станции.

 

При закручивании крюковой подвески из-за наличия остаточных напряжений в канате освободить конец каната на корпусе электротали, вытащить конец каната из крюковой подвески, размотать канат, оставив два витка в прямую нитку, включая механизм на опускание. Раскрученный канат вновь намотать на барабан в обратном порядке и конец каната, пропустив в крюковую подвеску, закрепить канат на корпусе.

Поскольку пролетное расстояние в заводских цехах разное, двутавровые направляющие различаются своими габаритами. Произведите регулировку с помощью регулировочных шайб ("р") так, чтобы расстояние между колесом и рельсовой направляющей головки составляло 4 мм с каждой стороны.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта мною были решены следующие задачи:

1 Выбрана структура ремонтного цикла - К-О1-О2-О3-О4-М1-О5-О6-О7-О8-М2-О9-О10-О11-О12-М3-О13-О14-О15-О16-М4-О17-О18-О19-О20-М5-О21-О22-О23-О24-М6-О25-О26-О27-О28-К, т.к. оборудование установлено после 1997 г..

2 При введении узлового метода ремонта длительность простоя токарного станка сокращается, т.к. на место изношенных узлов ставятся заранее отремонтированные в специализированных мастерских аналогичные узлы.

3 Ремонтом станков занимаются 2 ремонтника.

4 Рассчитана норма расхода материалов на ремонт оборудования, которая составила в целом 386 кг.

5 ПРИ УСТАНОВЛЕННОМ ОБОРУДОВАНИИ Площадь РМЦ составила 144 м²;

6 Также описан ремонт ходового винта токарного станка.

При анализе вышеизложенного можно сделать вывод, что применение прогрессивного (узлового) метода ремонта дает возможность предприятию сни­зить себестоимость ремонтных работ, снижая простои оборудования за счет заранее отремонтированных узлов, а также повысить качество ремонтных работ

Задачи курсового проекта решены и цель выполнена.