Адаптации растений и животных к жизни в горах: Большое значение для жизни организмов в горах имеют степень расчленения, крутизна и экспозиционные различия склонов...
История развития хранилищ для нефти: Первые склады нефти появились в XVII веке. Они представляли собой землянные ямы-амбара глубиной 4…5 м...
Топ:
Устройство и оснащение процедурного кабинета: Решающая роль в обеспечении правильного лечения пациентов отводится процедурной медсестре...
Эволюция кровеносной системы позвоночных животных: Биологическая эволюция – необратимый процесс исторического развития живой природы...
Техника безопасности при работе на пароконвектомате: К обслуживанию пароконвектомата допускаются лица, прошедшие технический минимум по эксплуатации оборудования...
Интересное:
Аура как энергетическое поле: многослойную ауру человека можно представить себе подобным...
Лечение прогрессирующих форм рака: Одним из наиболее важных достижений экспериментальной химиотерапии опухолей, начатой в 60-х и реализованной в 70-х годах, является...
Мероприятия для защиты от морозного пучения грунтов: Инженерная защита от морозного (криогенного) пучения грунтов необходима для легких малоэтажных зданий и других сооружений...
Дисциплины:
2017-06-13 | 408 |
5.00
из
|
Заказать работу |
|
|
Прогрессивным методом восстановления изношенных деталей является плазменная наплавка с применением присадочного материала в виде проволоки, лент и порошков. Наиболее распространена плазменная наплавка с вдуванием порошка в дугу. Режимы плазменной наплавки приведены в табл. 47.
Для осуществления плазменной наплавки металла требуется несложное оборудование и небольшая производственная площадка. Плазма представляет собой высокотемпературный газ. Ионизация газа вызывается действиями высокой температуры электрической дуги или электрического поля высокой частоты. В ремонтной практике ионизация газа осуществляется при помощи электрической дуги.
В качестве плазмообразующих газов применяют азот, аргон, водород, гелий, кислород и воздух. Устройство, в котором получают плазму, называется плазмотроном.
Плазмообразующий газ пропускают через узкий канал, в котором между двумя электродами создается дуговой разряд. Газ сжимает дугу, что приводит к повышению его температуры до 16000…30000° С.
Рис. 44. Установка для плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу
1 — дроссель; 2 — осциллятор; 3 — плазмообразующий газ; 4 — вольфрамовый электрод; 5 — внутреннее сопло горелки; 6 — питатель для подачи порошков; 7 — наружное сопло; 8 — защитный газ; 9 — горелка; 10— несущий газ; 11 — наплавляемая деталь; 12 — источник питания (ПС-500); 13 — источник питания (ПС-300); 14 — балластный реостат; 15 — конденсатор
Выделение большого количества тепла в малом пространстве приводит к ионизации плазмообразующего газа. Плазма имеет повышенную электропроводность, что позволяет управлять ею при помощи магнитных электрических полей.
Скорость движения частиц в струе плазмы весьма высока. При давлении газа 0,2…0,3 МПа и силе тока 400…500 А скорость частиц в плазменной струе может превышать 15 000 м/с. i
|
Установка для плазменной наплавки деталей (рис. 44) состоит из источника питания током, реостатов, дросселя, осциллятора, плазмотрона, пульта управления и контроля, системы циркуляции воды, приспособления для автоматической подачи порошка или проволоки и приспособления для перемещения наплавляемой детали или плазмотрона.
Барнаульский аппаратно-механический завод изготовляет и поставляет в комплекте с запасными анодами и катодами (100 шт.) установки УМП-6, УМП-7 и УМП-8.
Для наплавки подслоя (слоя сцепления) никель — алюминий применяют порошки ПН-85Ю15, ПН-70Ю30; для наплавки основного слоя — порошки самофлюсующиеся никель — хром — бор — кремний: Н-ХН80СР2, ПГ-ХН80СР2, П-ХН80СРЗ, ПГ-ХН80СРЗ, П-ХП80СР4; ПГХН80СР4, СНГН.
Изм. |
Лист |
№ документа |
Подпись |
Дата |
Лист |
Подготовка поверхности под наплавку заключается в очистке от грязи, масла. При неравномерном износе поверхности деталей цилиндрической формы их протачивают или шлифуют, а затем обезжиривают ацетоном. С целью получения лучшей связи рекомендуется наплавляемую поверхность подогреть до 60…100 °С.
Сварочный ток — основной параметр режима плазменной наплавки. С увеличением силы тока резко возрастает коэффициент наплавки, но одновременно возрастают перегрев присадочного материала и нагрев наплавляемой поверхности. Чрезмерное увеличение силы тока может цривести к значительному проплавлению основного металла и ухудшению качества наплавляемого слоя.
Процесс наплавки с использованием порошка протекает устойчиво — при рабочем напряжении 40…50 В. Напряжение холостого хода 100 В.
|
Изм. |
Лист |
№ документа |
Подпись |
Дата |
Лист |
7.6 Восстановление изношенных деталей электролитическим наращиванием
При ремонте грузоподъемных машин с гидравлическим приводом электролитическим наращиванием восстанавливают главным образом детали гидросистем: штоки, плунжеры, золотники, клапаны и т. д. Этот метод наращивания заключается в том, что при помощи электролиза изношенные поверхности деталей покрываются металлом (осталивание, омеднение, хромирование и т. д.).
Рис. 45. Схема процесса хромирования
1 — кожух; 2 — ванна; 3 — анод; 4 — вытяжная вентиляция; 5 — реостат; 6 — выключатель; 7 — подогреватель; 8 — катод (подвеска с деталями)
Наиболее распространенное электрическое покрытие при ремонте деталей с небольшим износом — хромирование (рис. 45). Это покрытие отличается высокой твердостью, износостойкостью, не окисляется, не подвергается коррозии.
Сущность процесса электролиза сводится к следующему. Деталь, подлежащую электролитическому наращиванию, погружают в ванну, наполненную электролитом. Через электролит при помощи электродов пропускают постоянный ток. При этом молекулы электролита расщепляются на ионы. Ионы, несущие положительный заряд электричества (катионы), направляются к катоду (электроду, присоединенному к отрицательному полюсу источника тока), а ионы, несущие отрицательный заряд (анионы), — к аноду (электроду, присоединенному к положительному полюсу источника тока). Катодом является наращиваемая деталь. Электролитом— раствор соли осаждаемого металла. Анодом в большинстве случаев служит пластинка из металла, кото-, рым необходимо покрыть деталь.
Технологический процесс хромирования состоит из трех этапов: подготовка поверхности к наращиванию; нанесение наращиваемого слоя; обработка детали после наращивания.
|
Хромирование может быть гладким и пористым.
Поверхности с гладким хромированием плохо удерживают смазку и при трении изнашиваются. При пористом хромировании на трущихся поверхностях смазка удерживается. В ремонтной практике применяют осадки, обладающие большой твердостью и износостойкостью. Вид покрытия определяется составом электролита и режимом электролиза.
Подготовка детали к хромированию начинается с шлифования детали для придания поверхности правильной геометрической формы. Затем деталь обезжиривают в щелочных ваннах.
Состав электролита при хромировании (концентрация на 1 л воды), г: хромовый ангидрит — 150…200, серная кислота — 1,5…2, окись хрома — до 4, окись железа — до 6. Температура электролита 55 °С, плотность тока 35…40 А/дм2, толщина слоя 0,036…0,15 мм, время хромирования 90…380 мин.
Изм. |
Лист |
№ документа |
Подпись |
Дата |
Лист |
Изм. |
Лист |
№ документа |
Подпись |
Дата |
Лист |
Элементом режима резания называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания.
К элементам режима относятся: Глубина резания; Подача резания; Период стойкости режущего инструмента; Скорость резания; Частота вращения шпинделя; Сила резания; Мощность резания.
При проектировании технологических процессов обработки или режущих инструментов возникает необходимость в определении элементов режима резания. Табличный метод назначения режимов резания является весьма громоздким, так как требует анализа большого количества справочной информации.
Аналитический метод определения режима резания менее трудоёмок и более предпочтителен при учебном проектировании технологических процессов механической обработки резанием. Он сводится к определению по эмпирическим формулам скорости, сил и мощности резания по выбранным значениям глубины резания и подачи.
Выбор режущего инструмента.
Его следует начинать с анализа шероховатости поверхности детали, которая задана на чертеже. В зависимости от параметра шероховатости выбирается метод обработки данной поверхности, которому соответствует свой специфический режущий инструмент. В таблице 1 приведена зависимость шероховатости поверхности от различных методов обработки.
|
Немаловажное значение имеет выбор материала инструмента. Его выбор можно сделать по таблице 2. Наиболее распространенным вариантом являются, материалы на основе кубического нитрида бора.
|
|
Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...
Состав сооружений: решетки и песколовки: Решетки – это первое устройство в схеме очистных сооружений. Они представляют...
Археология об основании Рима: Новые раскопки проясняют и такой острый дискуссионный вопрос, как дата самого возникновения Рима...
Своеобразие русской архитектуры: Основной материал – дерево – быстрота постройки, но недолговечность и необходимость деления...
© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!