Описание схемы технологического процесса

Содержание

Введение.................................................................................................................8

1 Технологическая часть.....................................................................................10

1.1 Описание схемы технологического процесса.............................................10

1.2 Исходные данные..........................................................................................18

2 Расчетно-техническая часть............................................................................20

2.1 Расчет часовой производительности хлебопекарной печи.......................20

2.2 Расчет производственной рецептуры..........................................................21

2.3 Расчет выхода готового изделия..................................................................24

2.4 Расчет запасов сырья, площадей и емкостей для его хранения................27

2.5 Расчет технологического оборудования.....................................................34

3 Охрана труда и экология окружающей среды...............................................37

Список использованной литературы.................................................................42

Графическая часть

Лист 1 Технологическая схема производства хлеба «Гречишный»

 

 

Введение

 

Выпечка хлебных изделий на данный момент занимает лидирующие позиции среди всех отраслей пищевой промышленности. В России хлеб — продукт первой необходимости, его регулярно покупают все и везде. Вместе с хлебом человек получает белки, витамины, пищевые волокна и минеральные вещества. От того, насколько эффективно функционирует и развивается отрасль, зависит снабжение самым доступным продуктом питания для всех слоев населения.

Одной из особенностей хлебопекарной отрасли является концентрация производственных мощностей на крупных предприятиях и, одновременно, наличие большого количества малых предприятий различных форм собственности. Отрасль представлена как новичками — частными пекарнями, так и бывшими государственными хлебозаводами, которые в ходе приватизации были акционированы. В России основной объем производства хлеба сконцентрирован на крупных предприятиях. Здесь вырабатывается более 80% всех хлебобулочных изделий. Если бы крупные хлебозаводы задействовали всю возможную мощность производства, то смогли бы полностью удовлетворять потребности людей в хлебе.

Предприятия хлебопекарной промышленности России в последние годы часто сталкиваются с проблемой качества муки. За последние годы существенно изменилась структура производства зерна, муки и хлеба, а также их качество и потребление. Это оказывает влияние на качество готовых изделий, а следовательно затрагивает потребителей.

Одним из перспективных направлений реализации государственной политики в области здорового питания населения Российской Федерации на период до 2020 года является увеличение доли производства хлебобулочных изделий, обогащенных витаминами и минеральными элементами. Обогащение хлебобулочных изделий из пшеничной муки необходимо по причине её достаточно бедного химического состава. Для одновременного расширения ассортимента и создания новых функциональных продуктов обоснованным направлением является дополнительное внесение в традиционные рецептуры хлебобулочных изделий продуктов переработки бобовых, крупяных, масличных культур. Каждый отдельный вид муки из бобовых, крупяных и масличных культур обладает определёнными функциональными свойствами, а также способностью оказывать влияние на органолептические и физико-химические характеристики хлеба.

Последние годы характеризуются интенсивными исследованиями отдельных аспектов технологии приготовления хлеба с использованием гречихи и продуктов ее переработки. Применение таких продуктов позволяет обогащать хлебобулочные изделия более сбалансированными по аминокислотному составу белками, что приводит к повышению их пищевой ценности и улучшению вкуса и аромата готовых изделий. Наличие клетчатки, витаминов группы В и РР делает их полезными для людей, страдающих сердечнососудистыми и другими заболеваниями. Высокое содержание фосфора, железа, меди способствует по­вышению содержания гемоглобина в крови, а присутствие рутина — укреплению стенок сосудов. Полное отсутствие глиадиновой и глютениновой фракций белка, делает продукты переработки гречихи необходимыми в рацио­не больных, страдающих диабетом и целиакией.

Отсутствие в гречихе белков, формирующих клейковинный каркас теста, затрудняет использование продуктов ее переработки при производстве хлебобулочных изделий. Однако при производстве хлеба с гречневой мукой для повышения физико-химических и органолептических показателей качества необходимо использование хлебопекарных улучшителей.

Таким образом совершенствование технологии производства хлебобулочных изделий с использованием продуктов переработки гречихи является актуальной задачей хлебопекарной промышленности.

 

Технологическая часть

 

Расчетно-техническая часть

 

Список использованной литературы

1. ГОСТ 31645-2012. Мука для продуктов детского питания. Технические условия. − Введ. 2013-07-01. − М.: Стандартинформ, 2013. − 11с.

2. Березина, Н.А. Проектирование предприятий отраслей. Сборник задач по технологии производства хлебобулочных изделий: уч. пособие для вузов / Н.А. Березина, С.Я Корячкина. ˗ Орел: ФГБОУ ВПО «Госуниверситет ˗ УНПК», 2012. ˗ 178 с.

3. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. — М.: Прейскурантиздат, 2004. — 493 с.

4. Темникова, О. Гречневая мука в технологии пшеничного хлеба / О. Темникова, Н. Егорцев, А. Зимичев // Хлебопродукты. – 2011. ˗ № 11. – с. 38-39

5. Хромеенков, В. М.Оборудование хлебопекарного производства./ В.М. Хромеенков. — М.: ИРПО; Издательский центр «Академия», 2006. — 320 с.

6. Цыганова, Т.Б. Технология и организация производства хлебобулочных изделий./Т.Б. Цыганова. – М.: Издательский центр «Академия», 2006- 448 с.

 

Содержание

Введение.................................................................................................................8

1 Технологическая часть.....................................................................................10

1.1 Описание схемы технологического процесса.............................................10

1.2 Исходные данные..........................................................................................18

2 Расчетно-техническая часть............................................................................20

2.1 Расчет часовой производительности хлебопекарной печи.......................20

2.2 Расчет производственной рецептуры..........................................................21

2.3 Расчет выхода готового изделия..................................................................24

2.4 Расчет запасов сырья, площадей и емкостей для его хранения................27

2.5 Расчет технологического оборудования.....................................................34

3 Охрана труда и экология окружающей среды...............................................37

Список использованной литературы.................................................................42

Графическая часть

Лист 1 Технологическая схема производства хлеба «Гречишный»

 

 

Введение

 

Выпечка хлебных изделий на данный момент занимает лидирующие позиции среди всех отраслей пищевой промышленности. В России хлеб — продукт первой необходимости, его регулярно покупают все и везде. Вместе с хлебом человек получает белки, витамины, пищевые волокна и минеральные вещества. От того, насколько эффективно функционирует и развивается отрасль, зависит снабжение самым доступным продуктом питания для всех слоев населения.

Одной из особенностей хлебопекарной отрасли является концентрация производственных мощностей на крупных предприятиях и, одновременно, наличие большого количества малых предприятий различных форм собственности. Отрасль представлена как новичками — частными пекарнями, так и бывшими государственными хлебозаводами, которые в ходе приватизации были акционированы. В России основной объем производства хлеба сконцентрирован на крупных предприятиях. Здесь вырабатывается более 80% всех хлебобулочных изделий. Если бы крупные хлебозаводы задействовали всю возможную мощность производства, то смогли бы полностью удовлетворять потребности людей в хлебе.

Предприятия хлебопекарной промышленности России в последние годы часто сталкиваются с проблемой качества муки. За последние годы существенно изменилась структура производства зерна, муки и хлеба, а также их качество и потребление. Это оказывает влияние на качество готовых изделий, а следовательно затрагивает потребителей.

Одним из перспективных направлений реализации государственной политики в области здорового питания населения Российской Федерации на период до 2020 года является увеличение доли производства хлебобулочных изделий, обогащенных витаминами и минеральными элементами. Обогащение хлебобулочных изделий из пшеничной муки необходимо по причине её достаточно бедного химического состава. Для одновременного расширения ассортимента и создания новых функциональных продуктов обоснованным направлением является дополнительное внесение в традиционные рецептуры хлебобулочных изделий продуктов переработки бобовых, крупяных, масличных культур. Каждый отдельный вид муки из бобовых, крупяных и масличных культур обладает определёнными функциональными свойствами, а также способностью оказывать влияние на органолептические и физико-химические характеристики хлеба.

Последние годы характеризуются интенсивными исследованиями отдельных аспектов технологии приготовления хлеба с использованием гречихи и продуктов ее переработки. Применение таких продуктов позволяет обогащать хлебобулочные изделия более сбалансированными по аминокислотному составу белками, что приводит к повышению их пищевой ценности и улучшению вкуса и аромата готовых изделий. Наличие клетчатки, витаминов группы В и РР делает их полезными для людей, страдающих сердечнососудистыми и другими заболеваниями. Высокое содержание фосфора, железа, меди способствует по­вышению содержания гемоглобина в крови, а присутствие рутина — укреплению стенок сосудов. Полное отсутствие глиадиновой и глютениновой фракций белка, делает продукты переработки гречихи необходимыми в рацио­не больных, страдающих диабетом и целиакией.

Отсутствие в гречихе белков, формирующих клейковинный каркас теста, затрудняет использование продуктов ее переработки при производстве хлебобулочных изделий. Однако при производстве хлеба с гречневой мукой для повышения физико-химических и органолептических показателей качества необходимо использование хлебопекарных улучшителей.

Таким образом совершенствование технологии производства хлебобулочных изделий с использованием продуктов переработки гречихи является актуальной задачей хлебопекарной промышленности.

 

Технологическая часть

 

Описание схемы технологического процесса

Мука пшеничная хлебопекарная ГОСТ Р 52189-2003. Мука ржаная хлебопекарная ГОСТ 7045-90. Мука на хлебозавод доставляется автомуковозами марки 1-1040-Э грузоподъемностью 7,5 тонн, оборудованными компрессорами для пневматической разгрузки муки и подачи ее в емкости на хранение. Автомуковоз взвешивается на автомобильных весах для учета поступающей муки.

Хранение муки предусмотрено бестарным способом в складе закрытого типа. Склад бестарного хранения муки оборудован силосами марки ХЕ-160А (поз. 2) емкостью по 30 тонн каждый. На опорных стойках силосов имеются тензорные датчики (поз. 4), которые позволяют определять массу муки в силосе.

Запас муки на складе должен быть на 7 суток работы предприятия. Он необходим для бесперебойной работы предприятия, контроля качества муки и созревания. Помещение склада должно быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией. Температура в мучном складе должна быть не ниже +8 - +10°С, относительная влажность воздуха не должна превышать 70-75%.

Мука из автомуковоза по гибкому шлангу через приемный щиток марки ХЩП (поз. 1) по индивидуальным трубопроводам с помощью сжатого воздуха подается в силоса на хранение. В силосах мука оседает, а транспортирующий ее воздух выходит через самовстряхивающиеся фильтры ХЕ-161 (поз. 3/1) и очищается от остатков муки. Для предупреждения слеживания муки, силоса должны быть оборудованы аэрирующими устройствами. Из силосов с помощью роторного питателя М-122 (поз. 5/1) мука по трубопроводам подается на просеивание.

Для подготовки муки к производству на предприятии устанавливаются две просеивательные линии, каждая из которых состоит из следующего оборудования:

– циклон-разгрузитель (поз. 7);

– просеиватель для муки ПБ-1,5 (поз. 8);

– автоматические весы МД-100(поз. 9).

Мука просеивается, очищается от ферропримесей, взвешивается и с помощью роторного питателя М-122 (поз. 5/2) по трубопроводам подается в производственные бункера (поз. 20). Запас муки в них должен обеспечивать работу тестоприготовительного оборудования в течение 1-2-х смен. Для очистки транспортирующего воздуха от остатков муки на производственных бункерах устанавливаются самовстряхивающиеся фильтры ХЕ-161 (пoз. 3/2). Для изменения направления потока муки в местах разветвления трубопроводов устанавливаются переключатели М-126 (поз.6).

Для подготовки и подачи сжатого воздуха к питателям устанавливается следующее оборудование:

– компрессор ВУ-6/4 (поз. 12);

– концевого холодильника ХВК-9 (поз. 13);

– воздухосборника В-2 (поз. 14);

– воздухоочистителя ХВО-6 (поз. 15).

При бестарном хранении муки предусмотрено помещение для хранения муки в мешках в количестве суточного запаса. Мешки с мукой укладываются штабелями на поддоны «тройниками» или «пятериками» по 8 рядов по высоте. Расстояние от пола не менее 15 сантиметров.

Для очистки мешков от остатков муки и хранения мешкотары предусмотрено отдельное помещение, где установлен приемник муки с мешкоопрокидывателем ХМП-М (поз. 16). Из приемника мука через шнек питательный марки ШП (поз. 17) по трубопроводам подается на хранение в силоса.

Мука гречневая ГОСТ 31645-2012. Хранится в тарном складе, в мешках в количестве суточного запаса. Для гречневой муки не предусмотрено хранение в БХМ, из-за малого количества, расходуемого предприятием. Мешки с мукой укладываются штабелями на поддоны «тройниками» или «пятериками» по 8 рядов по высоте. Расстояние от пола не менее 15 сантиметров. С помощью приемника ХМП-М (поз. 16). мука выгружается из мешков и шнеком марки ШП (поз. 17) по трубопроводам подается в просеиватель ПБ-1,5 (поз. 8). После просеивания и очистки от металлопримесей мука взвешивается и направляется в производственный бункер (поз. 20).

Дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ Р 54731-2011. На предприятие прессованные дрожжи поступают в виде брусков по 500 и 1000 г, упакованные в ящики из полимерных материалов. Хранятся при температуре от 0^оС до +4^оС в холодильной камере. Гарантийный срок хранения 12 дней. Прессованные дрожжи используются в виде дрожжевой суспензии, которую готовят в ёмкости с мешалкой типа СЖР (поз. 45), добавляя на 1 часть дрожжей 3 части воды температурой не более 40^оС, размешивают до однородной массы без комочков. Вода дозируется водомерным бачком АВБ-100 (поз. 21/2). Дрожжевую суспензию перед замесом теста пропускают через сито с диаметром ячеек не более 2,5 мм, с помощью насоса (поз. 37/1) перекачивают в расходную ёмкость (поз. 47). Срок хранения дрожжевой суспензии 3 суток.

Соль поваренная пищевая ГОСТ Р 51574-2000. На хлебопекарных предприятиях используют соль поваренную пищевую первого и второго сорта. Соль поступает на предприятие в мешках массой нетто 50 кг. Соль поваренную хранят штабелями на поддонах в сухих, хорошо вентилируемых помещениях с гладкими стенами при температуре воздуха не выше 20º C и относительной влажности воздуха не более 75%. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Емкость растворения поваренной соли Т1-ХСТ (поз. 39) представляет собой железобетонный резервуар, разделенный на 2-3 отсека. Емкость закрывается секционными крышками, обеспечивающими герметизацию и предотвращение загрязнения солевого раствора. Поваренная соль ссыпается в приемную воронку и через предохранительную решетку по наклонной плоскости поступает в емкость для растворения соли. Сюда подается вода, и с помощью барботирования воздухом происходит растворения соли. Для обеспечения правильного дозирования соли рекомендуется применять раствор постоянной плотности 1,2 кг/л, что соответствует концентрации 26%.

Сахар-песок ГОСТ 2178-94. Сахар-песок поступает на предприятие в мешках массой нетто 50 кг. Хранится в мешках в сухом, чистом, вентилируемом помещении при температуре от 0^оС до + 30^оС и относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки с сахаром укладываются на поддоны в штабели по 8 рядов в высоту с соблюдением проходов между штабелями.

Сахар-песок просеивают, очищают от металлопримесей. На производство сахар подается в виде профильтрованных растворов установленной плотности. Для обеспечения правильной дозировки сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Обычно на предприятиях готовится раствор плотностью 1,23 кг/л, что соответствует концентрации 50%.

Просеянный сахар-песок загружают в сахарожирорастворитель СЖР (поз. 44). Из автоматического водомерного бачка АВБ-100 (поз. 21/2) подают воду с температурой 70 ^оС, включают мешалку. Приготовленный сахарный раствор пропускают через фильтр (поз. 43), а затем насосом (поз. 37/4) перекачивают в расходную емкость (поз. 48), из которой раствор самотеком подается через дозатор (поз. 22) на замес теста.

Вода питьевая ГОСТ 2874-94. Водоснабжение хлебопекарных предприятий производится от городского водопровода, а при отсутствии его - посредством артезианских скважин с обязательным устройством внутреннего водопровода.

Вода на предприятии расходуется на технологические, хозяйственно-питьевые и технические цели.

Питьевая вода должна быть безопасна в эпидемиологическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства.

Бактериологический анализ воды осуществляется санитарно-эпидемиологической станцией в соответствии с заключенными договорами.

Для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия водой заданной температуры и создания постоянного напора внутренней водопроводной сети на хлебозаводах устанавливают специальные баки. Вместимость бака холодной воды (поз. 50) рассчитывается, исходя из расхода воды для всех производственных нужд в течение 8 часов. Бак горячей воды (поз. 51) должен содержать запас, необходимый для приготовления теста в течение 4- 5 часов, температура горячей воды в баке должна быть 70°С.

Для создания необходимого напора баки для воды устанавливают в отдельном помещении, расположенном на верхнем этаже здания.

Маргарин столовый ГОСТ Р 52178-2003. Маргарин массой по 20 кг поступает на предприятие в коробках из гофрированного картона, выстланных полиэтиленовой пленкой. Маргарин хранится в холодильной камере (поз. 41) с постоянной циркуляцией воздуха при температуре от 0 до +4°С. При подготовке маргарина к производству, он освобождается от тары, осматривается, в случае загрязнения зачищается его поверхность, разрезается на куски и проверяется его внутреннее состояние. Перед замесом теста маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР (поз. 42) с водяной рубашкой при температуре не выше +40-45°С. Для предотвращения расслаивания, растопленный маргарин насосом (поз. 37/3) по трубопроводу перекачивается в расходную ёмкость (поз. 49).

Улучшитель «Мажимикс» ТУ-9291-022. Улучшитель «Ибис» ТУ-9291-002. Хлебопекарные улучшители поставляют в трех- пятислойных коробках (поз. 18, 19) по 10 кг. с вкладышами из полиэтиленовой пленки, или в другой таре, разрешенной Министерством РФ. Улучшители хранят в сухих вентилируемых помещениях при температуре воздуха до 20°С, в течение 12 месяцев со дня изготовления. Дозируются в сухом виде совместно с другими рецептурными компонентами при замесе теста.

Масло подсолнечное ГОСТ 1129-93. Растительные масла транспортируются на предприятие в железнодорожных цистернах, автоцистернах, в бочках стальных неоцинкованных, во флягах алюминиевых. Масла, доставляемые на предприятие в цистернах, сливаются в приемные баки (поз. 38). Хранение масла растительного производится в закрытых, темных помещениях при температуре не выше 15-19°С. Перед поступлением на производство масло пропускается через сито с размером ячеек не более 3 мм.

Замес теста. Замес теста – это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами. Замес теста для производства хлеба «Гречишного» производится по производственной рецептуре.Тесто готовится порционным способом в подкатной деже тестомесительной машины марки А2-ХТБ (поз. 25).

Для замеса теста в тестомесильную машину с помощью дозатора марки Ш2-ХДА (поз. 23) загружают предусмотренные по рецептуре муку пшеничную, ржаную и гречневую. Улучшители дозируются в сухом виде, а дрожжевая суспензия, солевой и сахарный растворы, растопленный маргарин и воду – дозатором Ш2-ХДБ (поз. 22). Длительность замеса составляет 10-12 мин. Начальная температура теста 28-29°С, влажность теста – 45%.

Брожение теста. Чтобы выпекаемое изделие было пористым и легко усваивалось, тесто перед выпечкой необходимо разрыхлить. При разрыхлении тесто приобретает состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом подготовлено для разделки и выпечки. При этом в нем накапливаются вещества, обуславливающие вкус и аромат, свойственные хлебу из хорошо выбродившего теста

При производстве хлеба «Гречишного» тесто бродит в условиях цеха, в деже (поз. 26), в которой производился замес. Разрыхление в данном случае осуществляться биологическим и механическим способом. Во избежание заветривания тесто накрывают полиэтиленом. Время брожения в условиях цеха - 20 мин, конечная температура теста 29-30°С, кислотность конечная – 6 град.

Разделка теста. Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы и придания им формы соответствующей готовому изделию.

Масса куска теста должна быть на 10–12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса тестовой заготовки и хлеба уменьшается из-за упека и усушки. Для хлеба «Гречишного» масса тестовой заготовки составляет 0,55-0,56кг.

Тесто при помощи дежеопрокидывателя А2-ХПД (поз. 27) поступает в тестоделитель А2-ХТН (поз. 28), затем в тестоокруглитель А2-ХПО/6 (поз. 29) и после с помощью тестозакаточной машины Т1-ХТ2-3-1 (поз. 30) заготовкам придается продолговато – овальная форма. После тестозакаточной машины заготовки вручную укладывают на листы, смазанные маслом, которые размещают на вагонетке марки ТС-2 (поз. 32). Вагонетку закатывают в шкаф марки «Бриз-344П» (поз. 33), где осуществляется окончательная расстойка тестовых заготовок в течение 40–60 мин. при температуре 35–37°С и влажности воздуха 70-75%. На заготовках перед посадкой в печь делают наколы, способствующие удалению паров воды и газов и предохраняющие корку от образования трещин.

Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объёма, формы и реологических свойств тест. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки.

Выпечка. Выпечка – это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:

- прогрев;

- образование корки и мякиша;

- формирование вкуса и аромата;

- увеличение объема;

- уменьшение массы.

Вагонетку марки ТС-2 (поз. 32) с тестовыми заготовками вручную ставят в печь марки «Муссон-ротор 99М-01» (поз. 34). Продолжительность выпечки 25–35 мин. Температура в печи 230–240°С.

Хранение готовых изделий. Хранение выпеченных изделий осуществляется в охлаждающих отделениях предприятия. После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещаются для остывания в лотки. Укладывание производится в один ряд на боковую или нижнюю корки. Лотки устанавливают на вагонетки марки ХКЛ-18 (поз. 36). Остывание происходит до температуры помещения около двух часов в зависимости от массы, формы и условий хранения.

Остывшие изделия упаковывают в пищевую полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 или другие материалы, разрешенные органами Роспотребнадзора для контакта с пищевыми продуктами.

Помещения предназначенные для хранения хлеба должны быть чистыми, сухими, побеленными или покрашенными светлыми красками, или облицованными керамической плиткой, хорошо вентилируемыми, не зараженными вредителями хлебных запасов, без плесени на стенах и потолках, изолированными от источников сильного нагрева или охлаждения и обеспеченными возможностью поддержания равномерной температуры не ниже +6°С, хорошо освещенными.

 

1.2 Исходные данные и требования нормативно-технической документации

 

Таблица 1 – Унифицированная рецептура на хлеб «Гречишный»

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта	50,0
Мука ржаная хлебопекарная обдирная	40,0
Мука гречневая	10,0
Дрожжи хлебопекарные прессованные	1,5
Соль поваренная пищевая	2,0
Сахар-песок	3,0
Маргарин столовый	4,0
Улучшитель хлебопекарный «Мажимикс» оранжевый	0,2
Улучшитель хлебопекарный «Ибис» оранжевый	1,0
Масло растительное	0,15
Итого	111,85

 

Таблица 2 – Физико-химические показатели ТУ 9113-026-48975583-2008

Наименование показателей	Норма
Влажность, %, не более
Кислотность, град, не более	5,5
Пористость, %, не менее

 

Таблица 3 – Исходные данные для расчета производительности печи

Наименование изделия	Способ выпечки	Размер изделия, мм	Продолжитель-ность выпечки, мин	Марка печи	Количество листов на вагонетке, шт	Количество изделий на листе, шт
Длина	Ширина
Хлеб «Гре-чишный»	подовый				«Муссон-ротор 99М-01»

 

 

Таблица 4 – Исходные данные для расчета оборудования

Наименование изделия	Сорт муки	Выход изделия, %	Продолжительность расстойки, мин	Количество изделий в лотке, шт	Марка силоса	Марка тестомесильной машины	Масса готового изделия, кг	Марка шкафа для окончательной расстойки
Хлеб «Гречишный»	Пшеничная первого сорта, ржаная обдирная, гречневая		40–60		ХЕ-160А	А2-ХТБ	0,5	«Бриз-344П»

 

 

Расчетно-техническая часть