Вывод МТ на заданный режим. Контроль герметичности отремонтированного участка

16.3.1 Во время пуска МТ должны быть обеспечены:

- контроль за прохождением герметизаторов по МТ до прихода в КПП СОД;

- пропуск потока нефти/нефтепродукта в момент подхода остатков глиняных тампонов, минуя промежуточные НПС в отдельный резервуар, минуя средства учета, контроля и регулирования перекачки нефти/нефтепродукта;

- контроль за технологическими параметрами;

- очистка МТ (участка МТ) пропуском очистных устройств для более полного удаления из МТ остатков глиняных тампонов;

- контроль выполнения мероприятий по выпуску воздуха из трубопровода при выводе МТ на запланированный режим работы, с учетом наличия самотечных участков для обеспечения качества перекачиваемой нефти/нефтепродукта;

- выполнение мероприятий по исправлению качества нефти/нефтепродукта, ухудшающегося из-за пропуска очистного устройства или герметизатора, с учетом требований «Инструкции по организации и проведению работ по очистке внутренней полости МТ» (наличие данной инструкции в ОСТ установлено в ОР-75.180.00-КТН-018-10).

16.3.2 Во время повышения давления в МТ необходимо вести наблюдение за герметичностью отремонтированного участка с расстояния не менее 50 м, не допускать движения транспорта и присутствия людей вблизи отремонтированного участка.

16.3.3 После вывода МТ на рабочий режим места заварки чопиков в течение не менее 12 ч визуально контролируются на герметичность (отсутствие отпотин и утечек).

16.3.4 При герметичности отремонтированного участка представитель строительного контроля дает разрешение на изоляцию мест заварки чопиков и засыпку отремонтированного участка МТ.

17 Изоляция врезанной катушки и вантузов, требования
к применяемому оборудованию и материалам

17.1 Изоляцию катушек, мест ремонта МТ, мест заварки стыков следует производить после получения заключения о качестве сварки, оформления разрешения на изоляцию и до заполнения МТ.

Производство работ по изоляции катушки, соединительной детали, запорной арматуры должно выполняться по нарядам-допускам и требованиям, указанным в ППР.

Нанесение покрытия должно осуществляться в соответствии с технологической картой, разработанной с учетом требований настоящего документа, производителя (поставщика) материалов и нормативной документации (ВСН 008-88, инструкции и др.).

17.2 Изоляцию мест заварки контрольных и технологических отверстий (чопиков) следует производить после получения заключения о качестве сварки, оформления разрешения на изоляцию, но не менее чем через 12 ч после вывода МТ на рабочий режим.

17.3 Изоляция врезанной катушки и мест, очищенных от изоляции, должна осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164, РД 39-00147105-015-98 и
ОР-25.220.01-КТН-260-10.

17.4 В качестве наружных защитных покрытий катушек на участках МТ, построенного из труб с заводским полиэтиленовым покрытием, должны применяться покрытия на основе термоусаживающихся полимерных лент (конструкция № 14 по ГОСТ Р 51164).

17.5 Для изоляции катушек на участках МТ с битумно-мастичным или ленточным покрытиями должны применяться покрытия на основе рулонных битумно-полимерных материалов или комбинированные битумно-полимерные покрытия (конструкции № 13, 18, 21 по ГОСТ Р 51164).

17.6 Изоляционные материалы и покрытия, применяемые для противокоррозионной защиты катушек в местах ремонта трубопроводов, должны обеспечивать выполнение требований ГОСТ Р 51164 (таблица 2) и быть включены в Реестр ОВП в порядке, установленном ОР-03.120.20-КТН-111-14.

17.7 Нанесение защитного покрытия на врезанную катушку должно осуществляться в следующей последовательности:

- очистка изолируемой поверхности до требуемой степени очистки и шероховатости;

- предварительный нагрев;

- нанесение грунтовки на подготовленную поверхность;

- нанесение изоляционного покрытия механизированным или ручным способом, обеспечивающим проектную толщину покрытия и его сплошность;

- контроль качества нанесенного покрытия.

17.8 Очистка отремонтированного участка МТ под нанесение изоляционного покрытия должна выполняться абразиво-струйным, механическим способом или вручную с помощью средств малой механизации (шлифмашинкой, механическими щетками).

Изолируемая поверхность должна быть очищена от старого изоляционного покрытия, остатков грунта, продуктов коррозии, задиров, брызг металла, шлака и пыли.

17.9 Степень очистки поверхности должна соответствовать требованиям поставщиков материалов и типу выбранного покрытия.

В случае применения покрытий на основе термоусаживающихся полимерных лент степень очистки должна быть не ниже Sа 2,5 по ISO 8501-1 [6], шероховатость поверхности Rz должна составлять от 40 до 90 мкм по ISO 8503-4 [7], а запыленность поверхности быть не выше эталона 2 в соответствии с ISO 8502-3 [8].

При нанесении на места врезок катушек рулонных битумно-полимерных материалов или комбинированных битумно-полимерных покрытий очистка поверхности производится до степени очистки 4 (см. ГОСТ 9.402).

Изолируемая поверхность катушки при нанесении покрытия должна быть сухой, наличие влаги в виде пленки, капель, наледи и инея не допускается.

Изоляционные работы должны проводиться при температурах, указанных производителем (поставщиком) материала, указанных в нормативной документации по нанесению защитного покрытия.

Производство изоляционных работ необходимо выполнять в соответствии с требованиями ОТТ-25.220.01-КТН-200-14.

17.10 Контроль качества защитного покрытия оценивается по показателям:

- внешний вид;

- диэлектрическая сплошность;

- толщина;

- адгезия покрытия к стали и к прилегающему покрытию МТ (выборочно). По показателям свойств покрытие на отремонтированном участке должно соответствовать требованиям существующей нормативной документации на данный тип покрытия.

17.11 Материалы, применяемые для противокоррозионной защиты МТ, должны иметь сертификаты, соответствовать действующим нормативным документам и ТУ изготовителя.

При выполнении изоляционных работ постоянно должен проводиться контроль качества применяемых материалов, операционный контроль качества изоляционных работ и контроль качества нанесенного покрытия.

17.12 Объем входного и производственного контроля и требования к приемо-сдаточным процедурам регламентируются действующими нормативными документами ПАО «Транснефть».

17.13 При изоляции врезанной катушки, мест захлеста должен вестись журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции МТ.

17.14 Сертификаты на материалы, результаты контроля защитного покрытия трубопроводов должны быть представлены в исполнительной документации в соответствии с РД 39-00147105-015-98 и ГОСТ Р 51164.

17.15 Для восстановления заводского покрытия труб на участках приварки вантузов следует использовать мастичные или термоплавкие заполнители и ремонтные заплаты из термоусаживающихся полимерных лент.

17.16 После очистки и предварительного нагрева на восстанавливаемый участок первоначально наносится мастичный или термоплавкий заполнитель.

Подготовка к нанесению заполнителя сводится к вырезанию из рулонного материала острым ножом или ножницами заплаты заполнителя, размерами и формой совпадающими с размерами и формой дефектного участка. При необходимости (при использовании мастичного заполнителя), с заплаты снимается разделительная бумага. Заполнитель прогревается пламенем газовой горелки или промышленным феном до начала размягчения и плавления. Нагретая с одной стороны заплата устанавливается на ремонтируемый участок, плотно приминается рукой к поверхности трубопровода, после чего производится нагрев заплаты горелкой до вязкотекучего состояния. Образовавшийся расплав уплотняется и разравнивается по зоне ремонта фторопластовым или подогретым металлическим шпателем.

Мастичный или термоплавкий заполнитель должен плотно прилегать к поверхности трубы, равномерным слоем заполняя всю зону катушки, зону приварки вантуза. Толщина заполнителя должна быть равна толщине прилегающего заводского покрытия.

При использовании рулонных заполнителей толщиной меньшей, чем толщина заводского покрытия, допускается последовательное нанесение на ремонтируемый участок двух или трех слоев заполнителя.

17.17 После нанесения на восстанавливаемый участок заполнителя осуществляется его дополнительная защита ремонтируемого участка заплатой из термоусаживающейся ленты. С этой целью от рулона ленты вырезается защитная заплата таким образом, чтобы ее нахлёст на неповрежденное заводское покрытие составлял не менее 50 мм. Углы заплаты по периметру обрезаются ножом или ножницами.

Перед нанесением заплаты заводское покрытие в зоне ремонта прогревается пламенем газовой горелки до температуры от 60 °С до 80 °С. Одновременно нагревается горелкой и внутренняя сторона заплаты (со стороны адгезионного подслоя ленты) до начала размягчения и плавления подслоя. Заплата с размягченным адгезионным подслоем устанавливается на ремонтируемый участок с нахлёстом на заводское покрытие, разглаживается вручную, а затем прикатывается к поверхности трубопровода фторопластовым или металлическим роликом.

С помощью газовой горелки или промышленного фена производится равномерный нагрев заплаты до появления из-под заплаты расплава адгезива. После этого заплата повторно прикатывается к поверхности трубы роликом, разглаживается вручную до полного удаления из-под нее воздушных пузырей. При перегреве и сквозном прожоге термоусаживающейся ленты заплата удаляется, а на ее место ставится новая заплата.

Для установки заплат (после нанесения пластичных заполнителей) рекомендуется применять специальные ремонтные термоусаживающиеся ленты, обладающие минимальной степенью усадки и высокой адгезией к заводскому полиэтиленовому покрытию труб.

17.18 После завершения работ восстановленный участок покрытия не должен иметь гофр, складок, прожогов, мест отслоения заплаты от поверхности МТ. Толщина покрытия на восстановленном участке должна быть не меньше, чем толщина заводского покрытия. При проверке отремонтированного покрытия искровым дефектоскопом диэлектрическая сплошность покрытия должна быть не менее 5 кВ на 1 мм толщины покрытия. Проверка диэлектрической сплошности покрытия с применением искрового дефектоскопа осуществляется группой по ремонту вдольтрассовых ВЛ и средств ЭХЗ.