Монтаж оборудования для поддержания пластового давления и компрессорной эксплуатации нефтяных скважин.

  Для обеспечения высоких темпов добычи нефти и увеличения нефтеотдачи пласта широко применяют методы поддержания пластового давления путем нагнетания в пласт воды, воздуха или газа. Для закачки воды в пласт строят кустовые насосные станции, оборудованные мощными центробежными насо­сами. Для закачки в пласт воздуха или газа с целью поддержания пластового давления, а также в случае компрессорной эксплуатации нефтяных скважин, строят специальные компрессорные станции. Монтаж насосов и компрессоров является очень ответственной работой и поэтому его следует выполнять высоко­квалифицированными специалистами.

Общие технические положения и требования к монтажу нефтепромысловых насосов и компрессоров.

При монтажных работах должно быть обеспечено:

1) получение установленной технической характеристики;

2) отсутствие перекосов, перегревов, стуков, вибраций и сдвигов с фундамента;

3) надежность сальниковых уплотнений, охлаждения и точной  регулировки;

4)выполнение требований по противопожарной технике и охране труда.

Содержание и последовательность операций по монтажу насосов и компрес­соров различных типоразмеров изложены в заводских инструкциях, напра­вляемых обычцо заводами-изготовителями вместе с машинами. В особых слу­чаях (новизна машины, сложность и особая ответственность) заводы-изгото­вители руководят монтажом на месте установки машины. Поэтому достаточно изложить общие положения и рекомендации при подготовке и монтаже насосов и компрессоров.

Здания насосных и компрессорных станций следует проектировать в сбор­ном железобетоне индустриального изготовления одноэтажными, бесфонарными, как правило, прямоугольной формы. Применение фонарей над отдельными зданиями насосных и компрессорных станций допускается только при соот­ветствующем технико-экономическом обосновании.

Для монтажа и ремонта оборудования не следует применять мостовые краны, лучше заменять их наземными подъемно-транспортными средствами и подвесными такелажными приспособлениями. Грузоподъемность подъемно-транспортных средств следует определять по наиболее тяжелой сменной детали машины. В районах с расчетной наружной температурой ниже —5° С в зданиях следует располагать только компрессоры и насосы, не приспособленные для работы в условиях отрицательных температур, а также перекачивающие застывающие нефтепродукты и воду. Для насосов с приводом, приспособленных для работы при расчетной наружной температуре —40°С и работающих с пере­качивающими незастывающими жидкостями, необходимо их только частично укрыть. При устройстве приточной механической вентиляции в насосных и компрессорных, воздух следует подавать в рабочую зону, а забирать его в местах, наиболее удаленных и защищенных от выброса вредных газов, паров и пыли.

В качестве источника теплоснабжения целесообразно в первую очередь использовать отходящее тепло производства или при его отсутствии применять перегретую воду или пар.

В производственных помещениях с автоматизированным технологическим процессом следует принимать внутреннюю температуру +5 С, а при периоди­ческом обслуживании +10° С.

Подготовка к монтажу насосов и компрессоров включает в себя обеспече­ние транспортировки и складирование прибывшего оборудования, подготовку монтажных механизмов и устройств, мероприятия по технике безопасности и охране труда рабочих, проверку комплектности машины, выяснение типа и характеристики присоединительных фланцев машины, выявление возможных повреждений машины в процессе транспортировки.

Отдельный этап подготовки — сооружение фундаментов под монтируемые машины — рекомендуется завершить до окончания строительства здания или перекрытий. Это позволит использовать гусеничные самоходные краны для затаскивания и установки машин через раскрытое перекрытие здания.

Основные положения по производству монтажа насосов и компрессоров

Монтаж центробежных насосов ведется в описываемой ниже последова­тельности:

1) приемка под монтаж сооруженных фундаментов;

2) приемка под монтаж насосов и доставка их к месту установки;

3) установка монтажных механизмов и устройств;

4) подтаскивание, подъем и установка насоса на фундамент с последующей их выверкой и закреплением;

5) подливка цементным раствором фундаментных болтов и рамы насоса;

6) уборка монтажных механизмов и устройств;

7) разборка и сборка машины для проверки уплотняющих устройств, подшипников, регулировка системы смазки и охлаждения, точная центровка насоса и электродвигателя;

8) проверка правильности монтажа, испытание и обкатка установленного насоса.

Монтаж поршневых и плунжерных насосов отличается тем, что проводится разборка и сборка машины для проверки поршневых колец, регулировка вредного пространства, проверка и регулировка клапанов и системы смазки, набивка и регулировка сальников.

Вертикальный электроприводной компрессор монтируют в такой после­довательности:

1) приемка под монтаж сооруженных фундаментов;

2) приемка под монтаж компрессора и доставка его к месту установки;

3) установка монтажных механизмов и устройств;

4) подтаскивание, подъем и установка компрессора на фундамент с после­дующей его выверкой и закреплением;

5) подливка цементным раствором фундаментных болтов и рамы компрес­сора;

6) уборка монтажных механизмов и устройств;

7) разборка и сборка машины для проверки, пригонки крейцкопфа к параллелям, а также пригонка крейцкопфного подшипника, сборка холодильников, проверка горизонтальности коленчатого вала с шабровкой вкладышей коренных и шатунных подшипников, проверка перпендикулярности осей шатуна и коленчатого вала и параллельности осей мотылевой и крейцкопфной головок шатуна, промывка керосином и смазка маслом шейки вала и вклады-

ей подшипников, монтаж масляного насоса, надевание маховика на вал и установка выносного подшипника;

8) проверка правильности монтажа, испытание и обкатка установленного компрессора. 

Газомотокомпрессор монтируют в такой же последовательности. Монтаж ведут согласно заводской инструкции.

Как видно из изложенного, монтаж насосов и компрессоров имеет много общих элементов.

При приемке под монтаж сооруженных фундаментов проверяют соответ­ствие выполненных фундаментов чертежам. Для приемки и доставки насосов и компрессоров на монтажный участок используют обычно автотранспорт. Содержание работ по установке монтажных механизмов и устройств зависит ют габаритных размеров и массы машин, а также от конкретных условий мон­тажной площадки (высота фундамента, трасса подтаскивания, возможность использования передвижных кранов и др.). Так, для затаскивания и установки машины на фундамент используют лебедки и полиспасты, передвижные краны, мачты, треноги и козлы, домкраты и наклонные площадки.

Смонтированные на фундаменте машины необходимо проверить в попереч­ном и продольном направлениях на горизонтальность установки, и, если необ­ходимо, под станину рядом с фундаментными болтами подбить для выравни­вания стальные клинья.

Подливка цементным раствором фундаментных болтов и рамы машины состоит в сборке опалубки, приготовлении раствора и его заливке под раму. Рекомендуется в процессе заливки все время проталкивать раствор под раму; заливка считается законченной только тогда, когда раствор появится со всех Сторон рамы. После твердения цемента, повторной проверки горизонтальности машины и окончательной подтяжки фундаментных болтов убирают монтаж­ные механизмы и устройства и приступают к монтажу насосов или компрессо­ров согласно инструкции завода-изготовителя. Последняя операция монтажа — проверка его правильности, проведение испытаний и обкатка установленной машины. Обычно содержание, длительность и характер испытания и обкатки указываются в инструкции завода-изготовителя.

В настоящее время все больше применяют крупноблочный метод соору­жения насосных и компрессорных станций, обеспечивающий значительное повышение качества и темпов строительства.

Монтаж оборудования для насосной эксплуатации нефтяных скважин

Для извлечения нефти из скважин при насосной эксплуатации чаще всего применяют:

1) поршневые глубинные насосы;

2) погружные центробежные насосы.

Поршневые глубинные насосы бы­вают двух разновидностей: трубные и вставные.

Цилиндр трубных насосов спускают в скважину на насосно-компрессорных трубах, продолжением которых он является. После этого на штангах спускают клапаны и плунжер насоса. Поэтому для подъема цилиндра труб­ного насоса из скважины приходится сперва поднять штоки с плунжером, клапанами и потом насосные тру­бы. Это занимает много времени. При использовании вставных насосов их опускают и извлекают на колонне штанг при стационарно подвешенных в скважине тру­бах, благодаря чему значительно сокращается время на смену насоса.

  Вставной насос в скважину опускают в следующем порядке. Сперва спускают колонну насосных труб, на конце которой установлены замковая опора (рис.55) состоящая из переводника 1, кольца 2 и пружинного замка 3. Пружинный замок 3 представляет собой полый усеченный конус, имеющий в нижней части систему разрезов, благодаря которым он пружинит. Переводник 1 имеет в вержней части резьбу под насосно-компрессорную трубу, на которой замковая опора спу­скается в скважину. К нижней части замковой опоры присоединена рубашка 4 насоса с направляющей муфтой на конце, к которой, в свою очередь, можно присоединять различные защитные устройства (фильтры, сетки и др.). Затем в спущенные трубы спускают на штангах насос в собранном виде. Дойдя до пружинного замка, насос раздвигает его и проходит вниз до тех пор, пока пружина замка не зайдет за буртик упорного ниппеля, обеспечив тем самым прочное закрепление насоса. Закрепленный в замковой опоре вставной насос работает, как трубный насос.

Для приведения в движение плунжера глубинного насоса над устьем скважины устанавливают станок-качалку.

Станок-качалка является балансирным приводом глубиннонасосной уста­новки, который преобразует вращательное движение вала двигателя в верти­кальное возвратно-поступательное движение точки подвеса штанг. На нефте­промыслах эксплуатируют балансирные станки-качалки нескольких типов: так называемого нормального ряда (СКН), снабженные подшипниками каче­ния, тормозом и роторным или комбинированным противовесом, приводом от электродвигателя при помощи клиноременной передачи, зубчатым редукто­ром и кривошипно-шатунным механизмом.

Станок-качалка СКНЗ-915 нормального ряда (рис. 56) состоит из.че-тырехопорной стойки 5, соединенной с рамой балансира 1, несущей набор грузовых плит 2. Траверса 4, состоящая из двух швеллеров, является соединительным звеном между редуктором 9 и балансиром 1; соединяется при помощи подвеса 3 и шатунно-

Рис. 55. Замковая опора насоса НГВ-1                                                        кривошипных механизмов 6.

Кривошипы 8, закрепленные на ведомом валу редуктора 9, кроме шпоноч­ных соединений дифференциальными стяжками 10 несут на себе по два пере­мещающихся дополнительных уравновешивающих груза 7. Таким образом, станок-качалка обеспечивается балансирным и роторным уравновешиванием. Тормоз 12 обеспечивает фиксацию положения балансира, а клиноременная передача 11 — передачу вращения вала электродвигателя 13 на редуктор 9. Остальные станки-качалки нормального ряда СКН2-615, СКН5-1812, СКН10-2165, СКН10-3012 отличаются от рассмотренного СКНЗ-915 размерами, длиной хода головки балансира, величиной

Рис. 56. Станок-качалка СКНЗ-915                                максимальной нагрузки на головку балансира, мощностью электродвигателя, числом качаний в минуту и т. д.

Монтаж станка-качалки начинается с подготовки и планировки площадки и рытья котлована под фундамент.

Фундамент под станок-качалку состоит из двух частей: подземной, например, бутовой кладки и наземной (цокольной) - бутобетона, изготовляемого на месте, или бетонных блоков (что предпочтительнее), выполняемых в заводских ус­ловиях и соединяемых на фундаменте при помощи болтов.

По окончании сооружения фундамента начинается монтаж станка-качалки, который поступает на монтажную площадку в разобранном виде (кроме станка СКН-2, доставляемого в собранном виде), что облегчает его транспортировку на специальном лафете или грузовой платформе.

Разгружаемые части станка-качалки необходимо располагать на площадке с учетом последовательности его монтажа. Так, раму с редуктором укладывают возможно ближе к фундаменту. Значительно облегчает и ускоряет монтаж применение передвижных грузоподъемных кранов (автомобильных, тракторных и др.).

Для подтаскивания рамы на фундамент можно использовать также катки, которые предпочтительнее перекатывать по деревянному настилу. Раму, доста­вленную и установленную на фундаменте, проверяют при помощи уровня на горизонтальность установки в продольном и поперечном направлениях, при этом, если необходимо, под основание подкладывают металлические клинья. Стойки станка-качалки устанавливают на раму передвижным краном или при помощи каната, который пропускают через кронблок вышки или мачты и наматывают на барабан трактора-подъемника. Установленную стойку прикреп­ляют к раме болтами; горизонтальность положения ее верхней плиты проверяют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Затем поднимают балансир и устанавливают его так, чтобы совпали болтовые отверстия корпусов подшипни­ков балансирного вала с соответствующими отверстиями на плите опорной стойки. После этого подшипники прикрепляют к плите болтами и гайками. Правильность положения балансира относительно центра устья скважины определяют при помощи отвеса, прикрепленного к центру траверсы подвески. Если отвес не совпадает с центром скважины, то следует перемещать балансир до соответствующего положения. После этого его закрепляют скобами и болтами.

Далее при помощи серьги поперечную траверсу с двумя шатунами прикреп­ляют к хвосту балансира, собирают тормоз, устанавливают кривошипы в гори­зонтальное положение и надежно закрепляют на них роторные противовесы. При помощи кривошипных пальцев и гаек нижние головки шатунов присоеди­няют к кривошипам. На этом монтаж станка-качалки заканчивается.

Затем еще раз проверяют правильность установки станка-качалки, под­ливают цементный раствор под раму, а после его затвердения крепят гайками и контргайками фундаментные болты. Собранный станок-качалку оснащают металлической лестницей с перилами и металлической площадкой обкатывают и сдают персоналу промысла. В настоящее время широко применяют погружные центробе­жные электронасосы (ЭЦН).

Выбор типа насоса определяется характеристикой скважины и является задачей технологов. Задача механиков — правильно смонтировать насосную установку, наладить ее и обеспечить нормальную эксплуатацию в заданном технологами режиме. Все эти элементы установки доставляют на место эксплуатации раздельно и монтируют непосредственно на скважине. Для монтажа насосной установки применяют подъемник с вышкой или мачтой.

При монтаже электродвигатель подвешивают на специальном элеваторе над скважиной, подсоединяют кабель и прокручивают двигатель на холостом ходу, проверяя качество его работы и нужное направление вращения. Попутно размечают концы кабеля во избежание ошибки в направлении вращения вала насоса после монтажа. Затем электродвигатель устанавливают протектор и заполняют систему маловязким маслом, необходимым для защиты электродвигателя от попадания перекачиваемой жидкости. Электродвигатель с протектором опускают в сква­жину и устанавливают на фланце обсадной колонны на специальном хомуте-элеваторе. Затем устанавливают и закрепляют на протекторе насос. В таком виде агрегат готов к спуску в скважину.

Особое внимание при монтаже следует обратить на прочность и плотность всех соединений (прокладок, уплотнительных колец). Герметичность сборки аг­регата проверяют его опрессовкой маловязким маслом при давлении 4 кгс/см², нагнетаемым через обратный клапан в протекторе или в электродвигателе. После опрессовки важно выпустить из протектора часть масла (300—700 см³) в рас­чете на его расширение при нагреве во время работы агрегата (возможен наг­рев до 100° С).

Очень важно обеспечить надежное соединение питающего кабеля с вводом в электродвигатель.

Из характеристик насосов известно, что центробежные насосы должны пускаться в ход при максимальном давлении на нагнетательной линии. Тогда мощность, затрачиваемая на запуск, будет минимальной. Для этого колонна насосных труб должна быть всегда заполнена жидкостью. Обратный шаровой клапан, смонтированный в головке насоса, исключает утечку жидкости из на­сосных труб после остановки насоса или при заливе.

Для выпуска жидкости из колонны насосных труб перед подъемом агре­гата из скважины, для ремонта в одной из нижних муфт колонны монтируют спускной клапан.

Насосный агрегат в скважину спускают последовательным наращиванием колонны насосных труб с одновременным креплением к ним сбоку питающего кабеля. Весьма желательно обеспечить контролируемую затяжку резьбовых муфт. Кабель туго прижимается к насосным трубам специальными металли­ческими поясами на расстоянии 100—150 мм по обе стороны соединительных муфт.

Очень важно следить за параллельностью кабеля оси трубы по всей длине колонны, так как кабель, навитый на трубу по спирали, может заклинить колонну и вызвать тяжелые затруднения при демонтаже.

При спуске кабеля с колонной можно повредить его защитную оболочку о края фланца на входе в обсадную трубу. Чтобы избежать повреждений, на фланец обсадной трубы устанавливают подставку с боковым роликом, через который перекатывается кабель при спуске.

В процессе спуска колонны следует периодически проверять мегометром качество изоляции кабеля. Когда агрегат спущен на проектную глубину, монтажную подставку убирают, а на последнее звено колонны насосных труб монтируют мощную шайбу, на которой висит вся система во время эксплуата­ции. Затем оборудуют устье скважины в соответствии с заданием технологов и заливают колонну насосных труб жидкостью для облегчения запуска. Если в скважине возможно отложение парафина, на ее устье ставят приспособление для применения скребков. Из описания видно, что монтаж — демонтаж под­земной части насосной установки является операцией длительной и трудоемкой, поэтому на тщательность выполнения всех работ и текущий контроль их каче­ства должно быть обращено особое внимание, чтобы исключить необходимость преждевременного подъема насосного агрегата из скважины.

Станция управления дает возможность управлять работой установки вручную и автоматически по заданной программе. Станцию доставляют на место монтажа в собранном виде; остается лишь соединить кабель с вводами на стан­ции, а главное, проверить и наладить электрическую часть установки на заданный режим. Станцию управления монтируют на некотором расстоянии от сква­жины и соединяют ее с кабелем,

Во время наладки электрической части тщательно проверяют схему, состояние приборов и аппаратуры, а также состояние изоляции и заземления. Все станции снабжают максимальным и минимальным реле для защиты уста­новки от перегрузки и исключения возможности работы вхолостую при срыве подачи, которые необходимо отрегулировать: первое на максимальный ток перегрузки, второе — на минимальный ток холостого хода. В схеме станции имеется также реле самозапуска установки после перерыва подачи электроэнер­гии и реле времени для периодической работы установки по заданной техноло­гами программе откачки нефти из скважины. Все электротехнические работы по монтажу, проверке и наладке насосной установки выполняют специалисты-электромеханики.

19.Система планово-предупредительного ремонта и структура ремонтных служб нефтепромысловых предприятий.

Нельзя считать правильным эксплуатацию машин или меха­низмов до полного выхода из строя, без своевременных остановок для замены быстроизнашивающихся деталей, необходимой

 регулировки и ремонта. Эти мероприятия позволяют избежать более крупных затрат по ремонту, связанных с заменой дорогостоящих узлов и деталей.

   Для сохранения нормальной работоспособности бурового и неф­тепромыслового оборудования применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), представляющую собой сово­купность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту, проводимых в плановом порядке. Благодаря такой системе заранее планируется остановка машин на ремонт по графику, подготавливаются запасные части, материалы и т. д.

Система планово-предупредительного ремонта технологиче­ского оборудования характеризуется следующими основными осо­бенностями.

1. Оборудование ремонтируется в плановом порядке, через определенное число отработанных машино-часов или установлен­ную норму отработки в календарных днях.

2. Определенное число последовательно чередующихся плано­вых ремонтов соответствующего вида образует периодически повто­ряющийся ремонтный цикл.

3. Каждый плановый периодический ремонт осуществляется в объеме, восполняющем тот износ оборудования, который явился результатом его эксплуатации в предшествовавший ремонту пе­риод; он должен обеспечивать нормальную работу оборудования до следующего очередного планового ремонта, срок которого на­ступит через определенный, заранее установленный промежуток времени.

4. Между периодическими плановыми ремонтами каждая ма­шина подвергается в плановом порядке техническим осмотрам, в процессе которых устраняются мелкие дефекты, производятся регулировка, очистка и смазка механизма, а также определяется номенклатура деталей, которые должны быть подготовлены для замены износившихся деталей.

Системой планово-предупредительного ремонта в зависимости от объема и сложности ремонтных работ предусматривается про­ведение текущего и капитального ремонтов.

Текущий ремонт — это минимальный по объему плановый ремонт, посредством которого оборудование поддерживается в ра­ботоспособном состоянии. Он выполняется непосредственно на месте установки оборудования.

При текущем ремонте проверяется состояние оборудования, за­меняются быстроизнашивающиеся детали, меняется при необхо­димости смазка и устраняются дефекты, не требующие разборки сложных узлов оборудования. Те неисправности оборудования, которые не могут быть устранены силами службы технического обслуживания, устраняются силами выездных ремонтных бригад.

Перечень ремонтных работ при текущем ремонте определяется классификатором ремонта. После ремонта проверяется работа оборудования, регулируются узлы и механизмы.

Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором производятся полная разборка оборудования с последующим ремонтом или заменой всех изно­шенных узлов или деталей, а также работы, входящие в объем текущего ремонта.

В результате капитального ремонта полностью восстанавлива­ется техническая характеристика оборудования.

Капитальный ремонт, как правило, осуществляется на ремонт­ных заводах, но при необходимости в виде исключения выполня­ется силами ремонтных баз или мастерских. Оборудование отпра­вляется в капитальный ремонт в соответствии с графиком ремонта, а также с учетом его технологического состояния.

Внеплановый ремонт — ремонт, вызванный аварией оборудо­вания, или не предусмотренный планом. При надлежащей органи­зации системы планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.

Для поддержания оборудования в постоянной технической исправности и эксплуатационной готовности, а также с целью предупреждения аварий и поломок должна обеспечиваться си­стема технического обслуживания. Техническое обслуживание включает в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических условиях, паспортах на оборудование, и проводится с целью проверки технического со­стояния оборудования, устранения мелких неисправностей и вы­явления объема подготовительных работ, подлежащих выполне­нию при очередном плановом ремонте.

Для бурового и эксплуатационного оборудования устанавли­вают следующие виды технического обслуживания. 

1. После завершения монтажа оборудования до начала прове­дения работ производят - проверку всех соединений, внешний осмотр, а также проверку работоспособности оборудования и при­боров.

2. При кратковременных остановках, если по количеству от­работанных часов оборудование не подлежит более сложному тех­ническому обслуживанию, оборудование осматривают внешне в объеме технического обслуживания, а также устраняют неисправ­ности, замеченные обслуживающим персоналом.

3.Периодические виды технического обслуживания осуще­ствляют через определенное количество отработанных часов. Объемы одноименных периодических видов технического обслу­живания равны друг другу, объем же каждого последующего вида обслуживания включает в себя объем предыдущего вида.

При периодических видах технического обслуживания выпол­няются трудоемкие работы, такие как промывка фильтров, смена смазки, замена шинно-пневматических муфт и т. п.

Межремонтное техническое обслуживание выполняет обслужи­вающий персонал, а в случае необходимости — дежурный персо­нал ремонтной службы. Результаты технического обслуживания заносят в специальный журнал.

Правильно организованное техническое обслуживание оборудования значительно сокращает его простои по причине поломок и выходов из строя узлов и деталей в межремонтный период. Меж­ремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя любыми очередными плановыми ремонтами.

Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период работы оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности установленные виды техни­ческого обслуживания и  ремонта.

Структура ремонтного цикла представляет собой схему чере­дования видов ремонта, различающихся по объему работ, прово­димых в определенной последовательности через определенные промежутки времени на всем протяжении ремонтного цикла.

По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и мораль­ного износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными и экономически невыгодными.

Физический износ машины есть результат разрушения различ­ных ее элементов, в связи с чем машина перестает удовлетворять предъявляемым к ней требованиям.

Моральным износом называется уменьшение стоимости дей­ствующей техники под влиянием технического прогресса. Разли­чают две формы морального износа:

1. Утрата действующей стоимости, по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле.

2. Обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин.

Период с начала введения машины в эксплуатацию до ее спи­сания, измеряемый в годах календарного времени, называется сроком службы. Срок службы оборудования находится в тесной зависимости от норм амортизационных отчислений.

В основу системы ППР заложена плановость проведения ре­монтных работ. Для этого перед началом каждого года на основе ремонтных нормативов на нефтепромысловых предприятиях соста­вляются годовые, квартальные и месячные планы-графики ре­монта на каждую единицу оборудования. При составлении пла­нов-графиков необходимо выдерживать установленные системой ППР межремонтные периоды, а также обеспечивать примерно равный объем ремонтных работ по кварталам и месяцам с целью равномерной загрузки ремонтной службы.

Годовые планы-графики ремонта оборудования служат основа­нием для определения годового объема ремонтных работ, числен­ности ремонтного персонала, потребности в запасных частях, ма­териалах, денежных средствах и технологическом оборудовании, необходимых для выполнения ремонтных работ.

Годовые, квартальные и месячные планы-графики разрабаты­вает главный механик нефтепромыслового предприятия. Годовые планы капитального ремонта утверждаются руководителем пред­приятия.

Руководство работами по обеспечению правильного использо­вания и поддержанию в работоспособном состоянии оборудования возлагается на главного механика предприятия. Он возглавляет отдел главного механика и осуществляет техническое и методиче­ское руководство за деятельностью производственных единиц, предприятий и организаций в области хранения, эксплуатации и ремонта оборудования.

Прокатно-ремонтные цеха производят текущий ремонт оборудо­вания; изготовляют и восстанавливают простые запасные части, а также изготовляют простые приспособления и устройства, при­меняемые при бурении или эксплуатации скважин. Руководит прокатно-ремонтным цехом начальник, который несет полную ответ­ственность за выполнение плана по ремонту оборудования, изготовление запасных частей, качество выполнение работ и технику безопасности. В цехе оборудование ремонтируют бригады и звенья слесарей, возглавляемые квалифицированными слесарями-бри­гадирами. Техническое обслуживание оборудования и устранение мелких неисправностей в работе производит персонал, эксплуа­тирующий оборудование.

Капитальный ремонт нефтепромыслового оборудования осуще­ствляют крупные ремонтные цеха, централь­ные базы производственного обслуживания и ремонтно-механические заводы.

Производственная структура ремонтного предприятия опреде­ляется составом производственных подразделений — цехов, уча­стков, рабочих мест и вспомогательных служб.

Участок — основная производственная единица ремонтного предприятия, где выполняется определенная часть технологиче­ского процесса ремонта; он занимает обособленную производствен­ную площадь предприятия и оснащается специальным оборудова­нием. Как правило, участок подразделяется на несколько рабочих мест. Различают основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки ремонтных предприятий.

На основных участках выполняются все основные стадии про­изводственного процесса по ремонту оборудования.

К вспомогательным участкам относятся те, которые создают условия для нормальной работы основных участков, например инструментальные.

К обслуживающим участкам и хозяйствам относятся транс­портные и материально-технические склады.

Однотипные, взаимосвязанные участки крупного ремонтного предприятия, требующие единого руководства, объединяют в бо­лее крупные подразделения — цеха.

Классификация видов ремонтов и операций (для подземного ремонта).

Цикл эксплуатации нефтяной скважины состоит из следую­щих последовательно выполняемых процессов: а) отбор пла­стовой жидкости, т. е. эксплуатация скважин; б) поддержива­ние технологического режима эксплуатации скважин — подзем­ный и капитальный ремонты, гидравлический разрыв, про­мывка, кислотная обработка призабойной зоны и т. д.

Подземный ремонт скважин подразделяется: текущий и капитальный. К текущему относятся работы, связанные с ре­монтом извлекаемого подземного оборудования: колонны штанг, труб, насоса и т. д. Капитальный ремонт скважин вклю­чает сложные работы, связанные с ремонтом обсадной колонны и воздействием на пласт.

Все операции, составляющие процесс подземного и капи­тального ремонта скважин, выполняются при помощи подъем­ников, вышек или мачт, специализированного оборудования для очистки труб, промывки скважин, обработки призабойной зоны пласта, инструментов для выполнения ручных операций, а также средств механизации.

Рис. 57. Классификация операций подземного ремонта:

/— транспортные операции; 2 — подготовительные операции; 3 — спуско-подъемные операции;  

4 — тартание и др.; 5 — депарафинизация; 6 — чистка пробок; 7 — закачка теплоносителя; 8 — закачка кислоты; 9 — закачка специальной жидкости; 10 — заливка цемента; 11 — цементирование ствола; 12 — разбуривание

 

При подземном ремонте проводятся следующие операции:

1) транспортные — доставка необходимого оборудования к устью скважины;

2) подготовительные — установка оборудования на пло­щадке у скважины, подготовка его к работе;

3) спускоподъемные — извлечение из скважины насосного оборудования и спуск нового или отремонтированного;

4) подземный ремонт — смена скважинного насоса или его узлов, чистка пробки и т. п.;

5) заключительные — свертывание комплекта оборудования и подготовка его к транспортировке.

Все процессы подземного ремонта (рис.57) обязательно включают в себя транспортные, спускоподъемные и заклю­чительные операции. В балансе времени примерно 80 % при­ходится на указанные операции и 20%—на остальные.

Подземный ремонт выполняется бригадами по подземному ремонту скважин