Организация и проведение технического обслуживания.

Техническое обслуживание оборудования выполняет эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал производственного цеха. Дежурный и ремонтный персонал входит в состав механослужбы цеха, которой руководит помощник (заместитель) начальника цеха по механическому оборудованию. В его подчинении находится механик цеха, которому подчинены мастера-механики (или старшие мастера-механики) участков, например, в доменном цехе - механики участков шихтоподачи, литейного двора, разливочных машин и др.; в кислородно-конвертерном - механики конвертерного отделения, участка шихтоподготовки, участка МНЛЗ и др.; в листопрокатном - механик участка нагревательных печей, старший мастер-механик стана, мастер-механик участка листоотделки и др. Практически во всех основных металлургических цехах имеются мастера-механики по кранам, гидравлике и смазке.

Мастерам-механикам подчиняется дежурный и ремонтный персонал, распределенный по бригадам.

Дежурный персонал (дежурные слесари) закреплен за различными видами оборудования и работает посменно. На его долю выпадает основной объем работ по ТО. Ремонтный персонал в основном работает в одну (дневную) смену. В его функции входит подготовка узлов и деталей оборудования к ремонтам (в межремонтный период) и выполнение ремонтов.

Профилактические осмотры во время передачи смен выполняет эксплуатационный персонал, работающий на данном оборудовании.

Внутрисменное обслуживание выполняет эксплуатационный и дежурный персонал. Функции эксплуатационного персонала заключаются в проверке правильности настройки механизмов, строгом выполнении технологических инструкций, своевременной остановке оборудования при выходе параметров за допустимые пределы, проверке работы конечных выключателей, тормозных устройств и систем сигнализации, содержании оборудования и рабочих мест в чистоте. Функции дежурного персонала: проверка исправности трубопроводов и арматуры систем технологической, густой и жидкой смазки; проверка течей масла из картеров и гидросистем; контроль состояния подшипниковых узлов, зубчатых передач, систем гидравлики и пневматики; проверка надежности крепления узлов и деталей машин и т. п.

Инженерно-технический персонал цеха периодически проводит плановые профилактические осмотры оборудования согласно графику, утвержденному главным механиком (инженером) завода.

Цель этих осмотров - выявление неисправностей, способных вызвать поломку или аварийный выход оборудования из строя, установление технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнение объемов предстоящих плановых ремонтов. Обнаруженные при осмотрах дефекты оборудования записывают в агрегатных журналах, заведенных на все основные агрегаты и машины. В эти журналы также записывают результаты ревизий оборудования, выполняемых по графику во время ремонтов. Агрегатный журнал служит для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспособности действующего оборудования при эксплуатации и является основным исходным документом для установления содержания и объемов ремонтных работ, а также сроков службы узлов и деталей оборудования.

Организация и проведение ремонтов.

Виды ремонтов.

На металлургических заводах системой ТО и Р предусматриваются ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. Основным содержанием текущих ремонтов является выполнение работ по частичной замене или восстановлению быстроизнашиваемых деталей и узлов; выверке отдельных узлов; очистке, промывке и ревизии механизмов; смене масла в емкостных (картерных) системах смазки; проверке крепежных соединений и замене вышедших из строя крепежных деталей; замене огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов металлургических печей.

В зависимости от характера, объема и продолжительности ремонтных работ, текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (T ₁), второй текущий ремонт (Т₂) и т.д. Стоимость текущих ремонтов включается в эксплуатационные расходы, т. е. ложится на себестоимость выпускаемой продукции.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальных ремонтах, как правило, выполняют работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

Работы большого объема, выполняемые с целью улучшения параметров агрегатов (увеличения объема доменных печей, повышения производительности прокатных станов и др.), при которых, как правило, усиливают или заменяют фундаменты, увеличивают мощность приводов, нагревательных печей и т. п., относятся к реконструкциям.

Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений, а реконструкции за счет капитальных вложений с увеличением балансовой стоимости основных фондов.

При капитальном ремонте, как правило, выполняют полную разборку, очистку и промывку ремонтируемого оборудования; ремонт или частичную замену базовых деталей (станин, плитовин и др.); полную замену всех изношенных узлов и деталей; сборку, выверку и регулировку оборудования; замену всей или большей части огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов металлургических печей; ремонт фундаментов. При капитальном ремонте устраняют все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность ремонтов определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированных на данный ремонт) работы. При реконструкции агрегатов продолжительность остановки оборудования устанавливается с учетом объема работ, связанных с реконструкцией.

Положением о ТО и Р установлены нормативы периодичности ремонтов, определяющие структуру ремонтного цикла, которая представляет собой перечень и последовательность циклически повторяющихся ремонтов, выполняемых в период между капитальными ремонтами.

Планирование ремонтов.

Для выполнения ремонтов оборудования на металлургических заводах составляют годовые (перспективные) и месячные (оперативные) графики планово-предупредительных ремонтов (ППР). Годовые графики составляются отделом (управлением) главного механика - ОГМ (УГМ) по всем производственным цехам на основании утвержденных Министерством черной металлургии планов проведения ремонтов основного технологического оборудования в планируемом году, заявок цехов на проведение ремонтов, а также нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных в Положении о ТО и Р.

При составлении проекта годового графика учитывают данные о сроках службы основных элементов оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации за истекший период и зафиксированные в соответствующей документации (агрегатных журналах, журналах приемки и сдачи смен, технических паспортах, утвержденных актах технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году и др.); данные о производственных показателях последнего периода работы оборудования и работе аналогичного оборудования на передовых предприятиях.

Месячные графики ППР составляются цехами совместно с ОГМ на основе годового графика ППР с уточнением даты остановки на ремонт и их продолжительности. Месячный график является оперативным и в него при необходимости могут включаться ремонты, не предусмотренные годовым графиком.