Правила техники безопасности, охраны труда и организации рабочего места при ремонте автоматического регулятора торможения усл. № 574Б.

Ремонт тормозного оборудования должен осуществляться в соответствии с ремонтной и технологической документацией, требованиями инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов, специально подготовленными слесарями под контролем и руководством мастера или бригадира. При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников специальностей, связанных с ремонтом тормозного оборудования.

К работе слесаря по ремонту подвижного состава допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, проинструктированы по правилам техники безопасности, обученные безопасным приемам труда и имеющие соответствующую спец. одежду.

Перед началом работы работник обязан убедиться в исправном действии оборудования, устройств и приспособлений, применяемых при работе. Все работники обязаны убедиться в исправном состоянии инструмента, находящегося в личном пользовании. В случае выявления неисправностей, они должны быть устранены.

Все работники депо обязаны:

- неуклонно выполнять правила внутреннего распорядка и требования по технике безопасности;

- принимать меры по обеспечению личной безопасности, а также безопасности других лиц, в случае появления опасности на производстве;

- оказывать первую медицинскую помощь пострадавшему на производстве, в результате несчастного случая немедленно сообщить о происшедшем мастеру;

- содержать в чистоте и исправности рабочее место, оборудование и инструмент;

Техника безопасности при ремонте тормозных приборов тесно связана с технологией производства и поэтому работникам депо необходимо твердо знать, и правильно выполнять установленный технологический процесс. Основные требования техники безопасности следующие:

Во избежание ушибов рук, повреждения глаз заусенцами необходимо следить за исправностью слесарного инструмента;

-при пользовании пневмоинструментом необходимо перед началом работы проверить надежность крепления, работу инструмента;

-перед началом работы на станке, компрессоре, убедиться в исправности защитных приспособлений, заземления;

-при погрузке и разгрузке тормозных оборудования необходимо соблюдать осторожность, места погрузки, выгрузки содержать в надлежащем виде.

Ремонт тормозного оборудования должен осуществляться в соответствии с ремонтной и технологической документацией, требованиями Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов специально подготовленными слесарями под контролем и руководством мастера или бригадира. Перед сменой воздухораспределителей, выпускных клапанов, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок к воздухораспределителю и регулировкой рычажной передачи воздухораспределитель должен быть выключен, а воздух из запасного и двухкамерного резервуаров выпущен. При выполнении работ по замене разобщительного крана, подводящей трубки, регулировке тормозной рычажной передачи, продувке тормозной магистрали, разъединению соединительных рукавов, смене концевого крана необходимо руководствоваться требованиями, изложенными в настоящих правилах. Запрещается обстукивать резервуары рабочей камеры и воздухораспределителя при их очистке, а также отвертывать заглушки тормозных приборов и резервуаров, находящихся под давлением. Специальные установки, воздухозаборные колонки для опробования автотормозов и других целей должны быть оборудованы соединительными головками. При опробовании автотормозов запрещается производить работы по ремонту ходовых частей, рамы, автотормозного устройства вагонов. При ремонте оборудования, находящегося под вагоном, работы следует выполнять в наколенниках, садиться на рельсы запрещается. Для разборки поршня после извлечения его из тормозного цилиндра необходимо крышкой тормозного цилиндра сжать пружину настолько, чтобы можно было выбить штифт головки штока и снять крышку, постепенно отпуская ее до полного разжатия пружины. Перед разъединением головки штока поршня тормозного цилиндра и горизонтального рычага воздухораспределитель должен быть выключен, а воздух из запасного и двухкамерного резервуаров выпущен. Выемка и установка поршня тормозного цилиндра должны производиться с использованием специального приспособления.

     Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагромождённым деталями. Инструмент и приспособления должны находится в полной исправности, удобным для пользования. Слесарные молотки, кувалды должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность боковой части и надёжно насажены на рукоять. Тиски не должны иметь холостого хода.

  При работе инструментом ударного действия, работник должен пользоваться защитными очками для предотвращения попадания в глаза отлетающих твёрдых частиц.

  Электрооборудование, а также оборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением, должны иметь заземление. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами.

  При обдувании деталей сжатым воздухом струю нельзя направлять на людей, пол и оборудование. Детали следует продувать под местной вытяжной вентиляцией на специально выделенных местах. Отключать

воздух перегибанием шланга запрещается. При пользовании ручным электроинструментом (гайковёртом, дрелью и т.д.) токоподводящие провода должны быть защищены от случайных повреждений.

  Все погрузочно-разгрузочные работы необходимо производить в рукавицах, а при выполнении работ с помощью подъёмных механизмов, в рукавицах и касках. Рабочее место должно содержаться в чистоте.

Заключение

Эффективная работа ремонтного персонала во многом зависит от рациональной и экономически выгодной организации ремонтного производства, т.е. широко внедрения прогрессивной техники и технологии, улучшения условий труда, повышения его качества и производительности, распространения и обобщения опыта передовых депо.

Основной проблемой, стоящей перед железнодорожными компаниями, является сокращение эксплуатационных расходов. Одна из наиболее значимых статей этих расходов - затраты на техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, которые включают много трудоемких операций, зачастую выполняемых в неблагоприятных условиях. Положение усугубляется недостатком рабочей силы, так как ремонтно-эксплуатационный персонал постепенно "стареет" и выходит на пенсию, а для новых, более молодых рабочих такие работы непривлекательны (судя по своему опыту). Поэтому в последнее время механизации и автоматизации технологического процесса обслуживания и ремонта нужно уделять особое внимание. К числу операций, входящих в процесс ремонта, относятся разборочные.

Эти операции имеют свою специфику и практически не встречаются в современном машиностроительном производстве. Кроме того, подлежащие разборке узлы и агрегаты после длительной эксплуатации загрязнены, изношены, крепежные соединения труднодоступны и разнохарактерны, после снятия креплений следует обеспечить целостность высвобождаемых деталей. Все это осложняет разборочные работы и ставит их на одно из последних мест по технико-социальному уровню. Для преодоления указанных затруднений необходимо создать и использовать при разборке подвижного состава устройства, требующие минимально возможных затрат ручного труда.

Нарушение технологии изготовления деталей, сборки, испытаний приводит к своевременному их износу и возможным неисправностям. Для предупреждения неисправностей применяют различные измерительные приборы и бортовые (встроенные) или стационарные устройства диагностики, которые в установленные сроки подвергают плановым осмотрам, ревизиям и проверкам.

Ремонт узла в зависимости от его технического состояния разрешается производить частичной или полной разборкой согласно Правилам ремонта и технологическим инструкциям. Правилами ремонта и технической документацией, предусматривают ряд однотипных проверок и испытаний, позволяющих применять одно и то же оборудование, станки, стенды, инструменты и приспособления, что приводит к увеличению производительности труда, уменьшению времени простоя и, следовательно, к уменьшению себестоимости ремонта.

Велико влияние исправного состояния автотормозных устройств на безопасность подвижного состава. Не выявленные своевременно износы приводят к аварийным ситуациям, вызывая угрозу схода подвижного состава с рельсов.

     Учитывая особенности эксплуатации вагонов, современный слесарь должен обладать и применять современные методы объективной оценки фактического технического состояния оборудования вагонов. Уметь диагностировать и прогнозировать оставшийся ресурс, что является ключевым моментом в увеличении межремонтного срока службы вагонов, сокращения простоя их в плановых видах ремонта и ликвидации текущих ремонтов с изъятием вагонов из эксплуатации, что равносильно увеличению масштабов производства заводов – изготовителей без дополнительных затрат на их расширение.