Общие сведения об устройстве РН

Летательный аппарат (ракета-носитель) – сложная техническая система, состоящая из большого количества элементов, состав и наиболее существенные взаимосвязи которых раскрываются ее структурной схемой (рис. 3.1).

Схема имеет несколько уровней иерархии.

 

Рис. 3.1. Структурная схема РН

 

В проектных расчетах используется деление ЛА на ступени и ракетные блоки (РБл). Совокупность РБл многоступенчатой ракеты является собственно ракетной частью, обеспечивающей в конце ак­тивного участка траектории транспортируемому полезному грузу требуемые кинематические параметры движения. В ракетах космического назначения (РКН), предназначенных для выведения полезных грузов на ОИСЗ, ракетную часть принято называть РАКЕТОЙ-НОСИТЕЛЕМ (РН).

Второй уровень иерархии (наиболее высокий), составляют ступе­ни многоступенчатой РН.

СТУПЕНЬ – часть составной ракеты, обес­печивающая ее полет на определенном отрезке активного участка и состоящая из:

– РБл с запасами топлива;

– ДУ;

– эле­ментов СУ;

– полезного груза ступени.

Полезный груз сту­пени может служить последующей ступенью много­ступенчатой ракеты после отделения опорожнившихся РБл.

Третий уровень иерархии составляют:

– ракетные блоки (РБл) ступеней;

– головной блок (ГБ);

– системы управления (СУ);

– сис­темы телеизмерений (С'Г);

– системы разделения ступеней (СРС);

– дополнительные устройства, необходимые для функционирования ступеней РН в целом.

 

Размещение на 3-м уров­не СУ, СТ и СРС определяет их функциональную связь со ступенями РН, т.к. они существуют в законченном виде только в составе полностью собранной РН, хотя их отдельные элементы входят составной частью в автономные РБл.

На 3-м уровне структурной схемы размещены и элементы связи РН с технологическим оборудо­ванием наземного комплекса, а также элементы системы наведения (переходные конструкции типа рам, кабель-заправочная мачта (КЗМ), прицельные призмы и т.д.).

Эти элементы являются вспомогательны­ми и после старта РН остаются на стартовой позиции. Функ­ционально они обслуживают всю РН в целом в период подготовки и проведения пуска.

 

РАКЕТНЫЙ БЛОК (РБл) – автономная часть составной ракеты, состоящая из отсеков корпуса (топливный отсек с запасами топли­ва, хвостовой и переходный отсеки), маршевых ДУ, аппаратуры, аг­регатов и бортовой кабельной сети СУ и СТ, элементов СРС и от­броса пассивных масс конструкции, а также элементов конструкции, служащих для связи борта РН с технологическим оборудованием на­земного и испытательного комплексов.

 

КОСМИЧЕСКАЯ ГЧ (КГЧ), ГОЛОВНОЙ БЛОК (ГБ) РН является автономной структурной единицей, состав которой меняется в зависимость от решаемой задачи и прак­тически не влияет на комплектацию РБл.

ГЧ включает:

– полезный груз (ПГ);

– головной обтекатель (ГО);

– систему аварийного покидания и спасения (САПС) – для пилотируемых кос­мических кораблей (ПКК);

– может иметь РБл.

Головной обтекатель, образуя обтекае­мую поверхность передней части РН при ее полете в атмосфере, за­щищает конструкцию ПГ от силового и теплового воздействия набе­гающего потока воздуха, а также служит для размещения (монтажа) на его внутренней поверхности ряда систем (или их элементов), участвующих в подготовке к пуску, но не функционирующих в полете.

ГО позволяет облегчить конструкцию ПГ и является пассивным элемен­том, надобность в котором отпадает после выхода РН из плотных слоев атмосферы (после этого он сбрасывается).

Конструктивно-силовые схемы корпуса ступени

Структура корпуса ступени

 

Основой конструкции ступени, воспринимающей и передающей (перераспределяющей) все виды нагрузок: статических, динамических, сосредоточенных и распределенных, является КОРПУС.

Масса корпуса, зависящая прежде всего от эксплуатационных нагрузок, может сос­тавлять 70–80% массы конструкции РН.

Для обеспечения высокого конструктивного совершенства РН конструкция корпуса должна иметь минимальную массу. Это обусловливает работу корпуса в области напряжений, предельно допустимых для применяемых материалов с учетом аэродинамического нагрева, снижающего их механическую проч­ность. Корпус, объединяя все системы РН в единое целое, одновре­менно определяет и условия их работы, т.е. действующие на них нагрузки, температуру, вибрации, параметры среды в отсеках и др. Корпус можно считать составным элементом каждой из систем РН.

Из-за необходимости расстыковки при эксплуатации, функционировании, технологичности изготовле­ния, сборки и возможности транспортировки обычными видами тран­спорта, крупногабаритные ракетно-космические изделия проектиру­ются и изготавливаются разделяемыми на отдельные ОТСЕКИ.

Членятся и корпусные конструкции. Каждый отсек корпуса имеет поверхности стыка со смежными отсеками.

Стыки снабжаются конструктивными узлами для сборки и соединения отсеков друг с другом, для уплотнения (герметизации) стыков, а также, при функциональной необходимости – узлами для разделения отсеков или отброса смежного отсека, агрегата. Конструкцию корпуса отдельно­го РБл условно делят на отсеки по функциональному (выполняемая отсеком роль) или конструктивно-технологическому (тип его кон­струкции) признакам.

Корпус ступени включает (рис. 3.2):

1) ПЕРЕДНИЙ ОТСЕК – предназначен для стыковки с последующим РБл и служит для размещения приборов СУ и СТ при "холодном" раз­делении ступеней и для обеспечения выхода струй газов при запус­ке ДУ последующей ступени при "горячем" разделении;

2) ТОПЛИВНЫЙ ОТСЕК – состоит из баков окислителя и горючего и служит для размещения топлива на борту;

3) МЕЖБАКОВЫЙ ОТСЕК – объединяет баки окислителя и горючего в топливный отсек, а также служит для размещения в его объеме приборов СУ и СТ. Конструктивно топливный отсек может быть выпол­нен и без межбакового отсека с одним общим для обоих баков дни­щем.

4) ХВОСТОВОЙ ОТСЕК – образует хвостовую часть РБл и предназначен для размещения двигателей и агрегатов ДУ. Корпус хвостово­го отсека РБлП и последующих ступеней обычно сбрасываемый и вы­полняет роль переходного отсека.

5) ДОННАЯ ЗАЩИТА (ТЕПЛОЗАЩИТНЫЙ ЭКРАН) – предназначена для защиты расположенных в хвостовом отсеке конструкций и агрегатов от теплового и газодинамического, воздействия струй работающих РД.

6) ОТРАЖАТЕЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО – предназначено для защиты рас­положенного ниже бака от силового и теплового воздействия струй ДУ последующей ступени в процессе ее запуска при горячем разделении ступеней;

7) СИЛОВАЯ РАМА КРЕПЛЕНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ – служит для передачи и рассредоточения силы тяги двигателей на корпус хвостового отсе­ка или заднюю юбку.

8) СИЛОВЫЕ КОЛЬЦА (СИЛОВЫЕ ШПАНГОУТЫ) – предназначены для передачи сосредоточенных нагрузок от ненесущих (подвесных) топливных баков к внешнему силовому корпусу.

9) УЗЛЫ СВЯЗИ С КОМПЛЕКСОМ НАЗЕМНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (СВЯЗИ "БОРТ–ЗЕМЛЯ") – обеспечивают транспортирование РН агрегатами комплекса, установку на стартовое сооружение, а также связь с агрегатами и системами стартового комплекса в процессе под­готовки и проведения пуска.

 

Рис. 3.2. Структура корпуса ступени ракеты

 

Требования, предъявляемые к конструкции корпуса, должны обеспечивать:

– минимальную массу при необходимых прочности и жесткости;

– эксплуатацию РН во всем диапазоне заданных внешних ус­ловий;

– простоту изготовления и минимальную стоимость.

Элементы конструкции ракеты покажем на примере двухступенчатой ракеты с ЖРД (см. рис. 3.3).

Проанализируем конструктивно-силовые схемы элемен­тов корпуса ступеней ракеты (см. рис. 3.1).

Рис. 3.3. Компоновочная схема баллистической двухступенчатой ракеты УР-100   1, 2 – двигатели 1-й ступени; 3 – тормозной двигатель (4 шт.); 4 – блок разъемов ма­гистралей пневмогидравлической системы (ПГС) 1-й ступени; 5 – продольные дем­пфирующие перегородки; 6 – магистраль наддува бака окислителя 1-й ступени; 7 – бак горючего 1-й ступени; 8, 11, 21, 29 – датчики системы опорожнения баков (СОБ); 9, 18 – тоннельные трубы; 10 – бак окислителя 1-й ступени; 12 – двигатель 2-й ступени; 13 – бугель (4 шт.); 14 – рама для крепления двигателя 2-й ступени; 15 – блок разъемов магистралей ПГС 2-й ступени; 16 – камера сгорания (4 шт.) ру­левого двигателя 2-й ступени; 17 – электрическая рулевая машина (4 шт.); 19 – магистраль наддува бака окислителя 2-й ступени; 20 – бак окислителя 2-й ступени; 22 – головная часть; 23 – приборы системы управления; 24, 27, 30, 33 – коллек­торы магистралей наддува баков; 25 – поперечная демпфирующая перегородка; 26 – продольные демпфирующие перегородки; 28 – бак горючего 2-й ступени; 31 – защитный экран двигательной установки 2-й ступени; 32 – гаргрот; 34 – рас­ходная магистраль окислителя; 35 – расходная магистраль горючего; 36 – стар­товая опора (4 шт.); 37 – защитный экран двигательной установки 1-й ступени

 

Баки

3.3.1. Назначение баков и требования, предъявляемые к ним

 

Баки предназначаются для размещения компонентов РКТ, а баллоны – для газа (воздуха). Топливо необходимо для работы двигательной установки. Газ (в том числе и сжиженный) используется для соз­дания необходимого давления в баках при вытеснительной пода­че топлива, а при подаче топлива турбонасосным агрегатом – для создания такого давления в баках, которое обеспечивает бескавитационную подачу топлива. Кроме того, газ используется как рабочее тело в системе органов устойчивости и управляемости, разделении ступеней и головной части ракеты.

Топливный отсек (отсеки) являются наиболее крупногабаритными агрегатами ракеты, часто до 70–80% длины ракеты (или ступени много­ступенчатой ракеты). При конструиро­вании ракет большое внимание должно уделяться выбору формы баков горючего и окислителя, а также расположению их относительно других частей ракеты, т.к. при заданном количестве топлива форма баков и их вза­имное расположение будут в значительной степени определять размеры ракеты в целом, ее баллистические и массовые харак­теристики.

На современных ракетах применяются две разновидности ба­ков: несущие и ненесущие. Несущие баки представляют собой часть конструкции ракеты и применяются главным образом для размещения вних горючего и окислителя. Поэтому они участвуют в восприятии внешних нагрузок, действующих на ракету. Если же баки расположены внутри корпуса и воспринимают лишь нагрузки от избыточного давления газа (воздуха), их называют ненесущи­ми. Такие баки используются только для размещения рабочего тела.

Конструкции топливных баков выбирается исходя из кон­кретных условий компоновки ракеты, обеспечивающей выполнение тактико-технических требований и должны отвечать следую­щим основным условиям:

– топливные баки, поскольку они занимают самый большой объем ракеты, должны выбираться такой формы, чтобы обеспечить хорошие аэродинамические и баллистические характеристики ра­кеты;

– конструкция баков и их относительное расположение должны быть такими, чтобы перемещение центра масс ракеты в поле­те были малыми и лежали в допустимых пределах;

– при заданном количестве топлива баки должны иметь воз­можно меньшую массу, что достигается использованием прочных и легких материалов, имеющих высокие значения характеристик (удельная прочность материала) и (удельная жесткость) выбором рационального типа конструкции и относительно небольшими запасами прочности, обеспечивающими, однако, работу баков без остаточных деформаций под действием внешних и внутренних сил во всех случаях полета и эксплуатации;

– свободные объемы баков и гарантийные запасы топлива должны быть обоснованы;

– баки должны быть простыми по конструкции и технологич­ными в изготовлении;

– конструкция баков должна обеспечить быструю и простую заправку топливом, требуемую точность заправки, удобный слив топлив и, если необходимо, должна обеспечить повторный запуск двигателя;

– топливные баки должны иметь устройства, обеспечивающие надежный забор топлива и минимальный остаток недозабора;

– баки должны быть устойчивыми против коррозии (это необ­ходимо в случае длительного хранения ракеты в заправленном состоянии и при применении агрессивных компонентов топлива).

Конструкция топливных баков состоит из собственно баков, куда входят обечайки, днища, шпангоуты, стрингеры, узлы креп­ления, которые образуют силовую схему, и арматуры, состоящей из заборных устройств, датчиков уровня жидкости, трубопроводов, тоннельных труб, заливных и сливных горловин, лючков, дренажных отверстий, различных клапанов и т.д. Арматура пред­назначена для заправки и надежной подачи топлива в двигатель.

 

Схемы баков

Для обеспечения приемлемой аэродинамической формы ракеты широко применяются баки цилиндрической формы. Принципиальные конструктивные схемы баков показаны на рис. 3.1.

Конструкция топливного отсека схемы "а" (рис. 3.1, а) при­менима для любых компонентов топлива, включая и низкокипящие. В этом случае легко осуществить теплоизоляцию днищ, а при ис­пользовании самовоспламеняющихся топлив легче обеспечить безопасность при эксплуатации. Топливные баки просты в производ­стве, технологичны при испытании и имеют более высокую ремонтопригодность, чем баки других типов. Межбаковое пространство может быть использовано для размещения приборов.

Топливные баки, выполненные по схеме " б " – "бак в баке" (рис.3.1, б) – более сложны в производстве, чем баки первой схемы, но, однако, длина топливного отсека и его масса значи­тельно меньше, чем у топливных баков, выполненных по схеме "а ".

Схема "в" – "бак в баке" (рис. 3.1, в) – выгодна в весо­вом отношении для коротких баков высокого давления. Схема " г " – "бак за баком" (рис. 3.1, г) – имеет сферический бак горючего и цилиндрический – окислителя, принципиально не отличается от баков схемы "б ".

Чтобы уменьшить длину ракеты и возможно полнее использо­вать объемы, в некоторых случаях на последней ступени ракеты применяются торовые баки (рис. 3.1, д).

Для баков высокого давления, где размещается рабочее те­ло (азот, гелий, воздух и т.д.), и в случае использования низкокипящих топлив целесообразно применять сферические баки поскольку они при одинаковой емкос­ти с цилиндрическими, имеют меньшую поверхность и, следователь­но, вес теплоизоляции будет меньшим. Кроме того, при одинако­вом давлении наддува масса такого бака будет меньше, чем ци­линдрического.

 

Рис. 3.1. Конструктивные схемы топливных баков

 

Днища баков выполняются в виде элементов сферических поверхностей. Такая форма днища выгодна в весовом отношении. Для обеспечения бескавитационной подачи топлива в баках создается избыточное давление, что сказывается на работе конструкции. За счет наддува в баке создашься растягивающие усилия, кото­рые частично или полностью уравновешивают сжимающие усилия от внешней нагрузки. Кроме того, наддув повышает критические напряжения сжатия обшивки. При некотором значении избыточного давления необходимость в шпангоутах для подкрепления обшивки отпадает. Такие отсеки могут выполняться в виде тонкостенной цилиндрической оболочки.

Конструкционные материалы для изготовления элементов топ­ливных баков выбираются с учетом стойкости по отношению к химическому воздействию горючего и окислителя. Материал баков должен обладать высокой удельной прочностью в широком диапа­зоне температур. Несущие баки для азотной кислоты, перекиси водорода, керосина и жидкого кислорода обычно изготовляют из легированной стали. Несущие баки также изготовляют и из алю­миниевых сплавов, допускающих сварку. Баки для жидкого фтора, окиси и нитрата фтора могут выполняться из никелевых и медных сплавов. Возможно использовать клепаные конструкция из мате­риалов типа Д16-Т, которые при одинаковом удельном весе имеют лучшие механические характеристики, чем, допустим, хорошо сва­риваемый алюминиевый сплав АМг-6.

Топливные отсеки нагружаются, как часть силовойсхемыкорпуса, сжатием, поперечными силами, изгибающим и крутящим моментами. Кроме того, они нагружаются внутренним избыточным давлением и гидростатическим давлением столба жидкости.

 

Конструкция баков

 

Топливные баки состоят из обечаек и днищ.

Обечайки топливных баков выполняются в виде тонкостенных гладких или подкрепленных оболочек. Типы обечаек, применяемых в топливных баках современных ракет, показаны на рис. 3.2.

 

а)

 

б)

 

в)

Рис. 3.2. Виды обечаек цилиндрических топливных баков:

а) подкрепленная легким формообразующими шпангоутами; б) панельная обечайка; в) вафельная обечайка

 

Каждый бак может иметь собственные верхнее и нижнее днища (рис. 3.3).

 

 

Рис. 3.3. Схема топливного отсека, состоящего из баков
с раздельными днищами:

1 – бак окислителя; 2 – днище бака окислителя; 3 – межбаковый отсек;
4 – бак го­рючего; 5 – днище бака горючего

 

Часто днища двух соседних баков выполняются общими или совмещенными (рис. 3.4). Такая конструкция днищ дает определенный выигрыш в массе и длине топливного отсека, однако, требует значительно более тща­тельного изготовления, т.к. возникает опасность соединения КРТ, находящихся в баках, при проникновении их через микродефекты в сварных швах. Это особенно опасно при размещении в баках пар самовоспламеняющихся компонентов.

 

 

Рис. 3.4. Схема топливного отсека с совмещенными днищами:

1 – бак окислителя; 2 – силовое совмещенное днище; 3 – герметизирующее со­вмещенное днище; 4 – бак горючего

 

3.3.3.1. Гладкие баки

 

При некотором значении избы­точного давления необходимость в продольном и поперечном на­боре для подкрепления обечайки отпадает. Такие баки могут выполняться в виде тонкостенной цилиндрической оболочки. Кон­струкция гладкого бака показана на рис. 3.5.

 

Рис. 3. 5. Конструкция бака без подкрепляющих элементов:

1 – верхнее днище; 2 – опорный шпангоут; 3 – об­шивка; 4 –распорный шпангоут; 5 – обечайка

 

Если размеры и нагрузки, действующие на бак, не позволяют выполнить бак гладкой конструкции, используют баки каркасного типа.

 

3.3.3.2. Бак с продольным набором

Как правило, баки основных КРТ ракет-носителей являются не­сущими, т.е. передающими нагрузки от двигателя к вышележащим частям РН. Поэтому такие баки могут подвергаться действию интен­сивных сжимающих нагрузок, вследствие чего может произойти по­теря устойчивости оболочек баков. Для предупреждения потери ус­тойчивости баки подкрепляются. Подкрепление оболочек может осуществляться с помощью продольных тонкостенных элементов (стрингеров), поперечных кольцевых элементов (шпангоутов), со­единяемых с обечайками сваркой, либо оболочки баков могут иметь вафельную конструкцию.

На рис. 3.6 показана конструкция бака с продольным набором, на рис. 3.7 показан бак со шпангоутами, на рис. 3.8 – бак каркасного типа, на рис. 3.9–3.12 бак и различные виды подкреплений вафельного типа.

 

 

Рис. 3.6. Бак с продольным набором:

1 – верхнее дни­ще; 2 – опорный шпангоут; 3 – панель обечайки; 4 – нижнее днище; 5 – тоннельная труба

 

Рис. 3.7. Бак со шпангоутами:

1 – опорный шпангоут; 2 – обшивка; 3 – верхнее днище; 4 – распорный шпан­гоут; 5 – обечайка; 6 – шпангоут; 7 – промежуточный шпангоут; 8 – перегородка бака; 9 – шпангоут; 10 –  нижнее днище; 11 – фланец

Рис. 3.8. Бак каркасного типа:

1 – верхнее днище; 2 – обечайка; 3 – шпангоут; 4 – стрингер; 5 – ниж­нее днище; 6 – ребро панели; 7 – уголок (вариант а – шпангоут крепится к обечайке, а стрингеры кре­пятся только к шпангоуту; вариант б – шпангоут кре­пится угольниками к продольному ребру)

 

Рис. 3.9. Бак вафельного типа:

1 – опорный шпанго­ут, 2 – обшивка; 3 – верхнее днище; 4 – обечайка вафельного типа; 5 – нижнее днище; 6 – тоннельная труба

 

 

а)                 6)                      в)

Рис. 3.10. Типы вафельных цилиндрических оболочек:

а) квадратная прямая; б) квадратная наклонная под 45°; в) треугольная

 

Рис. 3.11. Вафельное подкрепление конических оболочек:

 

Рис. 3.12. Схемы вафельных сферических оболочек:

а) с радиально-концентрическими вафлями; б) с квадратными вафлями; в) с радиальными ребрами

 

3.3.3.3. Шпангоуты бака

 

Места стыка днища и обечайки характеризуются изменением кривизны обечаек и возникновением распорных усилий. Чем плавнее переход от днища к обечайке, тем меньше величина распорного усилия (предельный случай у днища полусферической формы). Для восприятия распорных усилий применяются распорно-стыковочные шпангоуты, конструкция которых определяется разме­рами бака и величиной действующих напряжений (рис. 3.13, 3.14).

 

Рис. 3.13. Схемы нагружения распорного шпангоута

 

Рис. 3.14. Характерные сечения распорно-стыковочных шпангоутов

В местах концентрации напряжений (резком изменении кривизны обечайки или жесткости элементов конст­рукции) нежелательно использовать сварные соединения. Поэтому, если шпангоуты не предусмотрены, днища желательно изготавливать вместе с цилиндрической частью высотой более 30 мм.

Аналогичные требования предъявляются к элементам шпангоутов, стыкуемым с обе­чайкой и днищами.

Части шпангоута и обечайки, примыкающие друг к другу, под сварку должны иметь участки одинаковой толщины протя­женностью 20...25 мм с обеих сторон сварочного шва. При соединении днища и обечайки или этих элементов со шпангоутами желательно, чтобы их срединные поверхности являлись одна продолжением другой (см. рис. 3.15).

Рис. 3.15. Конструктивное исполнение соединения распорного шпанго­ута с обечайкой: 1 – обечайка; 2 – шпангоут распорно-стыковочный: 3 – днище

 

Конструктивное оформление типового соединения распорного шпангоута с обечайками представлено на рис. 3.16.

Рис. 3.16. Примеры исполнения шпангоутов в узлах соединения днищ и оболочек топливных отсеков: 1 – болт; 2 – шайба; 3 – шпангоут стыковочный сухого отсека; 4 – футорка: 5 – шпангоут стыковочный топливного бака; 6 – обечайка бака: 7 – обшивка сухого отсека; 8 – штырь; 9 – днище бака

В некоторых случаях для сохранения формы обечаек при изгибе внутри баков могут устанавливаться легкие формообразующие шпангоуты. Иногда эти шпангоуты могут использоваться как эле­менты гашения колебаний жидкости.

Днища соединяются с обечайками мощными кольцевыми распорными элементами (шпангоутами), на которых крепятся другие отсеки и двигатели.

Схемы таких соединительных элементов показаны на рис. 3.17.

а)	б)		в)
г)		д)

Рис. 3.17. Схемы соединения топливных и сухих отсеков:

а) Внутреннее соединение с помощью шпилек:

1 – обечайка бака; 2 – днище ба­ка; 3 – силовой стыковочный шпангоут бака; 4 – стыковочный шпангоут сухого от­сека; 5 – обечайка сухого отсека; 6 – соединительная шпилька с гайкой;

б) Внутреннее соединение с помощью болтов:

1 – обечайка бака; 2 – днище бака; 3 – силовой шпангоут бака; 4 – стыковочный шпангоут бака; 5 – стыковочный шпанго­ут сухого отсека; 6 – обечайка сухого отсека; 7 – стыковочные болты с гайками;

в) Внешнее соединение с помощью утопленных шпилек:

1 – обечайка бака; 2 – днище бака; 3 – силовой стыковочный шпангоут; 4 – стыковочный шпангоут сухо­го отсека; 5 – обечайка сухого отсека; 6 – стрингер сухого отсека; 7 – заклепочное соединение стрингера и обечайки сухого отсека; 8 – "карман" для установки стыко­вочных шпилек; 9 – соединительные шпильки с гайками;

г) Внешнее соединение с помощью болтов:

1 – обечайка бака; 2 – днище бака; 3 – стыковочный силовой шпангоут бака; 4 – стыковочный шпангоут сухого отсека; 5 – обечайка сухого отсека;
6 – наружный стрингер сухого отсека; 7 – соединитель­ный болт с гайкой;

д) Сварное соединение бака с сухим отсеком:

1 – обечайка бака; 2 – днище бака; 3 – силовой стыковочный шпангоут бака; 4 – стыковочный шпангоут сухого отсека; 5 – обечайка сухого отсека; 6 – соединительный шпангоут сухого отсека