Технологическая схема сыра Сулугуни.

 

Сыр Сулугуни относится к группе рассольных сыров вырабатываемых с чеддеризацией и плавлением сырной массы.

Технологическая схема выработки сыра Сулугуни представлена на рисунке 1.

 

Оценка качества, приемка молока по ГОСТу 52054-2003, сыропригодного

Промежуточное резервирование τ=30 минут

Охлаждение t=4±2оС

Хранение τ=12 часов

Подогрев, очистка, нормализация при t=40-45оС

Пастеризация t=74-76 оС, τ=20-25 секунд

Охлаждение t=10±2оС

Внесение закваски на мезофильных стрептококках 0,3-0,5%

Созревание молока при t=10±2оС, τ=12 часов. До кислотности 20-21оТ.

Подогрев смеси до температуры свертывания t=32-34оС и резервирование в сыродельной ванне

Внесение компонентов А) СаСI2 10-40грамм на 100кг смеси Б) закваска 0,7-2% на мезофильных стрептококках. В) сычужный фермент 2,5гр на 100кг смеси 2,5%-го раствора.

Перемешивание τ=5-7 минут

Свертывание t=32-34оС, τ=30-35 минут

Определение готовности сгустка

Обработка сгустка и зерна -разрезка до размера зерна 6-12мм, τ=10-15 минут

Второе нагревание t=36-38оС

Слив сыворотки

Образование пласта и его подпрессовка

Чеддеризация сырной массы t=34-38оС τ=2-5 часов

Измельчение созревшей сырной массы

Плавление сырной массы в воде t=70-80оС, до температуры массы t=50-55оС

Формование в горячем виде на специальных аппаратах

Охлаждение головок сыра в холодильной камере с температурой воздуха t=6-12оС

Посолка сыра в солильных бассейнах С=18%, t=10-12оС, τ= 1 сутки

Упаковка в бочки

Рисунок 1- Технологическая схема производства сыра Сулугуни

 

Принятое по качеству и количеству молоко не ниже второго сорта по ГОСТ 52054 - 2003 сыропригодное, подается из автомолцистерны (поз. 1) самовсасывающим насосом (поз. 2) марки KSP-50/180 на счетно - измерительное устройство марки SMZ-2P (поз. 3), где проходит двухсекционный сетчатый фильтр ФП-20, с целью очистки от крупных механических примесей, затем проходит воздухоотделитель ОП-15 для удаления пены и предупреждения завышения объема принятого молока, затем поступает на расходомер ПМ-2 который показывает объем принятого молока. Массу молока определяют по формуле.

Мм = V · ρ/1000

 

где V - объем принятого млока в литрах

ρ-плотность кг/м³

Со счетно-измерительного устройства молоко подается в емкость марки РМВ-2 (поз. 4) вместимостью 2000 л, с учетом возможности задержки перед охлаждением не более 30 мин

Из резервуара РМВ-2 насосом марки АИ-Ц-5-20-НЖ (поз. 5) производительностью 5000 л/ч подается на пластинчатую охладительную установку марки ОЛО-3 (поз. 6) производительностью 3000 л/ч, где молоко охлаждается до температуры 4±2^оС с целью создания неблагоприятных условий для развития микроорганизмов, а следовательно и сохранение качества молока при хранении.

Охлажденное до температуры 4 ± 2 ⁰С резервируется в емкостях марки РМБ-10 (поз.7) вместимостью 10000 л. Срок хранения сырого молока не более 12 часов при температуре 4 ± 2 ⁰С. Цель резервирования и хранения: создать запас молока для бесперебойной работы цеха.

В случае поступления свежевыдоенного молока необходимо провести созревание. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10 ± 2 ⁰С в течение 12 ± 2 часа. Цель созревания: перевести нерастворимые соли кальция в растворимое состояние, повышение титруемой кислотности на 1,5 ± 0,5 ⁰Т, улучшение свертываемости молока сычужным ферментом, способствует получению сгустка хорошо отделяющего сыворотку.

Молоко из резервуара (поз.7) марки РМБ-10 вместимостью 10000 литров центробежным насосом (поз.8) марки Г2-ОПА-6,3 производительностью 6300 л/час через уравнительный бачок (поз.9) подается в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку (поз.11) марки А1-ОКЛ-5 производительностью 5000 л/час, в первую секцию рекуперации, где нагревается до температуры 40 - 45 ⁰С, затем подогретое молоко поступает на сепаратор-нормализатор (поз.12) марки А1-ОМР-5 производительностью 5000 л/час, где происходит отделение сливок и очистка смеси.

Очищенная смесь из сепаратора-норамлизатора (поз.12) поступает во вторую секцию рекуперации, где нагревается до температуры 50 - 55 ⁰С и переходит в секцию пастеризации, где нагревается горячей водой поступающей из бойлера, до температуры 71 - 72 ⁰С.

Затем молоко направляется в трубчатый выдерживатель, где выдерживается 20 - 25 секунд, если молоко не допастеризовалось, оно через возвратный клапан обратно поступает в уравнительный бачок (поз.9), и молоко заново проходит процесс термической обработки. Цель пастеризации - уничтожение патогенной микрофлоры, получения сгустка хорошо выделяющего сыворотку. С выдерживателя молоко направляется во вторую секцию, затем в первую секцию рекуперации отдавая часть тепла новым порциям молока идущего на переработку, затем пропастеризованное молоко поступает в секцию охлаждения, где охлаждается до температуры свертывания и внесения закваски 10±2 ⁰С.

Отделенные сливки поступают в емкость для хранения сливок (поз.13) марки ОСВ-2 вместимостью 1000л.

Нормализованное молоко резервируют в емкости марки РМБ-10 вместимостью 10000 литров, на 10-14 часов для созревания. После набора молоком нужной кислотности 21-22^оТ молоко насосом марки 36-1Ц2,8-10 производительностью 10000 л/ч, подается на пластинчатый подогреватель марки А1-ОНС-10 производительностью 10000 л/ч, где нагревается до температуры заквашивания 32-34^оС

Далее молоко с температурой 32 - 34 ⁰С поступает в сыродельную ванну (поз.14) марки В2-ОСВ-10 вместимостью 10000 литров, где в молоко вносят 40% раствор хдорида кальция (СаСl₂) из расчета 10  40 грамм на 100кг. Цель внесения СаСl₂ - восстановление солевого состава молока нарушаемый во время пастеризации (при пастеризации часть солей кальция переходит из растворимого в нерастворимое состояние), улучшается свертываемость молока.

После внесения солей кальция в молоко вносят закваску в количестве 0,5 - 1% на 100 кг молока. Микрофлора закваски - мезофильные молочнокислые бактерии: Laktococcus laktis, Laktococcus cremoris, Laktococcus diacetilactis с добавлением lactis или cremoris. Цель внесения закваски - формирование вкуса, запаха, консистенции в результате микробиологических и биохимических процессов происходящих во время созревания.

Закваску готовят в заквасочнике (поз.30) марки Р3-ОЗУ-063 вместимостью 630 кг и подают с помощью ротационного насоса (поз.29) марки В3-ОРА-2 производительностью 2000 кг/час.

Бактериальную закваску вносят в начале наполнения ванны молоком с возможной предварительной ее активизацией, а при условии ее высокой активности - перед свертыванием молока. Кислотность готовой смеси молока с внесенной бактериальной закваской перед свертыванием должна быть 21-25 'Т.

Продолжительность свертывания молока молокосвертываюшим ферментом 30-33 мин при температуре 31-35 ⁰С, готовый сгусток должен быть плотным, упругим, на разрезе давать ровный излом с острыми краями и выделять светлую сыворотку.

Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановку зерна ведут осторожно, медленно вымешивая в течение 5-7 мин, чтобы исключить образование сырной пыли, а татем более интенсивно до размеров зерна 6-10 мм. При этом одновременно проводится второе нагревание до температуры 36-38 ⁰С. Общая продолжительность операций разрезки, постановки зерна и его обработки не должна превышать 10-15 мин,

При производстве сыра сулугуни можно не производить второе нагревание. В этом случае нужно повысить температуру свертывания молока до 34-38 °С.

В конце обработки удаляют 70-80% сыворотки с помощью самовсасывающего насоса (поз.15) марки 50-3ц7,1-20 производительностью 25м³/ч. Сырное зерно с остатками сыворотки самотеком направляют в чеддеризатор (поз.16) марки Р3-ОЛС/3-01, вместимостью 500 кг. Массу подпрессовывают и оставляют под слоем сыворотки для созревания при температуре 34-38^оС. В процессе чеддеризации создаются оптимальные условия для развития молочнокислого процесса, в результате чего происходит повышение титруемой кислотности пласта и снижение активной кислотности (рН). Сырная масса приобретает слоисто-волокнистую структуру и способность к плавлению.

Чеддсризацию сырной массы можно проводить под слоем сыворотки без подпрессовки пласта.

Созревание сырной массы продолжается 2-5 ч, в зависимости от степени зрелости молока и времени года.

Готовность сырной массы (зрелость) определяют путем установления кислотности сыворотки из пласта (60-70 °Т), активной кислотности сырной массы (5,2-5,0 ед.рН) или титруемой кислотности массы (140-160 °Т).

Внешним признаком зрелости сырной массы желается наличие глазков, образовавшихся в массе при созревании. Показателем зрелости массы является и проба на плавление. Сущность пробы заключается в следуюшем: кусок сыра массой 25-30 г погружают на 3-5 мин и воду с температурой 70-80 ⁰С, затем массу растягивают. Созревшее тесто при такой пробе должно хорошо тянуться и слипаться.

Сырный пласт режут на куски определенного размера, которые поступают в бункер агрегата для измельчения, посолки и транспортировки сырной массы(поз. 17). Измельченную сырную массу шнековым конвейером направляют в бункер автомата для плавления и формования сыра (поз. 18). В автомате сырная масса захватывается шнеками, перемещается вдоль горячих стенок плавителя и шнеков, плавится и подается в дозирующий узел для дозирования и формирования в форму.

Заполненные формы с сыром укладывают на передвижные котейнеры (поз. 20) и по мере заполнения направляют на охлаждение

Сформованные головки в формах подаются в камеру с температурой воздуха 6-12 ⁰С и устанавливаются на стеллажи.

Продолжительность охлаждения устанавливается с таким расчетом, чтобы сыр после извлечения из форм не деформировался.

После извлечения из форм сыр перекладывают в контейнеры для посолки (поз. 20) и погружают их в солильные бассейны (поз. 21).

Посолка является важнейшим технологическим фактором, влияющим на качество сыра. Поваренная соль регулирует микробиологические и биохимические процессы при созревании сыра, формирует вкус, влияет не его консистенцию, рисунок и выход. Во время посолки в следствие разности концентраций поваренной соли происходит диффузия соли в сыр из рассола с одновременным выделением из него влаги. Процесс диффузии поваренной соли происходит медленно, поэтому по слоям сыра она распределяется неравномерно.

Приготовление рассола. В пастеризационную, профильтрованную воду вносят пищевую поваренную соль не ниже первого сорта, с температурой 80 ± 10 ⁰С. При более низкой температуре воды растворимость соли более низкая и требуется больше времени для приготовления концентрированного рассола. Нагретый раствор поваренной соли оставляют в ванне (поз. 31) марки В2-ОСВ-10 вместимостью 10000 литров для отстоя. Отстоявшийся рассол насосом (поз.32) марки 36-1ц-28-20 производительностью 10000 л/час через фильтр марки А1-ОФШ производительностью 10000 л/час, для фильтрации рассола, подается на трубчатый пастеризатор (поз.33) марки Т1-ОУТ производительностью для пастеризации при температуре 85 ± 5 ⁰С, после пастеризации рассол подается на пластинчатую охладительную установку (поз.6) марки ОО1-У10 производительностью 10000 л/час, для охлаждения рассола до температуры 10 ± 2 ⁰С и направляют в бассейн для посолки (поз.21).

Концентрация рассола должна быть не ниже 18% и температурой 10 ± 2 ⁰С, кислотность рассола не выше 35 ⁰Т.

В процессе посолки снижается массовая доля NaCl в рассоле в результате перехода соли в сыр и выделение сыворотки из сыра в рассол. Рассол обогащается молочной кислотой, молочным сахаром, азотистыми веществами, частицами сырной массы, что создает условия для развития вредной микрофлоры в рассоле. Повышается температура и кислотность, он становится не пригодным для использования. Восстановление рассола заключается в регулировании концентрации соли, кислотности, температуры и чистоты рассола. Сначала с целью нейтрализации вносят известь или мел, перемешивают и оставляют в покое на одни сутки. Затем осветленный раствор подают в помещение для приготовления рассола, где его нагревают до температуры 80 ± 10 ⁰С, вносят поваренную соль до получения требуемой массовой доли NaCl в рассоле. Очищают, пастеризуют при температуре 85 ± 5 ⁰С и охлаждают до температуры 10 ± 2 ⁰С. Готовый рассол резервируют в специальной емкости или направляют в свободный очищенный от осадка солильный бассейн. Фильтрацию и регулирование кислотности, пастеризацию - проверяют один раз в 1 - 2 месяца, охлаждение рассола - ежедневно. При правильном уходе за рассолом его заменяют новым один раз в один год.

Посолку сыра Сулугуни ведут в течение одних суток, при температуре 10 ± 2⁰С, в рассоле концентрацией не ниже 18%, кислотностью не выше 35⁰Т.

После посолки контейнеры с сыром вынимают из солильного бассейна при помощи электротельфера 4015М, обсушивают в солильном помещении. Обсушеный сыр упаковывают в картонные ящики с помощью специального устройства(поз.23) и при помощи электропогрузчика марки ЭП-202 грузоподъемностью 480 кг, коробки с сыром перемещают в камеру хранения сыра.