Назначение технологических режимов

 

Режимы резания устанавливаются в зависимости от требуемой точности и качества обрабатываемых поверхностей, а также исходя из условий минимально возможной себестоимости и наибольшей производительности.

010 Точение черновое [4, стр. 14]:

Поверхность

Глубина резания:

Материал резца – Т15К6;

Длина рабочего хода:

где  длина резания инструмента;  составляющая длины рабочего хода, мм;  дополнительная длина хода резца

оставляющая длины рабочего хода определяется [4, стр. 299]:

где  длина подвода инструмента, мм;  длина врезания;  длина перебега, мм;

Тогда:

Длина рабочего хода резца равна:

Подача на оборот шпинделя равна [4, стр. 23]:

Стойкость инструмента равна:

где,  рекомендуемое значение стойкости инструмента [4, стр. 26]; коэффициент времени резания, т.к. , то

Скорость резания определяется по формуле [4, Стр. 29]:

где,  рекомендуемая табличная скорость резания [4, Стр. 29];  коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [4, стр. 32];  коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава [4, стр. 33];  коэффициент, зависящий от вида обработки [4, стр. 34];

Тогда скорость резания равна:

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

где, скорость резания, м/мин; обрабатываемой поверхности;

Тогда:

По паспорту станка принимаем:

Тогда скорость резания равна:

Сила резания определяется по формуле [4, стр. 35]:

где,  рекомендуемая табличная сила резания [4, стр. 35];  коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [4, стр. 36];  коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом [4, стр. 36];

Тогда:

Основное время для точения определяется по формуле:

где, длина рабочего хода, мм; подача, [ ; частота вращения заготовки, ;

Тогда:

Мощность резания определяется по формуле:

Мощность привода определяется:

где,  коэффициент полезного действия станка (принимается равным 0,8).

Операция 020: Наплавка под слоем керамического флюса поверхности

Расчет сварочного тока  производится по формуле:

где  диаметр электродной проволоки, мм;  плотность тока,  (при наплавке самозащитной порошковой проволокой )

Напряжение дуги , скорость подачи проволоки , длина вылета электродной проволоки  и коэффициент наплавки  принимаются из табл. 8 ЛР4:

Масса наплавленного металла  определяется по формуле:

где  объем наплавленного металла, ;  плотность наплавленного металла (для стали );

Объем наплавленного металла определяется по формуле:

где  площадь наплавленной поверхности,  высота наплавляемого слоя;

Площадь наплавленной поверхности определяется:

Тогда:

Масса наплавленного металла равна:

Расход порошковой проволоки  определяется по формуле:

где  коэффициент для учета потерь на угар и разбрызгивание порошковой проволоки (

Тогда:

Расход сварочного флюса  определяется по формуле:

где  удельный расход флюса на 1 пог. м сварочного шва, (г/пог.м);  длина сварочного шва;

Удельный расход флюса рассчитывается по формуле:

где  скорость наплавки, .

Скорость наплавки определяется по формуле:

где  площадь поперечного сечения одного валика при многопроходной наплавке, на странице 8 ЛР4 :

Тогда:

Тогда:

Расход флюса равен:

Толщина слоя флюса  зависит от силы сварочного тока (табл. 5 из ЛР4):

Время горения дуги  определяется по формуле:

Полное время наплавки T (ч) определяется по формуле:

где  коэффициент использования сварочного тока (;

Тогда:

Минутная продольная подача проволоки определяется исходя из скорости наплавки:

Продольная подача на оборот детали равна:

Частота вращения заготовки равна:

Принимаем по паспорту об/мин;

Скорость вращения детали тогда равна:

Расход электроэнергии  определяется по формуле:

где  КПД источника питания (для источников постоянного тока  мощность источника питания, расходуемая на холостом ходу (для источников постоянного тока

Тогда расход электроэнергии равен:

В качестве оборудования из таблицы 2 ЛР4 принимаем аппарат А580М, а в качестве источника питания ПСО-500.

Операция 025: Наплавка под слоем керамического флюса шлицевой поверхности /

Расчет сварочного тока  производится по формуле:

где  диаметр электродной проволоки, мм;  плотность тока,  (при наплавке самозащитной порошковой проволокой )

Напряжение дуги , скорость подачи проволоки , длина вылета электродной проволоки  и коэффициент наплавки  принимаются из табл. 8 ЛР4:

Масса наплавленного металла  определяется по формуле:

где  объем наплавленного металла, ;  плотность наплавленного металла (для стали );

Объем наплавленного металла определяется по формуле:

где  площадь поперечного сечения сварочного шва при однопроходной наплавке, ;  длина впадины; количество шлиц;

где  коэффициент, учитывающий усиление шва (;  зазор в стыке, мм;;  высота наплавляемого слоя;

Тогда площадь поперечного сечения равна:

Тогда:

Масса наплавленного металла равна:

Расход порошковой проволоки  определяется по формуле:

где  коэффициент для учета потерь на угар и разбрызгивание порошковой проволоки (

Тогда:

Расход сварочного флюса  определяется по формуле:

где  удельный расход флюса на 1 пог. м сварочного шва, (г/пог.м);  длина сварочного шва;

Удельный расход флюса рассчитывается по формуле:

где  скорость наплавки, .

Скорость наплавки определяется по формуле:

Тогда:

Расход флюса равен:

Толщина слоя флюса  зависит от силы сварочного тока (табл. 5 из ЛР4):

Время горения дуги  определяется по формуле:

Полное время сварки T (ч) определяется по формуле:

где  коэффициент использования сварочного тока (;

Тогда:

Минутная продольная подача проволоки определяется исходя из скорости наплавки:

Расход электроэнергии  определяется по формуле:

где  КПД источника питания (для источников постоянного тока  мощность источника питания, расходуемая на холостом ходу (для источников постоянного тока

Тогда расход электроэнергии равен:

В качестве оборудования из таблицы 2 ЛР4 принимаем аппарат А580М, а в качестве источника питания ПСО-500.

Режимы резания на остальные операции механической обработки рассчитаются аналогично. Результаты расчета сведены в таблицу 4.3

 

Таблица 4.3 – Результаты расчетов режимов резания

№	t, мм	Длина, мм.			λ	Стойкость мин.		Подача мм/об					Частота мин -1		Скорость м/мин		Осн. время мин.	Мин. подача мм/мин	Мощность кВт.
		Lрез		Lрх		Тт	Тр	Sр		Sп			nр	nп	υр	υп	tо	Sм	Nв	Nпр
1	2	3		4	5	6	7	8		9			10	11	12	13	14	15	16	17
035 Токарная
Установ А
1	1,04	26		31	0,84	50	50	0,4		0,4			1982	1950	124,5	122,55	0,03	794	1,7	2,13
2	0,20	26		31	0,84	50	50	0,2		0,2			2349	2345	147,56	147,34	0,07	469	0,31	0,38
3	0,10	22		27	0,81	50	50	0,1		0,1			2349	2345	147,56	147,34	0,12	234,5	0,18	0,23
4	1,14	4		4	1	50	50	0,2		0,2			2349	2345	147,56	147,34	0,01	469	1,84	2,3
Установ Б
1	0,15	52		57	0,91	50	50	0,4		0,4			880	800	124,5	113,1	0,18	320	0,39	0,49
045 Шлицефрезерная
1	4,5	52		74	0,703	400		2,1		2,1			143,5	125	32	27,9	6,484	262,5	0,381	0,477
055 Вертикально-фрезерная
1	3	7		11	0,64	80	51,2		0,02			0,02	432,37	400	8,15	7,54	0,344	32	0,036	0,045
065 Шлифовальная
Установ А
1	0,0093		24	30	-	15	15	0,0093			0,0093		637	630	40	39,6	0,012	1,5	9,9	12,4
Установ Б
1	0,005		52	60	-	15	15	12		12			283	250	40	35,3	0,229	3000	1,19	1,49
070 Шлифовальная
Установ А
1	0,0022		24	25	-	15	15	0,0022			0,0022		637	630	40	39,6	0,037	1,386	4,5	5,6
Установ Б
1	0,005		52	60	-	15	15	4		4			283	250	40	35,3	0,458	1000	0,55	0,69