ВНЕСЕН Госстандартом Российской Федерации

ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15.03.94 (Отчет Технического секретариата № 1)

За принятие проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Беларусь	Белстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Туркменглавгосинспекция
Украина	Госстандарт Украины

3 Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 3070-1-87 «Условия приемки расточных и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем. Проверка точности. Часть 1. Станки со столами» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства

Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 24.08.95 № 449 межгосударственный стандарт ГОСТ 2110-93 (ИСО 3070-1-87) введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

ВЗАМЕН ГОСТ 2110-85

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Точность станка 4 Точность образца-изделия Приложение А. ИСО 3070-1-87 «Условия приемки расточных и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем. Проверка точности. Часть 1. Станки со столами»

ГОСТ 2110-93

(ИСО 3070-1-87)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ РАСТОЧНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ
С КРЕСТОВЫМ СТОЛОМ

Нормы точности

Horizontal boring machines with a compound table.
Standards of accuracy

Дата введения 1996-07-01

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на расточные станки общего назначения классов точности Н и П, в том числе на станки с программным управлением, с крестовым столом, неподвижной стойкой, горизонтальным выдвижным расточным шпинделем и вертикально перемещающейся шпиндельной бабкой.

Требования настоящего стандарта являются обязательными за исключением приложения А (в приложении А приведены проверки норм точности по ИСО 3070-1-87, отсутствующие в настоящем стандарте)

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения

ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки Общие технические требования

ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.2-83 Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия

ГОСТ 25889.3-83 Станки металлорежущие. Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца-изделия

ГОСТ 27843-88 Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования

ГОСТ 30064-93 Концы шпинделей сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры Технические требования

ТОЧНОСТЬ СТАНКА

3.1 Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.

3.2 Схемы и способы измерений геометрических параметров - по ГОСТ 22267, ГОСТ 27843 и настоящему стандарту.

3.3 Измерения проводят при закрепленной станине. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении измерения, устанавливают в среднее положение и при наличии зажимов закрепляют, если отсутствуют дополнительные указания.

3.4 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений,указанных в 3.6 - 3.31.

3.5 По согласованию с изготовителем потребитель может выбирать те из указанных в настоящем стандарте проверки, которые характеризуют интересующие потребителя свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

3.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

Рисунок 1	Рисунок 2
Рисунок 3	Рисунок 4
Рисунок 5	Рисунок 6
Рисунок 7	Рисунок 8

Таблица 1

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	25	20
Св. 1000 «1600	30	25
«1600 «2500	40	30
«2500 «4000	50	40

Примечания

1 Для столов с отношением L: В менее 4 выпуклость не допускается.

2 При длине измерения свыше 1000 мм допуск 25 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 3, 6 или 9 (рисунки 1 - 3).

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2, 4 или 8 (рисунки 4 - 6).

Крайние сечения должны быть расположены от края стола на расстоянии 0,1 его ширины В, диаметра D или длины L (рисунки 7, 8).

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины измерения.

Допускается для столов с отношением L:В свыше 2 измерение в диагональных сечениях не проводить.

3.7 Прямолинейность траектории перемещения в горизонтальной и вертикальной плоскостях:

3.7.1 Стола по станине.

3.7.2 Стола по салазкам.

Рисунок 9	Рисунок 10
Рисунок 11	Рисунок 12

Таблица 2

Длина перемещения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н		П
	Номер пункта
	3.7.1	3.7.2	3.7.1	3.7.2
До 1000	20	20	12	12
Св. 1000 «1600	25	25	16	16
«1600 «2500	30	30	20	20
«2500 «4000	40	40	25	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для класса Н и 12 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 16, 5 или 6 (рисунки 9 - 11).

Допускается проводить измерение в горизонтальной плоскости по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 12).

Измерения проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.8 Прямолинейность траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной плоскости:

3.8.1 параллельной оси шпинделя:

3.8.2 перпендикулярной оси шпинделя

Рисунок 13	Рисунок 14

Рисунок 15

Таблица 3

Длина перемещения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	20	12
Св. 1000 «1600	30	20
«1600 «2500	40	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 20 мкм для класса Н и 12 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным и пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 1а (рисунок 13) с использованием поверочного угольника, установленного на поверочную линейку; метод 5 (рисунок 14) с использованием пентапризмы.

Допускается проводить измерение по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 3 (рисунок 15).

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины измерения.

3.9 Прямолинейность траектории перемещения выдвижного расточного шпинделя и ползуна

3.9.1 в вертикальной плоскости (рисунок 16 а);

3.9.2 в горизонтальной плоскости (рисунок 16 б)

Рисунок 16

Таблица 4

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	3.9.1 3.9.2	30 20	20 12
Св. 1250 до 2000	3.9.1 3.9.2	40 30	25 20

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 3, метод 1а (рисунок 16).

Измерения проводят в горизонтальной и вертикальной плоскостях, параллельных направлению перемещения рабочего органа.

Ось измерительного наконечника прибора для измерения длин находится в плоскости, проходящей через ось шпинделя. Положение шпиндельной бабки по высоте не регламентируется.

Шпиндель выдвигают на длину, равную пяти его диаметрам, от начального рабочего положения, но не более 800 мм (для измерения в вертикальной плоскости) и на всю длину перемещения (для измерения в горизонтальной плоскости). Ползун перемещают на длину 500 мм.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.10 Постоянство углового положения стола при горизонтальном перемещении:

3.10.1 в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, параллельных направлению перемещения проверяемого рабочего органа;

3.10.2 в вертикальной плоскости, перпендикулярной направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

Рисунок 17	Рисунок 18

Рисунок 19

При наибольшей длине перемещения до 4000 мм допуск для станков классов точности:

Н..................................................................... 8²

П..................................................................... 6²

Примечание - Разность угловых положений в соседних точках измерений - не более 1/2 допуска.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 13, методы 1, 2, 4, или 5 (рисунки 17 - 19), по 3.10.2 - метод 1 (рисунок 17) с установкой уровня перпендикулярно направлению перемещения проверяемого рабочего органа.

Расстояние между точками измерений не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.11 Постоянство углового положения шпиндельной бабки при ее вертикальном перемещении в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, параллельных направлению ее перемещения

Рисунок 20	Рисунок 21

При наибольшей длине перемещения до 2000 мм допуск для станков классов точности:

Н..................................................................... 10²

П..................................................................... 6²

Примечание - Разность угловых положений в соседних точках измерений - не более 1/2 допуска.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 13, методы 1 или 2 (рисунок 20), метод 4 с использованием пентапризмы на неподвижной части станка (рисунок 21).

Измерения проводят в вертикальных плоскостях. Уровень устанавливают на шпиндельной бабке.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения.

3.12. Радиальное биение конического отверстия расточного шпинделя:

3.12.1 у торца шпинделя;

3.12.2 на расстоянии l.

Рисунок 22

Таблица 5

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	3.12.1 3.12.2	10 20	8 16
Св. 1250 «2000	3.12.1 3.12.2	16 25	12 20

Примечание - Для станков с встроенной планшайбой при одновременном вращении шпинделя и планшайбы допуски увеличивают в 2 раза.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 2 (рисунок 22).

Шпиндель устанавливают в крайнее вдвинутое положение.

Измерение проводят у торца шпинделя и на расстоянии 1, равном двум диаметрам расточного шпинделя, но не менее 300 мм.

Для станков с встроенной планшайбой измерения проводят при вращении шпинделя и планшайбы.

3.13. Осевое биение расточного шпинделя

Рисунок 23

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск, мкм, для станков классов точности:

Н..................................................................... 10

П..................................................................... 8

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунок 23).

3.14. Радиальное биение центрирующей поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

Рисунок 24

Таблица 6

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	10	6
Св. 1250 «2000	16	10

Примечание - Для станков с встроенной планшайбой допуск на радиальное биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 24).

3.15. Торцовое биение опорной поверхности фрезерного шпинделя (контрольного пояска планшайбы)

Рисунок 25

Таблица 7

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	12	8
Св. 1250 «2000	16	10

Примечание - Для станков с встроенной планшайбой допуск на торцовое биение контрольного пояска планшайбы увеличивают в 1,25 раза.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 25).

Измерительный наконечник прибора устанавливают на расстоянии от оси шпинделя не менее 0,4 его диаметра.

3.16 Радиальное биение оси вращения поворотного стола

Рисунок 26

Таблица 8

Ширина стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	12	8
Св. 1250 «2000	16	12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 16, метод 1 (рисунок 26).

3.17 Торцовое биение рабочей поверхности поворотного стола

Рисунок 27

Таблица 9

Ширина стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1250	20	12
Св. 1250 «2000	30	20

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 27).

Измерительный наконечник прибора для измерения длин устанавливают на расстоянии не менее 0,4 ширины В или диаметра D стола от его оси поворота.

Допускается для столов с шабренной рабочей поверхностью при измерении располагать между проверяемой поверхностью и измерительным наконечником прибора для измерения длин, поверочное кольцо или переставляемую плоскопараллельную концевую меру длины.

Допускается проводить измерение в точках, расположенных через 30°... 45°.

3.18 Перпендикулярность направлений перемещения: стола по станине к столу по салазкам

Рисунок 28

Допуск, мкм, на длине перемещения 500 мм для станков классов точности:

Н................................................................. 20

П................................................................. 12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 8, метод 1 (рисунок 28).

Измерения проводят в среднем положении перемещаемого рабочего органа.

3.19. Перпендикулярность направления вертикального перемещения шпиндельной бабки к взаимно перпендикулярным направлениям горизонтального перемещения стола по станине и стола по салазкам (а) и к продольному перемещению ползуна (б)

Рисунок 29	Рисунок 30

Таблица 10

Длина измерения, мм	Допуск, мкм, доя станков классов точности
	Н	П
500	а) 20	12
	б) 30	20

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 8, методы 2 или 3 (рисунки 29, 30).

Измерение проводят в двух вертикальных взаимно перпендикулярных плоскостях.

Измерения проводят на высоте 1/3 величины вертикального перемещения шпиндельной бабки.

3.20 Перпендикулярность оси вращения шпинделя к направлению перемещения:

3.20.1 шпиндельной бабки по передней стойке

3.20.2 стола в поперечном по отношению к оси шпинделя направлении

Рисунок 31	Рисунок 32

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм на длине измерения 1000 мм допуск, мкм, для станков классов точности:

Н..................................................................... 20

П..................................................................... 12

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 9, метод 3 (рисунки 31, 32).

Шпиндель выдвигают на длину, равную трем его диаметрам, но не более 800 мм.

Шпиндельную бабку устанавливают на высоте, равной соответственно 1/3 (3.20.1) или 1/4 (3.20.2) величины ее вертикального перемещения.

3.21 Параллельность рабочей поверхности стола направлению перемещения стола по станине и стола по салазкам.

Рисунок 33	Рисунок 14

Таблица 11

Наибольшая длина перемещения стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	25	16
Св. 1000 «1600	30	20
«1600 «2500	40	25
«2500 «4000	50	30

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 6, методы: 1а, 1б, (рисунки 33, 34)

Измерение проводят в среднем сечении стола на всей длине перемещения проверяемого рабочего органа, но не более длины стола.

При длине перемещения свыше 1600 мм допускается переставлять поверочную линейку.

3.22 Параллельность боковых сторон направляющего паза стола траектории перемещения стола в направлении, перпендикулярном к оси шпинделя

Рисунок 35

Таблица 12

Наибольшая длина перемещения стола, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	30	20
Св. 1000	40	25

Примечание - При длине измерения свыше 1000 мм допуск 30 мкм для класса Н и 20 мкм для класса П на любом интервале перемещения 1000 мм является обязательным в пределах всей длины измерения.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1в (рисунок 35).

Для станков с поворотным столом, стол устанавливают по углу поворота в положении 0°; при этом направляющий паз стола перпендикулярен оси шпинделя.

Специальную линейку (ползушку) 1 устанавливают в направляющий паз стола 2 так, чтобы она своим выступом была прижата к проверяемой стороне направляющего паза.

Измерение проводят по обеим боковым сторонам направляющего паза.

Расстояние между точками измерения не должно превышать 0,1 длины перемещения. Начальная точка измерения должна отстоять от края направляющего паза примерно на 0,5 расстояния между точками измерений.

Длина специальной линейки не должна превосходить пятикратной ширины направляющего паза.

3.23 Перпендикулярность траектории перемещения суппорта встроенной планшайбы к оси вращения шпинделя

Рисунок 36

Таблица 13

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	100	16	10
Св. 1250 «2000	250	20	12

Измерения проводят с использованием поверочной линейки 1, выставленной на столе 2 или неподвижной части станка перпендикулярно к оси вращения шпинделя (рисунок 36). Прибор 3 для измерения длин укрепляют на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки.

Суппорт перемещают на заданную длину.

Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения суппорта планшайбы к оси вращения шпинделя равно алгебраической разности показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.

3.24 Точность линейного позиционирования стола по станине или салазкам, шпиндельной бабки по передней стойке, шпинделя выдвижного (для станков с программным управлением).

3.24.1 Точность двухстороннего позиционирования А;

3.24.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования R _max.

3.24.3 Максимальная зона нечувствительности В _max;

3.24.4 Точность одностороннего позиционирования A ↑, А↓

3.24.5 Повторяемость одностороннего позиционирования R↑, R↓

Рисунок 37	Рисунок 38
Рисунок 39	Рисунок 40

Таблица 14

Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм	Допуск (А, R max, B max, A↑, A↓, R↑, R↓) мкм, для станков классов точности Н и П
	А	R max	В max	А↑, А↓	R↑, R↓
До 1000	25	12	8	20	10
Св. 1000 «1600	30	12	10	25	10
«1600 «2500	40	20	12	30	16
«2500 «4000	50	20	16	40	16

Примечания

1 Допуски A, А↑, А↓ на длине между соседними контролируемыми точками - не более 1/2 допуска, указанного в таблице 14.

2 При наибольшей длине перемещения проверяемого рабочего органа свыше 2500 мм допускается по согласованию с заказчиком проводить измерение величин параметров точности позиционирования на любых участках длиной 2000 мм с допусками для интервала св. 1600 до 2500 мм

3 Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуски, указанные в таблице 14, увеличивают в 2 раза.

4 Для станков класса точности Н с системой косвенного измерения линейною положения рабочих органов допуски увеличивают в 1,6 раза по сравнению с указанными в таблице 14.

Измерение - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 1... 3 или 4 (рисунки 37 - 40).

Проверку точности линейного позиционирования проводят по каждой линейной оси координат в нулевом положении и произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость одностороннего (двухстороннего) позиционирования, в произвольных контрольных точках - точность и повторяемости двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности. При необходимости в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования в одном или обоих направлениях перемещения.

Количество произвольных контрольных точек на длине перемещения до 2000 мм должно быть не менее 13, на длине перемещения свыше 2000 мм - не менее 13 на любых 2000 мм перемещения. Крайние контролируемые точки должны быть расположены на расстоянии от концов перемещения не более 0,25 среднего значения расстояний между соседними контролируемыми точками.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерения и порядок оформленья результатов проверки точности линейного позиционирования - в соответствии с ГОСТ 27843.

3.25 Точность линейных координатных перемещений стола по станине или салазкам, шпиндельной бабки по передней стойки, шпинделя выдвижного (для станков с ручным управлением и с ручным управлением и цифровой индикацией)

Рисунок 41	Рисунок 42

Рисунок 43

Таблица 15

Наибольшая длина перемещения проверяемого рабочего органа, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	Н	П
До 1000	30	25
Св. 1000 «1600	40	30
«1600 «2500	50	40
«2500 «4000	65	50

Примечания

1 Для рабочих органов, перемещающихся вдоль оси шпинделя, допуск увеличивают в 2 раза.

2 Допуск для любого интервала длиной 0,1 от наибольшей длины перемещения - не более 1/2 допуска, указанного в таблице 15.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 19, методы 1... 3 (рисунки 41 - 43).

Измерение проводят по каждой оси координат в произвольных точках, расположенных с интервалом не кратным шагу измерительных устройств станка. Количество контролируемых точек должно быть не менее 13, а расстояние между ними - не более 0,08 величины наибольшего перемещения по проверяемой оси. Крайние точки измерения располагают на расстоянии не более 0,25 величины шага от начала и конца перемещения проверяемого рабочего органа.

При измерении точности позиционирования рабочего органа образцовую штриховую меру (луч лазерного интерферометра) располагают:

- в горизонтальной плоскости на высоте 1/3величины перемещения шпиндельной бабки и на расстоянии 1/3 ширины стола от его стороны, ближайшей к шпинделю;

- в вертикальной плоскости на расстоянии 1/3 величины перемещения выдвижного шпинделя от торца фрезерного шпинделя.

Если, в связи с технологическим назначением или особенностями компоновки станка, образцовая штриховая мера (луч лазерного интерферометра) должна быть установлена иным образом, ее положение определяют в технических условиях на станок.

3.26 Точность углового позиционирования поворотного стола (для станков с программным управлением):

а) для углов 0°, 90° 180, 270° (таблица 16);

б) для остальных углов (таблица 17).

3.26.1 Точность двухстороннего позиционирования А;

3.26.2 Повторяемость двухстороннего позиционирования R _max;

3.26.3 Максимальная зона нечувствительности B _max;

3.26.4 Точность одностороннего позиционирования А↑, А↓;

3.26.5 Повторяемость одностороннего позиционирования R↑, R↓;

Рисунок 44	Рисунок 45

Рисунок 46

Таблица 16

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Класс точности станка	Допуск
		А	R max	В max	А↑, А↓	R↑, R↓
До 2000	Н, П	12²	6²	6²	10²	5²

Таблица 17

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Класс точности станка	Допуск
		А	R max	В max	А↑, А↓	R↑, R↓
До 2000	Н	40²	20²	12²	30²	16²
	П	30²	16²	10²	25²	12²

Примечание - При определении точности позиционирования без статистической обработки результатов измерений допуски по проверке 3.26а независимо от способа отсчета координат устанавливают ±3²; по проверке 3.26б ±8² для станков класса точности Н и ±6² для станков класса точности П.

Измерения - по ГОСТ 27843, разд. 3, методы 5, 6 или 7 (рисунки 44... 46).

Проверку точности углового позиционирования проводят по каждой круговой оси координат в нулевом и через 90°, 180°, 270° положениях и в произвольных контрольных точках. В нулевом положении определяют только повторяемость двухстороннего (одностороннего) позиционирования; через 90°, 180°, 270° и произвольных контрольных точках - точность и повторяемость двухстороннего позиционирования, максимальную зону нечувствительности (последний параметр - только при непрерывном отсчете координат).

При необходимости через 90°, 180°, 270° и в произвольных контрольных точках дополнительно определяют точность и повторяемость одностороннего позиционирования.

Количество произвольных контрольных точек на один полный поворот стола должно быть не менее 12. Крайние контрольные точки должны быть расположены на угле от концов поворота (нулевого положения) не более 0,25 среднего значения угла поворота между соседними контрольными точками. При механической фиксации дискретных угловых положений произвольные контрольные точки должны совпадать с фиксируемыми положениями проверяемого рабочего органа.

Термины и определения, методика математической обработки результатов измерения и порядок оформления результатов проверки точности углового позиционирования - в соответствии с ГОСТ 27843.

Допускается по согласованию с заказчиком проводить проверку точности углового позиционирования без статистической обработки результатов измерений. При этом контрольные точки (включая нулевое и через 90°, 180°, 270° положения) должны быть расположены при непрерывном отсчете координат - с интервалами 2° либо с другими интервалами, согласованными с заказчиком; при механической фиксации дискретных угловых положений - равными наименьшему возможному дискретному углу поворота.

Точность позиционирования определяют как плюс-минус абсолютное значение наибольшего (положительного или отрицательного) отклонения во всех циклах измерений.

3.27 Точность угловых координатных перемещений поворотного стола в положениях 0 °, 90 °, 180 °, 270 ° (для станков с ручным управлением и с ручным управлением и цифровой индикацией)

Рисунок 47	Рисунок 48
Рисунок 49	Рисунок 50

При ширине рабочей поверхности стола до 2000 мм допуск для станков классов точности:

Н..................................................................... 5²

П..................................................................... 4²

Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 20, метод 1; 2 или 3 (рисунки 47 - 49).

Допускается измерение с помощью поверочного угольника (рамы) 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 50).

Стол устанавливают в положение 0°. Поверочный угольник устанавливают на середину рабочей поверхности стола так, чтобы одна из его рабочих поверхностей была параллельна направлению перемещения стола (показания прибора для измерения длин, измерительный наконечник которого касается этой поверхности угольника, должны быть одинаковы в крайних точках длины 1). Стол последовательно устанавливают в положения 90°, 180°, 270°. После каждой установки стола подводят прибор для измерения длин так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочного угольника. Стол перемещают на длину 1.

Погрешность угловых координат равно алгебраической разности показаний прибора для измерения длин в крайних точках, отнесенной к расстоянию l.

Погрешность углов поворота рассчитывается по формуле

,

где d¢ - погрешность угла поворота,

D И - алгебраическая разность показаний прибора для измерения длин, мкм,

l - длина, мм.

3.28 Повторяемость положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке

Рисунок 51

Таблица 18

Конец шпинделя по ГОСТ 30064 с конусом 7:24	Допуск, Rt, мкм, для станков классов точности
	Н	П
40; 50	16	10
60	25	16

Измерение проводят в одном и том же положении шпинделя с использованием оправки 1, приборов для измерения длин 2 и 3 и плоскопараллельной концевой меры или специальной приставки 4 (рисунок 51).

Контрольную оправку устанавливают в шпинделе и закрепляют в нем.

Приборы для измерения длин устанавливают вне шпиндельной бабки на расстоянии l = 300 мм от торца шпиндельной бабки так, чтобы их измерительные наконечники касались через плоскопараллельную концевую меру (специальную проставку) образующей контрольной оправки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и отсчитывают показания приборов для измерения длин.

В каждой из плоскостей проводят измерение.

Затем контрольную оправку автоматически переносят в инструментальный магазин и вновь устанавливают в шпиндель, после чего вновь проводят измерение. Число повторяемых измерений не менее пяти.

По результатам измерений в каждой из плоскостей измерения определяют значение R_t

R_t = Р _max - P _min,

где Р - показания прибора для измерения длин.

В качестве показателя R_t повторяемости положения инструмента в шпинделе при его автоматической установке принимают наибольшее из значений R_t в плоскостях измерения.

3.29 Соосность втулки люнета с осью вращения шпинделя в горизонтальной плоскости

Рисунок 52

Таблица 19

Ширина рабочей поверхности стола, мм	Длина измерения, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		Н	П
До 1250	800	20	12
Св. 1250 «2000	1000	25	16

Измерение проводят с использованием контрольной оправки 1 и прибора для измерения длин 2 (рисунок 52).

Шпиндельную бабку и люнет устанавливают в среднее положение по высоте и закрепляют.

В коническое отверстие шпинделя и во втулку люнета вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей поверхностью.

Прибор для измерения длин устанавливают на стол так, чтобы его наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки.

Стол перемещают на всю длину перемещения. Измерения проводят по двум диаметрально противоположным образующим при повороте контрольной оправки на 180°.

Результатом измерения по каждой образующей является алгебраическая разность показаний прибора для измерения длин в крайних положениях стола.

Отклонение от соосности равно алгебраической полусумме результатов измерений до и после поворота