Технические характеристики тестозакаточных машин

Показатель	Т1-ХТ2-3	TI-XT2-3-1
Масса обрабатываемых кусков геста, кг	0,055...0,22	0,22...1,1
Производительность, шт./мин	До 100	О Г" О
Скорость, м/с
подающего транспортера	0,5	0,5
несущего транспортера	1,66	1.25
закатывающего транспортера (барабана)	0,83	0,625
Ширина ленты несущего транспортера, мм	300	400
^остановленная мощность электродвигателя, кВт	0,8	1.1
Габаритные размеры, мм	2270x850x1225	2380x900x1225
Масса, кг	450	540

Центрирующее устройство 22 служит для точного направления тестовых заготовок и имеет две наклонные щеки, расстояние между которыми изменяется в зависимости от размера тестовых заготовок вращением ручки.

Машина ТШ-ХТ2-3-1 снабжена двумя сменными формующими досками различ­ной формы сечения: узкая — для заготовок сигарообразной формы и массой до 0,2 кг и широкая — для заготовок массой 0,45... 1,1 кг.

Выполнены они из металлического листа дугообразного сечения, покрытого изну­три фетром.

Формующая доска и закатывающий транспортер установлены на раме несущего транспортера. Их регулировка по высоте осуществляется посредством маховиков.

На входе между лентами несущего и закатывающего транспортеров устанавливается следующий зазор: для заготовок массой 0,22 кг — 25...30 мм; 0,45...0,56 кг — 35...40 мм; 0.9... 1,1 кг — 50...58 мм. Расстояние на выходе должно быть на 6... 10 мм меньше рас­стояния на входе. Требуемое для данной массы тестовой заготовки расстояние между лентой несущего транспортера и формующей доской должно быть на выходе: для за­готовок массой 0,22 кг — 20...23 мм; 0,45...0,55 кг — 30...36 мм; 0,9... 1.1 кг — 45...50 мм. Расстояние же на выходе должно быть на 4 — 8 мм меньше указанных расстояний на входе.

Направляющие предназначены для обработки торцов тестовых заготовок. Они закреплены на несущем транспортере. Расстояние между ними регулируется при помощи зажимных винтов и должно быть на входе: для заготовок массой 0,22 кг — 128 мм; 0,45...0,55 кг — 160 мм; 0,9...1,1 кг — 190 мм. Расстояние на выходе должно быть больше, чем на входе, чтобы достигалась оптимальная обработка торцов за­готовок. Несущий и закатывающий транспортеры, раскатывающие валки и другие рабочие органы закреплены на станине машины консольно, что значительно улуч­шает обслуживание и ремонт машин, обусловливает быструю смену валков и транс­портерных лент.

Расположение приводного барабана несущего транспортера спереди машины позво­лило по сравнению с тестозакаточной машиной ХТЗ-1 повысить долговечность транспортерной ленты. Все рабочие органы машины имеют антиадгезионное покрытие, устраняющее прилипание теста и позволяющее вести формование заготовок без при­менения муки. Кроме того, рабочие органы обдуваются воздухом. На конце завиваю­щей решетки перед приводным барабаном закатывающего транспортера установлены специальные пластинки для отделения сдвоенных заготовок, попавших в машину.

Поступающие на подающий транспортер тестовые заготовки слегка расплющива­ются прикатывающим валком и направляются центрирующим устройством в зазор между раскатывающими валками. Проходя последовательно между двумя парами вал­ков, заготовки раскатываются в блин, который поступает на ленту несущего транспор­тера. Перемещаясь под завивающей решеткой, блин сворачивается в рулон, который, перемещаясь дальше между движущимися в противоположных направлениях с раз­личными скоростями лентами несущего и закатывающего транспортера, уплотняется и удлиняется, а его торцы заглаживаются направляющими. Затем, проходя под фор­мующей доской, заготовка получает окончательную форму и размеры.

Устранение прилипаемости теста в тестозакаточных машинах. Одним из основных условий нормальной безаварийной работоспособности тестоформующих машин яв­ляется эффективность методов борьбы с прилипанием тестовых заготовок к рабочим органам машин (адгезией).

Недооценка этих вопросов приводит к тому, что удачная конструкция и исполнение тестоокруглителя или закатки не обеспечивают хорошей работы машины.

Во избежание прилипания к рабочим поверхностям тесторазделочных машин ку­ски пшеничного и ржаного теста, а иногда и рабочие поверхности машины посыпают мукой тех же сортов, из которых приготовлено тесто. Для этого машины оборудованы мукопосыпателями.

На подсыпку расходуется до 1,5% муки от общего ее количества на производство изделий. Эта мука входит в потери производства, что существенно увеличивает непро­изводительные затраты.

Для борьбы с адгезией более эффективными способами являются следующие:

* обработка рабочих поверхностей тесторазделочных машин синтетическими смо­лами, фторопластом, тефлоном и другими водоотталкивающими материалами;

* применение сетчатых транспортеров с масляными ваннами для перемещения кусков теста от одной машины к другой;

* обдувка подогретым воздухом рабочих поверхностей тесторазделочных машин и тестовых заготовок или опыление их крахмалом.

Для борьбы с адгезией в тестокруглительных машинах широко применяются смаз­ка поверхности трения маслом, обдувка горячим или холодным воздухом, покрытие рабочих органов специальными материалами, обладающими влагоотталкивающими свойствами, кремнийорганическими жидкостями, парафинирование, применение специальных сплавов и материалов для изготовления рабочих органов машин и дру­гие мероприятия.

В каждой тестоокруглительной машине, исходя из ее конструктивных и техноло­гических особенностей, применяется тот или иной способ борьбы с адгезией. Однако наиболее приемлемым в тестоформующих машинах, в частности, в тестоокруглительных машинах, является обдувка рабочих поверхностей машины и тестовых заготовок подогретым воздухом.

Воздух для обдувки кусков теста забирается непосредственно из верхней зоны по­мещения и нагнетается вентилятором (типа ЭВР № 4) в воздуховод диаметром 350 мм.

сосуда по отводам диаметром Ю0...200 мм поступает к делительной, округлительной я закаточной машинам. Все воздуховоды изготовляют из листовой кровельной стали. Заканчиваются они насадками (соплами). Насадки следует располагать таким обра­зом. чтобы потоки воздуха подсушивали и рабочие органы машин, и поверхность об­рабатываемой тестовой заготовки.

Для регулирования количества воздуха, подаваемого к отдельным машинам, на трубопроводах имеются шиберы. Температура воздуха, поступающего на обдувку, колеблется в пределах 28...30°С, а относительная влажность его составляет 40...43%. Для уменьшения прилипания теста к рабочим органам снижают поверхностную влаж­ность теста. При кратковременных контактах с тестом рабочие органы машин (валки) покрывают фторопластом-4, а поверхность теста подсушивают обдувкой воздухом.

Транспортерные ленты покрывают кремнийорганической жидкостью ГКЖ-94, кремнийорганическим лаком марки К-58, пропитывают парафином; детали покрыва­ют фторопластовым лаком, эмульсией с последующей обдувкой их воздухом.

Можно использовать специальные ленты с полиэтиленовым, фторопластовым и другими видами покрытий, а также резиновые ленты из пищевой маслостойкой ре­зины.

 

Вопросы

1. Нарисовать схему с описанием Тестоокруглитель Т1-ХТС

2. Нарисовать схему с описанием Тестозакаточной машины.

3. Техника бехапасности при работе на машинах.

 Сдать до 24.04

23.04. Предварительная и окончательная расстойка тестовых заготовок. Отделка поверхностей.

Предварительная и окончательная расстойка теста

После операций деления и округления куски теста оставляют на некоторое время в по­кое. Такая необходимость возникает потому, что в результате интенсивного механиче­ского воздействия при операциях уплотнения, деления и округления в тесте происходят некоторые структурные изменения: разрушаются отдельные звенья клейковинного каркаса, появляются внутренние напряжения. Отдых кусков теста продолжительностью 5...8 мин называют промежуточной, или предварительной, расстойкой. При предвари­тельной расстойке улучшаются физические свойства теста, восстанавливается структура клейковинного каркаса, внутренние напряжения в тесте рассасываются и на округлен­ных кусках теста образуется тонкая пленка, которая улучшает условия дальнейшей его разделки (раскатку кусков теста между валками закаточной машины и их окончатель­ную формовку). Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста, подвергшегося предварительной расстойке, увеличивается. Брожение теста в период кратковременной предварительной расстойки практического значения не имеет, поэтому нет необходи­мости увлажнять воздух и поддерживать определенную температуру.

Предварительную расстойку осуществляют на открытых ленточных транспортерах или в открытых люлечных шкафах непрерывного действия. Если позволяет место, то исполь­зуют длинные ленточные транспортеры, подающие тесто из округлителя в тестозакаточ­ную машину, предназначенную для придания округленным заготовкам цилиндрической формы и проработки теста для создания поверхностной пленки и получения более рав­номерной пористости мякиша за счет распределения газов в куске теста.

Для ржаного теста предварительная расстойка не требуется.

В процессе деления теста на куски и их формовки из теста почти полностью удаля­ется углекислый газ. Чтобы разрыхлить, придать необходимую форму и объем тесту (как ржаному, так и пшеничному) перед посадкой в печь его подвергают окончатель­ной расстойке.

Окончательная расстойка — очень важная технологическая операция, от которой за­висит качество хлебобулочных изделий.

Во время окончательной расстойки в тесте продолжается брожение. При этом вы­деляется углекислый газ, который разрыхляет тесто и увеличивает объем тестовых за­готовок. Длительность расстойки кусков теста зависит от очень многих факторов: от массы кусков теста, от рецептуры теста, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и других причин.

Так, например, куски теста меньшего развеса и с меньшей влажностью теста рас­слаиваются дольше.

Более длительно расслаиваются и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия (бромат калия и др.). Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

Основные факторы, влияющие на длительность расстойки теста — температура и относительная влажность воздуха в расслоенных камерах. При более высокой отно­сительной влажности воздуха для расстойки теста требуется меньше времени.

Так, например, при повышении температуры воздуха с 30 до 45°С при относитель­ной влажности 80...85% длительность расстойки сокращается на 25...30%.

Также ускоряется длительность расстойки (примерно на 20%), если повысить от­носительную влажность воздуха с 65 до 85% при той же температуре.

Однако относительную влажность воздуха нельзя поддерживать выше 85%, так как при этом тесто будет прилипать к карманам люлек или к расстоечным доскам. В за­висимости от указанных выше условий длительность расстойки колеблется от 20 до 120 мин. При окончательной расстойке необходимо создавать оптимальные условия для жизнедеятельности микрофлоры теста, для процесса его брожения, а также для увеличения объема теста и улучшения внешнего вида тестовых заготовок. Окончатель­ная расстойка проводится в атмосфере воздуха с повышенной относительной влажно­стью и температурой. Лучшими условиями для окончательной расстойки являются: температура воздуха 35...40°С и относительная влажность 75...85%. При этих условиях брожение теста и, следовательно, расстойка ускоряется, увлажненная пленка на по­верхности тестовой заготовки при увеличении объема хорошо растягивается и куски теста сохраняют полученную форму.

Особо важное значение приобретает окончательная расстойка при ускоренных спо­собах приготовления теста. В этом случае — это основная или единственная фаза, при которой происходит разрыхление теста. Важно установить правильный режим рас- стойки и уметь определить готовность кусков теста в расстойке. Готовность опреде­ляют органолептически по изменению объема, формы и физических свойств кусок теста, а в поточных конвейерных линиях при постоянных параметрах и по длительно­сти расстойки. Если посадить в печь тестовые заготовки с недостаточной расстойкой, то изделия из них будут неправильной формы, с трещинами и разрывами корок, через которые будет выходить наружу часть мякиша. Форма подовых изделий при излиш­ней расстойке будет плоская, расплывчатая. У формовых изделий при недостаточной расстойке могут также образоваться разрывы и трещины на корках, а при излишней расстойке верхняя корка будет вогнутой, корытообразной.

Качество мякиша хлеба также зависит от расстойки. При недостаточной расстойке мякиш будет неэластичный, заминающийся при легком нажиме.

Окончательная расстойка теста на предприятиях большой и средней мощности осу­ществляется в конвейерных люлечных шкафах. Конвейерные шкафы для расстойки устанавливают в зависимости от типов и производительности хлебопекарных печей, применяемых в данном производстве. В настоящее время обычно применяют конвей­ерные секционные шкафы ЦНИИХП-Р-1-57. В зависимости от необходимой произ­водительности их можно собирать из различного количества секций. Расстойка тесто­вых заготовок часто бывает более длительная, чем выпечка, поэтому производитель­ность расстоечного шкафа должна быть в 1,5 раза выше производительности печи. Для мелкоштучных изделий, расстаиваюшихся 50...70 мин, а выпекающихся 10... 15 мин, производительность расстоечного шкафа должна превышать производительность пе­чи в 5... 7 раз. В этом случае для расстойки применяют двух- или трехполочные люльки. Продолжительность расстойки регулируют, изменяя число полок в расстоечном шка­фу, загруженных тестовыми заготовками. Чем больше длительность расстойки, тем больше полок загружают тестом, и наоборот.

В расстоечно-печных агрегатах, где такой метод регулировки неприменим, продол­жительность расстойки регулируют при помощи кареток, изменяющих соотношение загруженных и холостых люлек.

Техническая характеристика конвейерных шкафов расстойки теста приведена в табл. 4.13.

На предприятиях малой мощности расстойка сформованных тестовых заготовок производится на расстоечных вагонетках в специальных камерах. Для создания опти­мальных условий расстойки в промышленности применяют специальные установки, кондиционирующие воздух, автоматически поддерживающие температуру и относи-

Таблица 4.13

Техническая характеристика конвейерных шкафов расстойки теста

Показатели	Варианты шкафов ЦНИИХП-Р-1-57			Шкафы к печам
	I	II	III	ФТЛ-2	ХВЛ
Производительность, т/сут	16	24	32	15	25
Количество люлек в шкафу	27/24	39/34	51/48	30	128/96
Продолжительность расстойки тестовых заготовок в минуту	17/40	17/40	17/40	20/75	45/90

тельную влажность воздуха в камерах и шкафах расстойки. Применение кондиционе­ров Л КВ улучшает условия расстойки, делает ее равномерной по всему объему расстоечных шкафов и камер и поэтому улучшает качество хлеба.

Обдувка воздухом тестовых заготовок при разделке. При разделке теста, приготов­ленного из пшеничной сортовой муки, на поточных линиях рабочие поверхности тестоприготовительных машин и транспортерных лент посыпают мукой. Это необ­ходимо для того, чтобы тесто при разделке не прилипало к рабочим поверхностям оборудования. Расход муки на подсыпку составляет обычно 1,2... 1,5% от общего ее расхода. Для устранения подсыпки мукой на многих хлебопекарных предприятиях применяют обдувку тестовых заготовок воздухом. Это позволяет сэкономить не менее 1% муки и одновременно улучшает санитарное состояние производственных помеще­ний. Для обдувки применяется слегка подогретый воздух температурой 28...30°С и от­носительной влажностью 40...50%. Воздух подается вентилятором низкого давления по трубопроводам во все машины тесторазделочной линии и ко всем промежуточным транспортерам. При обдувке на поверхности тестовой заготовки за несколько секунд образуется пленка, которая препятствует прилипанию теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования. Наибольшее количество воздуха (примерно 60%) следует направлять на транспортер, подающий тестовые заготовки к закаточной ма­шине, и в закаточную машину. Эффективность обдувки значительно улучшается, если одновременно покрыть рабочие органы машин и обработать транспортерные ленты полимерными материалами (раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-4 или фторопластом-4).

Посадка тестовых заготовок в люльки шкафов для окончательной расстойки и их над- резка. Посадка тестовых заготовок на люльки конвейера шкафа для расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам, трудоемкая операция, обычно выполняемая вручную. На некоторых предприятиях для механизации этой операции применяют различные механизмы. Тестовые заготовки круглого подового хлеба укладывают на автопосадчик системы Примака и Могилянского, работающий в автоматической ли­нии с печью ФТЛ-2. Для укладки в люльки конвейерного расстоечного шкафа тесто­вых заготовок, имеющих форму батонов, применяют автоматический посадчик марки иНИИХП-ПС-2—59. Производительность его до 20 т батонов в сутки. На поточных линиях большой производительности с печами АЦХ применяются делительно­посадочные агрегаты различной системы, которые обеспечивают деление теста и по­садку тестовых заготовок в формы, закрепленные на люльках общего конвейера рас­стойки и выпечки. Производительность такого делительно-посадочного агрегата 60... 100 т хлеба в сутки. Агрегат хорошо работает при разделке как ржаного, так и пше­ничного теста.

Тестовые заготовки батонообразной формы для хлебных изделий развесом от 0,4 до 1 кг обычно надрезают на верхней поверхности 4...6 косыми надрезами. Надрезы де­лают для того, чтобы придать хлебу свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зави­сит от развеса и сорта хлеба. Для нанесения надрезов широко применяется надрезчик (рис. 4.13) системы Виниченко и Клейменова. Надрезчик работает следующим обра­зом: штурвалом механизма регулировки 6 фиксируют станину 2 в определенном поло­жении, чтобы надрезы были необходимой глубины и совершались под соответствую­щим углом к оси ленточного транспортера 5, подающего тесто. Для этого станину по­ворачивают на нужный угол и фиксируют на необходимом расстоянии от поверхности

 

ленты в зависимости от высоты обрабатываемых тестовых заготовок. Затем включают привод надрезчика и транспортера и на ленту транспортера укладывают доски с расстоявшимися тестовыми заготовками.

При согласованной скорости движения ленточного транспортера и транспортера- надрезчика (скорость движения ленты транспортера равна 0,15 м/с, а ножей 5 надрез­чика — 12,5 м/с) надрезы получаются на определенном расстоянии один от другого. Производительность надрезчика обеспечивает выработку 40 т батонов в сутки.