Технологический процесс производства сыра «Хотабыч».

 

Сыр представляет собой пищевой продукт, вырабатываемый из молока путем коагуляции белков, обработки полученного белкового сгустка и последующего созревания сырной массы. Среди продуктов питания сыр занимает одно из первых мест по пищевой и энергетической ценности. Пищевая ценность сыра определяется высоким содержанием в нем белка, молочного жира, а также минеральных солей и витаминов в хорошо сбалансированных соотношениях и легкопереваримой форме

Сыр «Хотабыч» относится к группе мягких свежих сыров.

Схема технологического процесса производства сыра «Хотабыч» начинается с приемки молока. Далее идет подготовка молока к свертыванию: взвешивание, созревание, нормализация и пастеризация молока; вносится хлористый кальций; вносится натрий и калий азотнокислый (для подавления развития газообразующей микрофлоры) и вносится производственная закваска. После начинается свертывание молока (производится раствором молокосвертывающего препарата). Сгусток разрезается и происходит постановка зерна (размер сырного зерна 10-12 мм кислотность сыворотки после разрезки 14-15⁰Т), далее происходит удаление сыворотки 30-50%. После этого сырное зерно вымешивается, происходит обработка сгустка. Далее идет второе нагревание до 40⁰С и частичная посолка (соль «экстра» 250 гр. на 100 кг. молока). Сыр «Хотабыч» формуют наливом. Готовое зерно вместе с сывороткой самотеком разливают по формам через воронку и оставляют на самопрессование 3-4 часа при температуре 18-22⁰С. В процессе самопрессования сыры переворачивают – в первые 2 часа через каждые 15-20 минут, затем до конца самопрессования через 30-40 минут. Массовая доля влаги в сыре после самопрессования 55-58%.Посолка сыра происходит в рассоле с концентрацией 18-2% и с температурой 8-12⁰С, в течение3-6 часов. Обсушка сыра происходит при температуре 8-12⁰С.Созревание сыра происходит при влажности 85-90% не более суток со дня выработки. Физико-химические показатели зрелого сыра: массовая доля поваренной соли 1-1,5%; массовая доля влаги 54-56%; массовая доля жира 48±1,6%.

 

 

Технологическая схема производства сыра «Витязь».

Таблица5

 

Название операции, режим и оборудование	Температура,0С
Приемка и подготовка молока к свертыванию (взвешивание, созревание, нормализация и пастеризация молока, внесение хлористого кальция до 10-40 гр. на 100кг молока, внесение натрия и калия азотнокислого10гр. на 100кг молока, внесение производственной закваски ММБ-0,5-1%, ТМП-0,05-0,08%) (пастеризационно-охладительная установка установка, сыродельная ванна	76 (15-20 сек.)
Свертывание молока раствором молокосвертывающего препарата 2,5 гр. на 100кг молока (сыродельная ванна)	32-34
Разрезка сгустка и постановка сырного зерна (лиры сыродельной ванны) размер сырного зерна 6-8 мм, кислотность сыворотки 13-14 0Т.
Удаление сыворотки (отделитель сыворотки) и вымешивание зерна
Второе нагревание	46±1
Частичная посолка и обработка сгустка после второго нагревания
Формование (аппарат формования сыра) 15-20 минут при давлении 1-2 кПа и самопрессование
Прессование при давлении 10-50 кПа с одной перепрессовкой (пресс для сыра)
Посолка сыра (концентрация 18-21%) (солильные бассейны	8-12
Обсушка сыра в течение 2-3 суток при влажности 90-95% (стеллажи)	8-12
Созревание сыра в течение 30 суток при влажности 80-90% (камеры для созревания)	8-12

 

Технологический процесс производства сыра «Витязь».

 

Сыр Витязь относится к твердым сычужным сырам. Он имеет выраженный сырный, слегка кисловатый вкус и запах; нежную, пластичную консистенцию; рисунок, состоящий из глазков не правильной угловатой щелевидной формы. Поверхность сыра ровная, без подкоркового слоя. Он имеет форму цилиндра или прямоугольного бруска.

Молоко нормализуют, пастеризуют при температуре 76⁰С с выдержкой 15-20 с. и охлаждают до температуры свертывания. В пастеризованное молоко вносят 0,5-1,5 % закваски, состоящей из кислото- и ароматобразующих стрептококков. Молочная смесь перед переработкой на сыр должна иметь титруемую кислотность 20-21 ⁰Т.

Сгусток для сыра Витязь должен быть плотным. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 15-20 минут. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 6-8 мм кислотность сыворотки 13-14⁰Т. В процессе постановки зерна отливают 30-50% сыворотки от объема перерабатываемого молока.

После постановки зерно вымешивают в течение 30-40 минут до достижения определенной степени упругости. Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 46±1 ⁰С, продолжительность нагревания 30±5 минут в зависимости от активности молочнокислого процесса.Частичная посолка сразу после второго нагревания вносится соль экстра 300-400 гр. на 100кг перерабатываемого молока. Обработка сгустка после второго нагревания 5-20 минут. Кислотность сыворотки 44⁰Т.

Сыр формуют насыпью. Длительность процесса формования – от 10 до 20 минут. Наполненные сырной массой формы оставляют в течение 30-60 минут без нагрузки для самопрессования. За это время производится переворачивание и маркировка сыра. Прессуют сыр от 3 до 6 часов при следующем давлении: первые 1 – 1,5 часа прессования давление составляет от 10 до 15 кПа, затем делают перепрессовку, давление повышают до 35 кПа и выдерживают сыр при этом давлении до конца прессования. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования – от 42-до 44%.

Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 8-12⁰С, в течение 2,5-4 суток. после обсушки сыр помещают на 2-3 суток в камеру с температурой 8-12⁰С и относительной влажности воздуха от 90 до 95%, а затем сыр отправляют на созревание при температуре 8-12⁰С на 30 суток со дня выработки и относительной влажности воздуха 85-90%.

Физико-химические показатели зрелого сыра: массовая доля поваренной соли 1,5-2%; массовая доля влаги 39-42%; массовая доля жира 50±1,6%.

4 Вспомогательное производство.

Теплоснабжение комбината

Теплоснабжение производственного корпуса производится частично от потери тепла при работе теплообменников, частично от использования конденсатной воды (t=90⁰C). Для технологических нужд используется пар получаемый от теплоснабжающей организации (заключен договор на поставку пара)МУП ТЭЦ – 1.

Вода централизованная, подается с города. Расходуется по источникам потребления через счетчики. Сооружена для хранения воды – подземная емкость(100 т.). Система подачи воды сразу из города по трубам. Суточный и почасовой расход воды ведется по счетчикам. Имеется небольшая собственная скважина на территории завода.