ВЫБОР смазки для зацепления и подшипников

12.1 Смазка зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое в корпус до погружения колеса примерно на 10 мм.

12.2 Объем масляной ванны определяем из расчета 0,25 дм³ на 1 кВт передаваемой мощности

V=0,25∙1,5≈0,4 дм³

12.3 По [1,с.164, табл.8.8] устанавливаем вязкость масла, в зависимости от окружной скорости рекомендуется вязкость 44 сСт.

12.4 По[1, с.165, табл.8.10] принимаем масло индустриальное И-40А по ГОСТ 20799-75.

12.5 В виду большой окружной скорости зубчатых колес пластичная смазка не применяется, так как подшипники смазываются за счет разбрызгивания масла зубчатыми колесами.

 

Выбор и проверочный расчет муфты

 

 

 

Рисунок 9- эскиз предохранительной муфты.

 

 

13.1 Материал штифта- сталь 45, HRC 38…43, втулок – сталь 40Х, HRC 48…53.

13.2 Определяем примерное соотношение размеров муфты:

- диаметр ступицы: d_ст ≈(1,8÷2,5)d (мм) (45)

d_ст ≈(1,8÷2)∙35 = 63÷70 мм

Принимаем d_ст = 65 мм.

- плечо: R≈(1,8÷2,5)d (мм) (46)

R≈(1,8÷2,5)∙35=63÷87,5 мм

Принимаем R= 75 мм.

 

13.3 Диаметр штифта определяем из условия среза его силой F_ср , возникающей при аварийной нагрузке; площадь поперечного сечения штифта в месте среза:

(47)

Где , аварийный момент T_ab принимают на 5-10% выше расчетного.

(48)

Где k=1,5 [1, с.172, табл.9,3]

T_ном = 19,1∙10³ Нмм

T_р = 1,5∙19,1∙10³ = 28,65∙10³ Нмм

Принимаем T_ab на 5% больше T_р

T_ab = 34.0 Нмм

13.4 Предел прочности на срез , отсюда

Определяем мощность поперечного сечения штифта в места среза

13.5 Из формулы определяем диаметр штифта

(мм) (49)

13.6 Уточняем величину F_ср так, чтобы было выполнено условие:

(50)

Уточняем величину F_ср

13.7 Проверяем условие

13.8 Определяем наружный диаметр втулок

(мм) (51)

Принимаем D_вт = 12 мм

13.9 Определяем

b= D_вт +3 мм (мм) (52)

b =12+3=15 мм

A = 2∙D_вт (мм) (53)

А = 2∙12=24 мм

В = А-5 мм (мм) (54)

В = 24-5 19 мм

 

 

Сборка редуктора

14.1 Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно счищают и покрывают маслостойкой краской.

14.2 Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов.

14.2.1 На ведущий вал насаживают радиальные однорядные шарикоподшипники, предварительно нагреваемые в масле до 80-100^о С.

14.2.2 В ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое цилиндрическое колесо до упора в бурт вала и устанавливают шарикоподшипник, предварительно нагретый в масле.

14.3 Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух штифтов; затягивают болты, крепящих крышку к корпусу.

14.4 После этого на ведомый вал надевают компенсационное кольцо, в подшипниковую камеру закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор.

14.5 Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают резиновую армированную манжету. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников и закрепляют крышку винтами.

14.6 Затем ввертывают пробку маслоспускаемого отверстия с прокладкой и фонарный маслоуказатель.

14.7 Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой; закрепляют крышку болтами.

14.8 Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Чернавский С. А., Ицкович Г. М. Курсовое проектирование деталей машин М:

Машиностроение, 1979.

2. Куклин Н. Г., Куклина Г. С. Детали машин М:

Машиностроение, 1973.

3. Федоренко В. А., Жомин А. И. Справочник по машиностроительному черчению Л:

Машиностроение, 1983.

4. Козловский Н. В., Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения М:

Машиностроение, 1982.