Физико-химические основы схватывания и твердения портландцемента

 

Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70...80 %). 11ортландцемент — основное вяжущее в современном строительстве — является продуктом тонкого измельчения клинкера с добавкой гипса (3...5 %).

Сырьевая смесь для производства портландцемента состоит из известняка (75 %) и глины (25 %). В качестве сырья можно использо

 

вать мел, мергель, глинистые сланцы и отходы различных производств (доменные шлаки, нефелиновый шлам и т. п.). Для обеспечения нужного химического состава сырьевой смеси применяют корректирующие добавки: железосодержащие (Fe203 не менее 40 %), пиритные (колчеданные) огарки; колошниковую пыль; железную руду и отходы ее обогащения; глиноземистые добавки (содержание А1203 не менее 30 %); каолин; бокситы; богатые глиноземом глины; кремнеземистые добавки (содержащие Si02He менее 70 %); кварцевые пески; опоку; трепел.

Для производства портландцемента используют также побочные продукты промышленности. Например, доменные шлаки, содержащие необходимые для получения клинкера оксиды (CaO, Si02, А1203, Fe203).

Нефелиновый шлам, образующийся при производстве глинозема, содержит 25...30% Si02 и 50...55% СаО, поэтому для получения сырьевой смеси необходимого состава к нему добавляют 10...20 % известняка. Использование нефелинового шлама повышает производительность печей примерно на 20 % и снижает расход топлива на

20...25 %. В качестве топлива используют природный газ, мазут и уголь. Наиболее эффективным видом топлива является природный газ.

Производство портландцемента — сложный технологический и энергоемкий процесс, включающий в себя:

а) добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов, известняка и глины;

б) приготовление сырьевой смеси;

в) обжиг сырьевой смеси для получения клинкера;

г) помол клинкера с добавкой гипса;

д) магазинирование готового продукта.

Приготовление сырьевой смеси состоит в тонком измельчении и смешении взятых в установленном соотношении компонентов, что обеспечивает полноту прохождения химических реакций между ними и однородность клинкера. В зависимости от методов приготовления сырьевой смеси различают комбинированный, сухой и мокрый способы производства цемента.

Комбинированный способ предусматривает обезвоживание приготовленного шлама до поступления в печь на специальных установках. Такой способ позволяет снизить расход топлива на 20... 30 % по сравнению с мокрым, но при этом возрастает расход электроэнергии.

Сухой способ заключается в измельчении и тесном смешении сухих (или предварительно высушенных) сырьевых материалов. Такая смесь получается в виде тонкодисперсного порошка, называемого сырьевой мукой, которую затем направляют в силосы, где происходит корректировка состава. В силосах создается также запас сырья, необходимый для бесперебойной работы печей. Такой способ выгоден

 

при использовании однородных по составу известняка и глины с невысокой карьерной влажностью (10... 15 %).

Мокрый способ применяют, когда используются мягкие породы мела и глины. Тонкое измельчение и смешение исходных материалов осуществляют в водной среде, поэтому сырьевая смесь получается в виде жидкотекучей массы-шлама с большим содержанием воды (35...45 %). В этом случае используется способность мягких горных пород (глины и мела) легко распадаться в воде на мелкие частицы. Глину перерабатывают в водную суспензию в глиноболтушках. Известняк после дробления направляется на совместный помол вместе с глиняным шламом в шаровую мельницу через весовые дозаторы. Совместное измельчение известняка, глины и корректирующих добавок обеспечивает получение однородной сырьевой смеси. Помол сырья производят до остатка на сите № 008 не более 8... 10 %. Таким образом, более 90 % частиц смеси имеет размер менее 80 мкм.

Из мельниц глиняно-известняковый шлам перекачивают насосами в вертикальные и горизонтальные резервуары (шлам-бассейны), в которых производятся окончательная корректировка и усреднение состава шлама.

Вращающаяся печь (рис. 5.3), в которой осуществляется обжиг сырьевой смеси, представляет собой сварной стальной барабан длиной 95/185/230 м, диаметром 5...7 м, футерованный изнутри огнеупорными материалами. Барабан уложен на роликах под углом 3... 4° к горизонту и медленно вращается вокруг своей оси (1...2 об./мин). Благодаря этому сырьевая смесь, загруженная в верхнюю часть печи, постепенно перемещается к нижнему концу, куда вдувают топливо, продукты горения которого направляются навстречу сырьевой смеси и обжигают ее.

Характер процессов, протекающих при обжиге сырьевой смеси, приготовленной сухим и мокрым способами, по существу одинаков и определяется температурой нагревания материала в печи. Длина печи зависит от способа производства. Так, печи, работающие по сухому способу, имеют длину 95 м. При этом производительность такой печи диаметром 7 м составляет 3 000 т/сут. На предприятиях, работающих по мокрому способу, применяют печи размером 7 х 230 м, производительностью 3 000 т/сут.

Вращающиеся печи работают по принципу противотока. Сырье в'виде порошка (сухой способ) или шлама (мокрый способ) подается в печь со стороны ее верхнего (холодного) конца, а со стороны нижнего (горячего) конца вдувается топливо, сгорающее в виде

20...30-метрового факела. Сырье, занимая лишь часть поперечного сечения печи, при ее вращении медленно движется навстречу горячим газам к нижнему концу, проходя различные температурные зоны.

В зоне испарения, начиная с поступления смеси в печь, происходит высушивание сырьевой смеси при постепенном повышении температуры с 70 до 200 °С (в конце этой зоны), поэтому первую зону

 

называют еще зоной сушки. Подсушенный материал комкуется, а при вращении печи комья распадаются на более мелкие гранулы.

В зоне подогрева при постепенном повышении температуры от 200 до 700 °С сгорают находящиеся в сырьевой смеси органические примеси, удаляется кристаллохимическая вода (при 450...500°С) и образуется безводный каолинит А1203 • 2Si02.

Зоны испарения и нагрева при мокром способе занимают 50... 60 % длины печи (считая от холодного конца); при сухом способе подготовка сырья сокращается за счет зоны испарения.

В зоне декарбонизации (ее протяженность — 20...23% длины печи) температура обжигаемого материала поднимается с 700 до 1 100 °С. Здесь завершается процесс диссоциации карбонатных солей кальция и магния и появляется значительное количество свободного оксида кальция. Термическая диссоциация СаС03 на СаО + С02 это эндотермический процесс, протекающий с большим поглощением теплоты (1780 кДж на 1 кг СаСОэ). В этой же зоне происходит распад дегидратированных глинистых минералов на оксиды Si02, А1203, Fe203, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО • А1203, СаО • А1203 и частично 2СаО • Si02.

В зоне экзотермических реакций (1 100... 1250 °С) проходят твердофазовые реакции образования ЗСаО • А1203, 4СаО • А1203 • Fe203 и белита C2S. Эти экзотермические реакции на коротком участке печи (5... 7 % ее длины) сопровождаются выделением большого количества теплоты и повышением температуры материала на 150...200 °С.

В зоне спекания (1300... 1450... 1300 °С) температура обжигаемого материала достигает наивысшего значения (1450 °С), необходимого для частичного плавления материала и образования главного минерала клинкера — алита. В начальный период спекания, начиная с 1300°С, образуется расплав в количестве 20...30% объема обжигаемой массы из относительно легкоплавких материалов ЗСаО ■ А1203, 4СаО • А12Оэ • Fe203, а также MgO и легкоплавких примесей. При повышении температуры до 1450 °С на зернах клинкера появляется жидкая фаза, в которой растворяются 2СаО • Si02 и СаО. В этом расплаве происходит насыщение двухкальциевого силиката оксидом кальция с образованием алита ЗСаО • Si02. Алит плохо растворяется в расплаве и вследствие этого выделяется из него в виде мелких кристаллов, что приводит к дальнейшему растворению в расплаве 2СаО • Si02 и СаО.

Процесс образования алита заканчивается за 15...20 мин пребывания материала в зоне спекания (ее протяженность — 10... 15 % длины печи). Поскольку при вращении печи частично расплавленный материал непрерывно перекатывается, мелкие частички слипаются в гранулы. Понижение температуры с 1 450 до 1300 °С вызывает кристаллизацию из расплава С3А, C4AF и MgO (в виде периклаза), которая заканчивается в зоне охлаждения, следующей за спеканием

 

non ^.не ОХЛаждения температура клинкера понижается с 1 300 до

000 С; здесь полностью формируются структура и состав клинкера.

Цементный клинкер при выходе из вращающейся печи в виде камнеподобных зерен - гранул темно-серого или зеленовато-серого цвета интенсивно охлаждается с 1 000 до 100... 200 °С в колосниковых, рекуператорных и других холодильниках воздухом, идущим навстречу клинкеру. После этого клинкер выдерживают на складе в течение одной-двух недель.

После выдержки на складе клинкер превращают в цемент путем помола его с природным двуводным гипсом в тонкий порошок в

щаяся печь™ ТрубнЫХ мельницах- На рис. 5.4 представлена вращаю-

Основными минералами клинкера являются алит, белит трех- кальцевый алюминат и алюмоферрит кальция.

Алит ЗСаО • Si02 (или C3S) — минерал, определяющий быстроту твердения, прочность и другие свойства портландцемента; он содержится в клинкере в количестве 45...60 %. Алит представляет собой

силиката и небольшого количества (2... 4 %) MgO, А1203, Fe203, Сг2Оэ и других примесей, которые могут существенно влиять на его структуру и свойства.

Белит 2СаО • Si02 (или C2S) — второй по содержанию (20 30 %) силикатный минерал клинкера. Он медленно твердеет, но достигает высокой прочности в дальнейшем.

Содержание минералов-силикатов в клинкере портландцемента в сумме составляет около 75 %, поэтому гидратация элита и белита в основном определяет технические свойства портландцемента. Остальные 25 % составляет промежуточное вещество, заполняющее объем между кристаллами элита и белита. Промежуточное вещество состо-

к^ГьцияТс^АгГ Трехкальциевого алюмината (С3А) и алюмоферрита

Трехкальциевый алюминат в клинкере содержится в количестве 4. ^ % и при благоприятных условиях обжига получается в виде кубических кристаллов размером до 10... 15 мкм; образует твердые растворы сложного состава. Он очень быстро гидратируется и твердеет, но имеет небольшую прочность; является причиной сульфатной коррозии бетона, поэтому в сульфатостойком портландцементе его содержание ограничено 5 %.

,„,?еТЬ,ГХТГИАеВЫЙ алюмоферрит в клинкере содержится в количестве 10...20%. Алюмоферритная фаза промежуточного вещества клинкера представляет собой твердый раствор алюмоферритов кальция разного состава. По скорости гидратации минерал занимает промежуточное положение между алитом и белитом, поэтому он не оказывает определяющего влияния на скорость твердения и тепловыделение портландцемента.

 

затворения цемента водой начинаются химические реакции. Уже в начальной стадии процесса гидратации цемента происходит быстрое взаимодействие алита с водой с образованием гидросиликата кальция и гидроксида:

2(ЗСаО ■ Si02) + 6Н20 = ЗСаО • 2Si02 ■ ЗН20 + ЗСа(ОН)2

После затворения гидрат оксида кальция образуется из алита, так как белит гидратируется медленнее алита и при его взаимодействии с водой выделяется меньше Са(ОН)2, что видно из уравнения химической реакции

2(2СаО • Si02) + 4Н20 = ЗСаО • 2Si02 • ЗН20 + Са(ОН)2

Гидросиликат кальция ЗСаО • 2Si02- ЗН20 образуется при полной гидратации чистого трехкальциевого силиката в равновесии с насыщенным раствором гидрооксида кальция. Молярное соотношение CaO/Si02 в гидросиликатах, образующихся в цементном тесте, может изменяться в зависимости от состава материала, условий твердения и других обстоятельств. Поэтому применяется термин CSH для всех полукристаллических и аморфных гидратов кальциевых силикатов.

Основной алюмосодержащей фазой в портландцементе является трехкальциевый алюминат ЗСаО • А1203. Он представляет самую активную фазу среди клинкерных минералов. Сразу после соприкосновения ЗСаО • А12Оэ с водой на поверхности непрореагировавших частиц образуется рыхлый слой метастабильных (неустойчивых) гидратов 4СаО • А1203- 19Н20 и 2СаО • А12Оэ- 8Н20 в виде тонких гексагональных пластинок. Рыхлая структура гидроалюминатов ухудшает морозостойкость, а также стойкость к химической коррозии. Это одна из причин ограничения количества трехкальциевого алюмината в специальных портландцементах, применяемых для морозостойких бетонов.

Стабильная форма — шестиводный гидроалюминат ЗСаОх х А1203- 6Н20, кристаллизующийся в кубической форме, образуется в результате быстро протекающей химической реакции:

ЗСаО • А12Оэ + 6Н20 = ЗСаО • А12Оэ • 6Н20

Для замедления схватывания при помоле клинкера добавляют небольшое количество природного гипса (3... 5 % от массы цемента). Сульфат кальция играет роль химически активной составляющей цемента, реагирующей с трехкальциевым алюминатом и связывающей его в гидросульфоалюминат кальция (минерал эттрингит) в начале гидратации портландцемента:

ЗСаО • А12Оэ + 3(CaS04 • 2Н20) + 26НгО =

= ЗСаО А1203 • 3CaS04 • 32Н20

В насыщенном растворе Са(ОН)2 эттрингит сначала выделяется в коллоидном тонкодисперсном состоянии, осаждаясь на поверхности

 

частиц ЗСаО • А1203, замедляет их гидратацию и оттягивает начало схватывания цемента. Кристаллизация Са(ОН)2 из пересыщенного раствора понижает концентрацию гидроксида кальция в растворе, и эттрингит уже образуется в виде длинных иглоподобных кристаллов. Кристаллы эттрингита и обусловливают раннюю прочность затвердевшего цемента.

Эттрингит, содержащий 31...32 молекулы кристаллизационной воды, занимает примерно вдвое больший объем по сравнению с суммой объемов реагирующих веществ (С3А и сульфат кальция). Заполняя поры цементного камня, эттрингит повышает его механическую прочность и стойкость. Структура затвердевшего цемента улучшается еще и потому, что предотвращается образование в нем слабых мест в виде рыхлых гидроалюминатов кальция. Эттрингит взаимодействует с ЗСаО • А1203, оставшимся после израсходования добавки гипса, с образованием моносульфата кальция:

2(ЗСаО • А12Оэ) + ЗСаО • А1203 • 3CaS04 • 32Н20 + 22НгО =

= 3(ЗСаО • А12Оэ • CaS04 • 18Н20)

В результате введения в портландцемент сульфата гидроалюминаты кальция заменяются гидросульфоалюминатом. Четырехкальциевый алюмоферрит при взаимодействии с водой расщепляется на гидроалюминат и гидроферрит:

4СаО • А1203 • Fe203 + /яН20 =

= ЗСаО • А1203 • 6Н20 + СаО • Fe203 • яН20

Гидроалюминат связывается добавкой природного гипса, как указано ранее, а гидроферрит входит в состав цементного геля.

Формирование структуры цементного теста и прочности происходит следующим образом. Первыми элементами структуры, образующимися после смешивания цемента с водой, являются эттрингит, гидрат оксида кальция и иглы геля CSH, растущие из частиц клинкера. Присутствие эттрингита в виде коротких гексагональных призм обнаружено уже через 2 мин после затворения цемента водой, а спустя несколько часов появляются зародыши кристаллов Са(ОН)2. Частицы геля гидросиликата, имеющие первоначально игольчатую форму, продолжая расти, ветвятся, становятся древовидными.

На рис. 5.5 схематично показано развитие структуры цементного к&мня. Первичная структура представляет собой малопрочный пространственный каркас из дисперсных частиц продуктов гидратации, связанных ван-дер-ваальсовыми силами; переплетение гидратных оболочек, образованных на частицах адсорбированной водой, тоже удерживает частицы друг около друга. Хотя прочность первичной структуры невелика, подвижность твердых частиц все же снижается и цементное тесто загустевает. К концу периода схватывания формируется основная структура цементного теста, которое превращается в цементный камень

10 Структура и свойства цементного теста и затвердевшего цементного камня Многочисленные исследования свидетельствуют о том, что основная масса новообразований при взаимодействии цемента с водой возникает в виде гелевидных масс, состоящих преимущественно из субмикроскопических кри-сталлитных частичек гидросиликатов кальция. В общей гелевидной массе размещаются также иепрореагировав-шие остатки цементных зерен и относительно крупные кристаллы гидроксиДа кальция и некоторых других новообразований, видимые в оптический микроскоп.

Расчеты показывают, что при полной гидратации трехкальциевого силиката образуется около 60 % гидросиликатов типа CSH(B) и до 40 % Са(ОН)2, при гидратации же C2S тех же соединений образуется соответственно 82 и 18 % по массе. Эти цифры дают известное представление о соотношении в затвердевшей массе гелевидной и крупнокристаллической фаз. Вместе с тем следует еще раз подчеркнуть, что и те частички, которые слагают гель, характеризуются полукристаллической структурой, однако исключительно высокая дисперсность обусловливает их коллоидные свойства.

Таким образом, тесто, представляющее собой вначале пластичную смесь клинкерных частичек, воды и небольшого количества вовлеченного воздуха, в результате твердения превращается в прочный цементный камень, являющийся трехфазной системой (твердая фаза — вода — воздух) и характеризующийся капиллярно-пористым строением.

Цементный камень включает:

непрореагировавшую часть клинкерных зерен, содержание которых с течением времени уменьшается;

гель, состоящий из частичек гидратных новообразований размером 5—20-Ю-3 мкм и более и гелевых пор диаметром от 1—3 10—3 мкм до МО-1 мкм. Объем гелевых пор при твердении цемента в нормальных условиях, по Т. Пауэрсу, составляет 0,28 общего объема геля с порами. Это составляет 0,28/(1—0,28) =0,39 объема твердой фазы геля. При твердении цемента при повышенных температурах под давлением объем гелевых пор, по данным Д. Рой, может уменьшаться до 0,22. Объем пор между частицами гидратных новообразований других вяжущих может значительно отличаться от тех, какие свойственны цементному камню. Так, минимальный объем.пор в гипсовом камне, образующемся при взаимодействии полуводного гипса с водой, составляет 0,15—0,17 объема твердой фазы двугидрата с порами (при условии твердения системы без набухания);

относительно крупные кристаллы таких новообразований, как Са(ОН)2, видимые в микроскоп и не обладающие свойствами коллоидов;

капиллярные поры размером в поперечнике от 0,1 до 20 мкм;

сферические воздушные поры размером от 50— 100 мкм до 2 мм; они образуются в небольшом количестве (2—5 %) вследствие вовлечения воздуха при изготовлении теста.

Такая структура цементного камня позволила В. Н. Юнгу образно назвать его «микробетоном». По представлениям И. А. Рыбьева, подобные структуры являются конгломератными.

Объемы непрореагировавшей части цемента, гелевых и капиллярных пор в значительных пределах изменяются во время твердения цемента. Так, зерна цемента размером до 5 мкм почти полностью гидратируются в течение 1—3 сут, а через месяц полная гидратация наступает и у частичек до 10 мкм. При этом, естественно, возрастает объем самого геля и гелевых пор.

При изготовлении цементного теста, раствора или бетона воды берется обычно 40—?г0 % массы цемента, т. е. значительно больше, чем химически связывается. Избыточная вода размещается в гелевых порах, а также в промежутках между непрореагировавшей частью цементных зерен. После испарения свободной, не вошедшей в реакцию с цементом воды образуются поры, называемые капиллярными. С увеличением продолжительности твердения цемента объем капиллярных пор уменьшается, так как они заполняются гидратными новообразованиями. В зависимости от количества воды, введенной в тесто или в бетон при их изготовлении (В/Ц), а также от продолжительности твердения объем капиллярных пор в цементном камне колеблется в широких пределах — от 0 до 40 % и более. Таким образом, цементный камень характеризуется сложной тонкопористой структурой, оказывающей решающее влияние на многие его свойства (прочность, проницаемость, стойкость против действия агрессивных факторов, упруговязкопластические свойства и т. д.).

Рассмотрение капиллярных и иных пор по размеру позволяет классифицировать их следующим образом: микропоры, диаметр которых не превышает 0,01 мкм, переходные поры диаметром от 0,01 до 0,1—0,2 мкм, макропоры диаметром более 0,2 мкм.

Поры относятся к капиллярным, если их диаметр не превышает 20—30 мкм. В них вода удерживается силами поверхностного натяжения, причем поверхность мениска имеет вогнутую форму. Пустоты в цементном камне диаметром более 20—40 мкм не являются капиллярными и заполняются водой под действием гидростатического давления.

Объем пор определяют различными приемами —насыщением жидкостями, отсасыванием воздуха из пор и др. Распределение пор по размерам устанавливают методами капиллярной конденсации паров воды, ртутной по-рометрни при высоком (до 130 МПа) и низком (до 0,1 МПа) давлении, вытеснением газом жидкости из капилляров, оптической микроскопией.

Основной объем пор (70—80 %) в цементном камне месячного возраста обычно занимают капилляры диаметром меньше 1 мкм. Дифференциальные кривые распределения пор по размерам характеризуются наличием максимумов в пределах 0,01—0,1 мкм.

Рассматриваемая структура цементного камня обусловливает его исключительно высокую водонепроницаемость. Так, цементный камень, полученный из теста с В/Ц& 0,4...0,45, характеризуется примерно такой же водонепроницаемостью, что и плотный естественный камень с объемом пустот до 2—3 %. Это объясняется огромным сопротивлением прохождению молекул воды через тончайшие микрокапилляры. Увеличение В/Ц до 60 % и более приводит к резкому росту водопроницаемости затвердевшего цемента. В десятки раз повышается водопроницаемость камня и после его высыхания. Последующее же водонасыщение не обеспечивает полного восстановления начальной непроницаемости, по-видимому, вследствие необратимых усадочных процессов, нарушающих тонкую капиллярную структуру цементного камня.

11 Физико-механические свойства цемента

Нормальной густотой называют то содержание воды (в %), которое необходимо добавить к цементу, чтобы получить определенную консистенцию цементного теста. Обычно эта величина равна, 22-27% и увеличивается при введении в цемент при помоле тонкомолотых добавок, обладающих большой водопотребностью (трепел, опока и др.). Нормальная густота в известной мере определяет, реологические свойства цементного теста и тем самым влияет на подвижность бетонной смеси. Чем меньше нормальная густота цемента, тем меньше водопотребность бетонной смеси, необходимая для достижения определенной подвижности (жесткости) смеси. Сокращение расхода воды, в свою очередь, приводит к уменьшению расхода цемента (при заданном В/Ц). В бетонах желательно применять цементы с пониженной нормальной густотой.

Сроки схватывания цемента, определяемые на специальном приборе по глубине проникания иглы в цементное тесто, характеризуют начало и конец процесса превращения материала в твердое тело. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания при температуре 20С наступало не ранее, чем через 45 мин, а конец завершался не позднее 10 ч. с момента затворения цемента водой. На практике начало схватывания наступает через 1-2 ч, а конец – через 5-8 ч. Эти сроки обеспечивают производство бетонных работ, т.к. дают возможность транспортировать и укладывать бетонные смеси и растворы до их схватывания. Сроки схватывания можно регулировать путем добавления в бетонную смесь при ее приготовлении различных химических добавок.

Портландцемент имеет, как правило, тонкий помол: через сито N008 (около 4900 отверстий на 1кв.см. с размером ячеек в свету 0.08*0.08 мм) должно проходить не менее 85 % общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15-20 мкм.

Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05-3,15 г/см3. Плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 кг/м3.

 

Схватывание и твердение цемента – экзотермические процессы. Практически 1 кг цемента М400 выделяет в бетоне за 7 суток с момента затворения цемента водой не менее 210 кДж. Для цемента М500 эта цифра составляет порядка 250 кДж. Тепловыделение зависит от минералогического состава цементного клинкера, типа введенных добавок и тонкости помола. Из клинкерных минералов наибольшим тепловыделением обладают трех кальциевый алюминат и трех кальциевый силикат. Основное тепло выделяется в течение первых 3-7 суток твердения цемента.

 

Перевозят и хранят цемент так, чтобы предохранить его от увлажнения, распыления и других потерь. Обычный цемент при нормальных условиях хранения через 3 мес. теряет 20% прочности, через 6 мес. – 30%, через год –40%. При использовании в производстве лежалого цемента время перемешивания бетонной смеси увеличивают в 2-4 раза, вводят добавки- ускорители твердения или применяют активацию цемента.