Классификация токарных станков

По классификатору станков, принятому в станкостроении, токарные станки относятся к первой группе.

Группа содержит в себе девять подгрупп, которые разделяют станки по технологическому признаку на:

• 1. токарные одношпиндельные автоматы и полуавтоматы;
• 2. токарные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы;
• 3. токарно-револьверные станки;
• 4. сверлильно-отрезные станки;
• 5. токарно-карусельные станки;
• 6. токарные, в том числе токарно-винторезные и лобовые станки;
• 7. токарные многорезцовые станки;
• 8. специализированные токарные станки.
• 9. разные.

В станкостроении металлорежущие станки, в том числе и токарные, выпускаются по государственным стандартам, в которых главные параметры отвечают нормальным или размерным рядам.

Под размерным или нормальным рядом понимают группу однотипных станков, состоящих из унифицированных узлов и деталей, каждый из которых предназначен для обработки деталей определенных размеров.

Размерный ряд токарно-винторезных станков по диаметру устанавливаемой детали приведен в табл.1.

Таблица 1 – Размерные ряды токарно-винторезных станков.

По степени специализации токарные станки подразделяются на:

1. универсальные,

2. специальные,

3. специализированные.

Универсальные - это станки, на которых возможно выполнение различных операций на деталях широкой номенклатуры.

Специализированные - это станки, на которых возможно выполнение ограниченного числа операций на деталях одного наименования.

Специальные станки - это станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на детали одного типоразмера.

По точности выпускаемые отечественной станкостроительной промышленностью токарные станки подразделяются на пять классов точности.

Класс Н – станки нормальной точности. К ним относится большинство универсальных станков, например, станки мод.1К62,16К20 и др.

Класс П – станки повышенной точности. К ним относятся, например, токарно-винторезные станки мод.16К20П, 1И611П, 16Б16П и др.

Класс В – станки высокой точности, полученной за счет специальной конструкции отдельных узлов, точности деталей и качества сборки. К этому классу относится, например станок мод.1Б616В.

Класс А – станки особо высокой точности применяется в основном для финишной и суперфинишной обработки деталей.

Класс С – спец-мастер станок применяются в основном для изготовления эталонных мер длины контрольно-измерительных устройств и машин.

Таким образом, при обозначении модели (шифра) станка токарной группы:

• первая цифра указывает группу станка,
• вторая цифра указывает тип токарного станка,
• последующие цифры, как правило, показывают технологический параметр станка, а именно максимальный диаметр обрабатываемой детали, высоту центров и др.,
• буква после первой или второй цифры может символизировать поколение станка, завод-изготовитель или модификацию,
• буква, поставленная в конце шифра, может указывать на усовершенствование базовой модели или класс точности станка.

Рассмотрим несколько примеров обозначения моделей токарных станков.

1К62 - цифра 1 - группа токарных станков;6 - токарно-винторезный;2 - высота центров, дм;К - поколение.

1А616 - цифра 1 - группа токарных станков; 6 - токарно-винторезный; 16 - высота центров, см; А - поколение.

1Б811 - цифра 1 - группа токарных станков; 8 - токарно-затыловочный; 11 - размер обрабатываемых заготовок; Б - поколение.

16К20П - цифра 1 - группа токарных станков; 6 - токарно-винторезный; 20 - высота центров, см; К - поколение; П - класс точности - повышенный.

Билет№7

1.Краткие характеристики видов химико-термической обработки.

Основными видами химико-термической обработки стали и чугуна являются: цементация, цианирование, азотирование, алитированне, диффузионное хромирование.

Цементацией Называется процесс насыщения поверхностных слоев стали углеродом. В зависимости от вида науглероживающей среды различают цементацию в твердом, жидком и газообразном карбюризаторе. После цементации детали подвергают закалке при температуре 780—800 "С, а затем отпуску при температуре 180—260 "С. Этим достигается высокая износостойкость поверхностного слоя.

Цианированием Называется процесс поверхностного насыщения стали одновременно азотом и углеродом. В зависимости от температурных режимов цианирование подразделяется на высоко – и низкотемпературное (соответственно 800—8G0 и 550—660 °С), а в зависимости от вида среды — на жидкостное, газовое и в твердой среде.

Азотирование (нитрирование)— это процесс насыщения легированных сталей и чугуна азотом путем нагрева деталей в атмосфере аммиака. Перед азотированием сталь подвергают термообработке. Цель азотирования — повышение поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности деталей.

Алитированием (алюминированием) Называется процесс насыщения стали и чугуна алюминием для повышения их стойкости к образованию окалины. Алитированню подвергают главным образом малоуглеродистую сталь, реже сталь со средним содержанием углерода, серый чугун, высоколегированную жароупорную сталь. Алитированне применяется для повышения срока службы деталей, работающих в условиях повышенных температур (например, форм для литья иод давлением сплавов цветных металлов, колосников, труб паровых котлоа, головок клапанов и др.). Алитированне проводят в твердых порошкообразных смесях и в расплавленном алюминиевом сплаве, методом металлизации поверхности с последующим диффузионным отжигом и другими методами.

Диффузионным хромированием Называется процесс поверхностного насыщения деталей из стали или чугуна хромом для повышения их коррозионной стойкости и поверхностной твердости. Так, износостойкость диффузионно хромированной сгали марки 45 в 10 раз превосходит износостойкость той же, но закаленной стали.

2.Источники питания сварочной дуги, их классификация.