Основные параметры дуговой сварки. — КиберПедия 

Индивидуальные и групповые автопоилки: для животных. Схемы и конструкции...

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого...

Основные параметры дуговой сварки.

2017-11-15 288
Основные параметры дуговой сварки. 0.00 из 5.00 0 оценок
Заказать работу

Эти параметры, прежде всего, связанны с условиями горения дуги, а также с условиями ведения самого процесса. Погонная энергия может быть совершенно одинаковой, но при этом, у вас есть возможность менять род тока и его полярность, диаметр электрода, непрерывные и импульсные режимы горения. Иногда применяется колебание электрода, сжатие дуги. Все особенности прямым образом сказываются на размерах швов и формировании ванны.

· Диаметр электрода

Если сила тока постоянна, то диаметр электрода является определяющим фактором, который определяет плотность энергии, подвижность дуги. Если диаметр электрода увеличивается, то при одной и той же силе сварочного тока уменьшается глубина проплавления и при этом увеличивается его ширина.

· Полярность и род тока

Род тока и его полярностью во многом определяют количество теплоты, которое выделится на изделие во время сварки. Теплоту, можно оценить по эффективному падению напряжения. Зависимость составляется для катода и анода, что обозначены wa и wk в данном уравнении:

Заметим, что далеко не вся энергия, что обозначена uk, переходит в тепло. Согласно уравнению, разница выделения теплоты на катоде и аноде определяется лишь способом, которым ведется сварка. На практике оказывается, что величина проплавления при использовании прямой полярности меньше, чем при обратной. Катодное пятно занимает меньшую площадь, чем анодное, так что вырастает ширина сварного шва.

· Наклон электрода

Изменяя угол наклона электрода, вы можете влиять на ширину и глубину шва. Если сварка ведется под углом меньше 90 градусов, то такой вид сварки выполняют исключительно углом вперед, а расплавленный в процессе металл просто вытесняется в головную часть ванны. Таким образом, заметно снижается глубина проплавления металла.

Сварка под углом больше 90 градусов выполняется только углом назад, но при этом расплавленный металл вытесняется в противоположном направлении, то есть в хвостовую часть. Такой режим сварки может значительно увеличить глубину проплавления.

Итак, основные параметры режима сварки мы уже назвали, далее рассмотрим дополнительные факторы определяющие режим сварки и будущее качество сварного соединения.

 

Выбор диаметра электрода.

При выборе диаметра электрода, в первую очередь, нужно руководствоваться точной толщиной материала, формой подготовленных кромок, характером соединения, положением электрода в процессе сварки.

На практике была установлена вот такая зависимость:

Если сварка будет проводиться в нижнем положении, то выбирать диаметр электрода вы можете по представленной зависимости. Если же сварка должна выполняться в потолочном или вертикальном положении, то рекомендуется применять электроды по 3-4 мм. При разделке кромок, нужно применять электроды на 2-3 мм для корневого слоя.

 

Выбор силы тока.

Выбор силы тока тоже является важным фактором, и чаще всего выбирать его нужно в соответствии с формулой, выглядит она как I=К∙d.

Если сварка проводится в положении вертикально, то в эту формулу вводится еще дополнительное число 0,9, то есть, результат, который бы у вас получился по обычной формуле, вам нужно умножить еще на 0,9, это и будет необходимая сила сварочного тока.

В потолочной сварке существует большая сложность формирования шва, поэтому нужно ввести в формулу значение 0,8. Таким образом, снижается сила тока, что способствует значительному снижению количества расплавленного металла. Снижение количества расплавленного металла способствует ускорению кристаллизации, а значит и процесс формирования шва становится намного проще. Коэффициент К подбирается от диаметра электрода по формуле:

Таким образом, определяя режим сварки предварительно нужно подобрать электрод, соответствующий соединяемому металлу, учесть пространственное положение сварного соединения и пр.

 

3.Классификация фрезерных станков.Основные узлы. Консольно-фрезерные станкиуниверсальные горизонтально фрезерные (с поворотным рабочим столом);горизонтально фрезерные (с неповоротным рабочим столом);вертикально-фрезерные;широкоуниверсальные;Вертикально-фрезерные станки бесконсольные (с крестовым столом).Продольно фрезерные станки.Основные узлы: 1.Основание станка отливается из серого чугуна.2.Станина служит для крепления всех узлов и механизмов станка.3.Хобот имеется у горизонтально- и универсально-фрезерных станков и служит для правильной установки и поддержки фрезерной оправки.4.Консоль представляет собой жесткую чугунную отливку, установленную на вертикальных направляющих станины. Консоль перемещается по вертикальным направляющим станины и несет горизонтальные направляющие для салазок. 5.Салазки являются промежуточным звеном между консолью и столом станка. По верхним направляющим салазок движется стол в продольном направлении, а нижняя часть салазок перемещается в поперечном направлении по верхним направляющим консоли.6.Стол монтируется на направляющих салазок и перемещается в продольном направлении. На столе укрепляются заготовки, зажимные и другие приспособления, для чего рабочая поверхность стола имеет продольные Т-образные пазы..7.Шпиндель. Для вращения режущего инструмента служит шпиндель, который получает движение от коробки скоростей.8.Коробка скоростей предназначена для передачи вращения от шкива шпинделю и для изменения числа его оборотов при помощи переключения зубчатых колес.9.Коробка подач служит для изменения подач стола в вертикальном, продольном и поперечном направлениях.

 


Билет№11

1.Факторы,обеспечивающие проведение термообработки.Основные факторы, влияющие на технологичность термической и химико-термической обработки

 

Выбор материала. В зависимости от условий работы, характера нагружения и форм деталей конструктор выбирает соответствующий материал, который при последующей термообработке должен обеспечить расчетный комплекс свойств. Выбирая материал, необходимо учитывать следующее: гарантированные механические свойства в зависимости от условий работы изделия; технологичность обработки на всех технологических стадиях, предшествующих термообработке; прокаливаемость, минимальную деформацию и поводку детали при термообработке. Низколегированные стали обеспечивают более высокие механические свойства по сравнению с углеродистыми, за счет этого можно снизить вес и габариты деталей. Кроме того, эти стали отличаются повышенной технологичностью при термообработке, дают меньший, брак по трещинам и поводке. При выборе термообработки учитывают характер работы изделия, виды действующих нагрузок, изменение свойств по сечению и класс точности изготовления детали. Например, для получения высокой твердости и износоустойчивости (работа при безударной нагрузке и изгибе) рационально применять азотирование. Если к этим свойствам не предъявляется высоких требований, то применяют более простые и менее длительные процессы — цементацию или цианирование. В некоторых случаях эти процессы заменяют более технологичной термообработкой с нагревом т. в. ч.

Применение прогрессивных методов термообработки (светлая изотермическая закалка, вакуумная обработка, обработка в защитных средах, бездеформационная термообработка) позволяет сократить общий цикл изготовления детали и обеспечивает высокое качество продукции.
При разработке конструкций изделий необходимо проводить унификацию материала и назначаемой термообработки, предусматривать рациональное ограничение количества применяемых материалов и значений твердости в пределах однотипных материалов. Это позволит максимально механизировать процессы термообработки и снизить себестоимость продукции.

Коробление деталей и технологичность форм при термической обработке. Коробление и поводка деталей при термообработке возникают, вследствие неравномерного увеличения удельного объема структурных составляющих стали при нагреве-охлаждении и возникновения вследствие этого внутренних напряжений.

Мелкие простые по форме детали (без острых углов и резких переходов) менее склонны к короблению, чем длинные с переменным сечением и с незамкнутым контуром.

Деформация иногда бывает столь значительной, что деталь выбраковывают; в некоторых случаях возможно исправление рихтовкой или правкой. Поэтому при конструировании следует придавать детали такие конструктивные формы, которые способствовали бы уменьшению коробления. Детали, более сложные по форме, целесообразнее изготовлять из легированных сталей, закаливаемых изотермически или в масле.

Термообработку крупногабаритных плоских или длинных деталей для устранения поводки выполняют в специальных закалочных прессах с последующим термофиксационным отпуском.

Для уменьшения деформации и трещинообразования необходимо:

1. правильно выбирать материал;

2. назначать термообработку, обеспечивающую минимальную поводку (изотермическую или ступенчатую закалку);

3. переходы от одного сечения детали к другому делать плавными; масса металла должна быть распределена равномерно, нежелательны длинные открытые пазы и подрезы;

4. обеспечить технологичность форм для всего цикла изготовления детали перед термообработкой;

5. при необходимости предусмотреть технологические припуски (по согласованию с технологами-термистами), удаление которых механической обработкой позволит исправить размер и форму детали.

Технолог-термист в зависимости от состава стали, формы детали и требуемых свойств выбирает оптимальный способ закалки (изотермическая, ступенчатая, прерывистая), при котором деформация детали минимальная.

 

2.Электродуговая резка металла.Сущность и особенности.Строжка

При строжке электрод располагают под углом 30—45° к поверхности металла и, перемещая его рабочим концом вперед, несколько углубляют дугу. Глубина канавки, при строжке, зависит от величины тока, скорости резки и угла наклона электрода. Чем круче наклон электрода, тем глубже выплавляемая канавка. При необходимости получения уширенных канавок концу электрода сообщают поперечные колебания. Диаметр электрода выбирают на 2—4 мм меньше ширины выплавляемой канавки. Строжку применяют для удаления деффектов, для снятия определенного слоя металла.

Электродуговая резка металла производится при помощи тепла электрической дуги, расплавляющей металл в местах разреза. Этим способом можно разрезать чугун, сталь, медь. При дуговой резке применяют угольные или металлические электроды, покрытые специальной обмазкой. Поверхность разреза металла при этом способе получается грубая, неровная. Аппаратура при дуговой резке применяется та же, что и при сварке.

Электродуговая резка металла имеет применение в тех случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали, чугуна и цветных металлов.

Электродуговая резка металлов позволяет разделять их на части путем выплавления металла в месте реза угольными или металлическими электродами.

Электродуговая резка металла используется в тех случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали, чугуна и цветных металлов.

Электродуговая резка металлов осуществляется путем выплавления металла в месте реза угольными или графитовыми электродами диаметром 12 - 25 мм или металлическими с толстой обмазкой.

Электродуговая резка металла основана на расплавлении металла с удалением его из места реза за счет механического давления сварочной дуги и собственного веса расплавленного металла.

Электродуговая резка металла применяется в тех случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали, чугуна и цветных металлов.

Электродуговая резка металла используется в тех случаях, когда газовая резка невозможна или когда отсутствует необходимое оборудование. Ее применяют при разрезании стали, чугуна и цветных металлов.

Электродуговая резка металлов выполняется металлическим плавящимся электродом, угольным электродом и неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной среде аргона.

Электродуговая резка металлов позволяет разделять их на части путем выплавления металла в месте реза угольными или металлическими электродами.

Электродуговая резка металлов выполняется металлическим плавящимся и угольным электродами или неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной среде аргона.

Электродуговая резка металлов выполняется металлическим плавящимся электродом, угольным электро-до м и неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной среде аргона.

 


Поделиться с друзьями:

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰)...

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций...

Архитектура электронного правительства: Единая архитектура – это методологический подход при создании системы управления государства, который строится...

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим...



© cyberpedia.su 2017-2024 - Не является автором материалов. Исключительное право сохранено за автором текста.
Если вы не хотите, чтобы данный материал был у нас на сайте, перейдите по ссылке: Нарушение авторских прав. Мы поможем в написании вашей работы!

0.022 с.