Технологический процесс сборки

1. Сборка диафрагм с профилями

1.1. Проверить входящие в агрегат диафрагмы на отсутствие трещин и других механических повреждений.

1.2. Отправить на химическую обработку диафрагмы согласно технологии подготовки поверхностей деталей из алюминиевых сплавов под сварку. Срок хранения деталей после травления не более 5 суток.

1.3. Скомплектовать диафрагму с профилями по СО на фиксаторы.

1.4. Разметить положение сварных точек согласно чертежу.

1.5. Отправить скомплектованные детали на сварку.

1.6. С помощью ТЭС варить диафрагму с профилями с шагом 13 мм.

1.7. Снять фиксаторы.

1.8. Рассверлить в диафрагме совместно с профилями 4 отверстия Ø4,1мм.

1.9. Зачистить заусенцы в отверстиях и удалить стружку.

1.10. Клепать заклепки ОСТ 1 34079-85 крепления диафрагм с профилями согласно чертежу.

1.11. Повторить переходы с 1 по 9 для остальных входящих в агрегат диафрагм и профилей.

1.12. Проверить комплектовку диафрагм с профилями согласно чертежу. Проверить качество клепки.

2. Сборка каркаса руля поворота

2.1. Установить в стапель сборки каркаса руля поворота средний узел подвески совместно с пальцем зафиксировать на отверстии серьги штырем, поднять выдвижные фиксаторы стапеля и зафиксировать на отверстия крепления крепления демпферов двумя штырями. Поднять и зафиксировать 2 фиксатора стапеля на лобовую кромку среднего узла.

2.2. Установить в стапель лонжероны, поднять 2 выдвижных упора стапеля и зафиксировать упоры шпильками стапеля.

2.3. Установить в стапель верхний узел и зафиксировать на отверстие в подшипнике фиксатором.

2.4. Установить в стапель узел нижней подвески руля поворота опустить кондукторный узел стапеля и зафиксировать на отверстия в узле штырями, прижать фланец узла к кондукторному узлу стапеля прижимами.

2.5. Установить по каркасным фиксаторам стапеля стенку и прижать прижимами стапеля. Сверлить в стенке по НО верхнего узла 2 отверстия под заклепки согласно чертежу.

2.6. Установить по каркасным фиксаторам стапеля диафрагму №12 и профиль, согласно чертежу. Сверлить в стенке диафрагмы №12 по НО профиля отверстия под заклепки согласно чертежу. Сверлить в лонжероне по НО профиля и верхнего узла подвески отверстия согласно чертежу..

2.7. Скомплектовать диафрагму с профилем, стенку с верхним узлом согласно чертежу. Совместить отверстия в деталях, клепать заклепки 3504А-4-е крепления диафрагмы с профилем, стенки с верхним узлом согласно чертежу.

2.8. Установить по каркасным фиксаторам стапеля скомплектованную с профилями диафрагму, профиль согласно чертежу. Сверлить в стенке диафрагмы по НО профиля отверстия Ø4.1 мм по разметке под заклепки согласно чертежу. Сверлить в лонжероне совместно со средним узлом по НО профиля отверстия Ø5.1 мм под заклепки согласно чертежу. Зачистить заусенцы у отверстий со стороны выхода сверла. Скомплектовать диафрагму, профиль и лонжерон согласно чертежу, совместить отверстия в деталях, клепать заклепки 3504А-4-е.

2.9. Повторить пункт 2.8 для остальных диафрагм и профилей входящих в агрегат.

2.10. Установить по каркасным фиксаторам стапеля стенку согласно чертежу. Сверлить в стенке по НО в лапке диафрагмы № 1 и 2, отверстия Ø3.1 мм совместно с нижним узлом. Зачистить заусенцы, клепать технологические заклепки ОСТ34076-85 крепления стенки с нижним узлом и диафрагмой.

2.11. Проверить установку диафрагм и стенок по фиксаторам стапеля и на прямолинейность относительно контура лонжеронов и узлов. Удалить стружку с каркаса руля поворота.

3. Подгонка и присверловка правой панели

4. Подгонка и присверловка левой панели

5. Рассверливание, зенкование отверстий и клепка левой панели

6. Рассверливание, зенкование отверстий, и клепка правой панели

7. Разделка отверстий и установка болтов крепления нижнего узла с лонжероном

8. Рассверливание, зенкование отверстий, и клепка панелей с лонжеронами

9. Разделка, зенкование отверстий, и установка болтов крепления среднего узла с панелями

10. Подгонка и установка носков

11. Подгонка профилей носовых обшивок

12. Сверление направляющих отверстий под заклепки крепления панелей с профилями, стенками, носками

13. Рассверливание, зенкование отверстий, и клепка панелей с профилями и носками

14. Рассверливание, зенкование отверстий, и клепка стенки с панелями, диафрагмами, нижним узлом

15. Зенкование отверстий Установка болтов и заклепок крепления носовых обшивок. Клепка носка, стенки с панелями

16. Предварительная проверка закрутки руля поворота в балансировочном приспособлении

17. Удаление посторонних предметов из руля поворота и сдача на чистоту

18. Доработка руля поворота по задней кромке

18.1. Подгонка и клепка обшивки

18.2. Рассверливание, зенкование и клепка обшивки

18.3. Сдача руля поворота на чистоту

19. Проверка руля поворота в балансировочном приспособлении

20. Сдача руля поворота на отсутствие посторонних предметов

21. Взвешивание руля поворота

22. Технический осмотр руля поворота

23. Смыть внутризаводские номера с руля поворота

24. Окраска наружной поверхности руля поворота

Автоматизация и механизация производственных процессов, тех­нические характеристики оборудования. Роль этих процессов в обеспече­нии качества продукции.

 

Уровень механизации и автоматизации в самолетостроении весьма различен при выполнении различных работ по изготовлению деталей и их сборке. Обычно различают четыре ступени механизации и автоматизации сборки:

1. частичную механизацию, при которой средства механизации используются лишь при отдельных сборочных операциях. Остальные работы выполняются вручную с помощью немеханизированного инструмента;

2. комплексную механизацию, в этом случае все операции сборки выполняются механизированным инструментом;

3. частичную автоматизацию, при которой часть работ выполняется автоматизированным оборудованием, а остальные работы — с использованием механизированного инструмента;

4. комплексную автоматизацию, в этом случае все операции сборки выполняются машинами-автоматами. В функции оператора входит только наблюдение за протеканием процессов.

 

Особенностями механизации и автоматизации мелкосерийного производства являются:

1. создание гибких, легко переналаживаемых средств автоматизации производства;

2. необходимость резкого сокращения сроков и стоимости создания средств автоматизации и механизации;

3. разработка и внедрение таких форм организации и подготовки производства, при которых была бы возможна быстрая переналадка производства на выпуск новых изделий.

 

К оборудованию цехов самолетостроительных заводов предъявляют следующие основные требования:

1. возможность изготовления на данном типе оборудования группы деталей, узлов, удовлетворяющих требованиям точности и взаимозаменяемости;

2. достаточно высокая производительность;

3. быстрота переналадки;

4. относительно небольшие размеры;

5. низкая стоимость и возможность быстрого изготовления.

 

Автоматическое оборудование должно обладать высокими эксплуатационными качествами и технологичностью конструкции. К эксплуатационным качествам относятся: возможность выполнения требуемых операций и получение заданного качества изделия; заданная производительность и эксплуатационные расходы на изготовление одного изделия; надежность работы оборудования; его ремонтопригодность и долговечность; безопасность работы; соответствие современным эргономическим и эстетическим требованиям; легкость и удобство наладки станка.

Особенности самолетостроения по сравнению с другими отраслями машиностроения накладывают определенные требования как на состав, так и на конструкцию автоматического оборудования. При больших габаритных размерах, сложной форме, малой жесткости, большом числе входящих в конструкцию деталей, небольших объемах производства к собираемым изделиям предъявляются весьма высокие требования по точности и взаимной увязке положения аэродинамических контуров, стыковочных и других элементов.

Много детальность конструкции требует наличия большого числа устройств, которые ориентировали бы эти детали в пространстве, что вызывает ряд чисто технических сложностей при автоматической сборке. Особенно большие трудности возникают, если детали, подлежащие ориентированию, имеют большие габаритные размеры, сложную форму и малую жесткость. Непосредственно в процессе сборки часто требуется подгонка деталей по месту, что трудно выполнить в автоматическом режиме. Указанные выше факторы говорят о том, что комплексная автоматизация сборки в большинстве случаев технически очень сложна, а экономически нецелесообразна, хотя и принципиально возможна.

Поэтому автоматизация сборки в настоящее время заключается в автоматизации выполнения клепаных и сварных соединений. В этом случае базирование, фиксацию и предварительное соединение деталей, осуществляют в сборочных приспособлениях с использованием механизированного инструмента. Затем изделие устанавливается в специальное, чаще всего сменное, приспособление автоматического оборудования, которое и выполняет автоматическое соединение элементов конструкции между собой.

Специфика собираемых изделий требует, чтобы приспособление фиксировало положение предварительно собранного узла или агрегата относительно рабочих головок оборудования. Если это положение изменяется в процессе работы, то оборудование должно быть снабжено следящим приводом, системой числового программного оборудования или другой системой, обеспечивающей относительное перемещение головок оборудования и собираемого изделия по заданной траектории, часто сложной, с остановками в определенных рабочих позициях. Некоторые элементы конструкции собираемого изделия, не установленные заранее, должны автоматически подаваться в ориентированном положении к месту установки.